CN114053885A - 一种耐高压聚酰胺膜及其制备方法 - Google Patents

一种耐高压聚酰胺膜及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种耐高压聚酰胺膜及其制备方法，其制备方法为：(1)将聚天冬氨酸或其盐、间苯二胺与水混和配制水相溶液，涂布在基膜表面，然后分离除去膜表面液体；(2)配制均苯三甲酰氯的油相溶液，涂布在步骤(1)处理后的基膜表面，进行界面聚合反应，然后分离除去膜表面液体，得到耐高压聚酰胺膜。本发明方法工艺简单，易操作，所得到的聚酰胺膜不仅具有较高的截盐率，脱硼率，而且具有明显的耐高压性能。

Description

一种耐高压聚酰胺膜及其制备方法
技术领域
本发明属于膜技术领域，涉及一种耐高压聚酰胺膜及其制备方法。
背景技术
聚酰胺膜常用于流体过滤膜,比较典型的应用是Cadotte等人在US4277344中公布的反渗透膜的制备，采用了多孔聚砜作为支撑层，该支撑层为聚砜超滤膜，又称为基膜。先让基膜浸润水相多元胺溶液，一般含有间苯二胺，均苯三胺，哌嗪，脂肪族胺，聚醚胺等，然后涂布多元酰氯的烷烃溶液，一般含有均苯三甲酰氯，间苯二甲酰氯，对苯二甲酰氯等，通过界面聚合反应得到超薄的聚酰胺层，该功能层仅允许水分子透过，而盐离子被截留，被广泛用于海水淡化，苦咸水脱盐，污水处理等领域。
现有的聚酰胺膜在高压力环境中运行时一般会发生通量衰减，目前一般认为该通量衰减是由于聚砜基膜在高压下发生了压缩，出现孔结构的变形或者坍塌，导致基膜孔隙率下降，严重影响了膜的分离性能和使用寿命，同时由于该现象会导致流体阻力上升，元件产水量下降，影响了设备正常运行，因此膜片在高压下的通量损失越小越好。目前的主流的商品海水淡化膜一般工作压力是800psi，而商业化最高工作压力的超高压反渗透膜工作压力是1740psi，越来越多的产品需要在更高的压力下运行，对膜片的耐高压能力提出了更高的要求。
公开的文献中，提升膜片耐高压性能的方法较少有人报道，目前主流的方案是通过无机粒子共混的方式提高膜片耐高压性能，例如CN104906957A提到使用纳米粒子添加在聚砜基膜中，能够减少最终聚酰胺膜在高压下的通量衰减，但单纯添加纳米粒子的膜片，虽然通量发生大幅提升，但是牺牲了截盐率，需要复配锶添加剂后，才能恢复部分截盐率，还存在纳米粒子成本较高，需要特殊的方法，例如超声，才能与其他原料均匀混合，否则容易发生沉淀，影响产品性能等问题。US8029857在聚砜基膜中添加了分子筛，得到的聚酰胺膜在500psi压力下运行4小时，通量损失大约25％，未添加分子筛的对比例通量损失大约50％，耐压性能有所提升，但通量损失较大效果仍不理想。
为了使聚酰胺膜具有优良耐高压性能，在保留膜片丰富孔结构的基础上，研究开发具有足够支撑强度的聚酰胺膜，对于推动聚酰胺膜材料在高压水处理领域的发展具有重要意义。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中存在的不足，提供一种耐高压聚酰胺膜及其制备方法，该膜片不仅保留了聚酰胺膜的高截盐率，高脱硼率，通量大等优点，同时还具有足够的支撑强度和良好的形变恢复弹性，耐高压性能优异。
一方面本发明提供一种耐高压聚酰胺膜的制备方法，包括如下步骤：
(1)将聚天冬氨酸或其盐、间苯二胺与水混和配制水相溶液，涂布在基膜表面，然后分离除去膜表面液体；
(2)配制均苯三甲酰氯的油相溶液，涂布在步骤(1)处理后的基膜表面，进行界面聚合反应，然后分离除去膜表面液体，得到耐高压聚酰胺膜。
本发明制备方法，步骤(1)中，所述水相溶液质量百分含量组成包括：聚天冬氨酸或其盐0.02～6％、间苯二胺1～7％，水87～98.8％；优选地，所述聚天冬氨酸或其盐的质量分数为0.05～4％；所述间苯二胺的质量分数为1.5～6.5％，其余为水。
优选地，所述聚天冬氨酸或其盐，其中聚天冬氨酸盐选自聚天冬氨酸钠、聚天冬氨酸钾、聚天冬氨酸锌、聚天冬氨酸钙、聚天冬氨酸镁、聚-(α,β)-DL-天冬氨酸钠盐等，优选聚天冬氨酸钠、聚天冬氨酸钾、聚-(α,β)-DL-天冬氨酸钠盐；
优选地，所述聚天冬氨酸或聚天冬氨酸盐分子量范围为1000～15000，更优选2000～11000。
本发明制备方法，步骤(1)中，所述基膜，为多孔超滤膜，所述基膜的结构是采用无纺布为支撑，无纺布上覆盖多孔聚合物材料；
所述多孔聚合物材料可以是醋酸纤维素、聚偏氟乙烯、聚碳酸酯、聚丙烯腈、聚氯乙烯、聚砜、聚醚砜中的一种或几种的混合物，优选为聚砜和/或聚醚砜；厚度为20～70μm，优选30～60μm；
所述基膜可以通过购买或由现有方法制备得到，在一些具体示例中，以聚砜超滤膜为例可以采用下述方法制备，配制聚砜的N,N-二甲基甲酰胺溶液，涂布在无纺布基材上，然后浸入到水中固化得到基膜。其中，所述聚砜的N,N-二甲基甲酰胺溶液组成包括：质量分数15～20％的聚砜和80～85％的N,N-二甲基甲酰胺；
本发明制备方法，步骤(1)中，所述水相溶液涂布在基膜上的厚度为50～500μm，优选为100～300μm；
优选地，所述涂布方式可以采用浸涂，喷涂或狭缝涂布。
本发明制备方法，步骤(1)中，所述分离除去膜表面液体，是指去除膜表面多余的水相，可以采用挤压辊滚压除去超滤膜表面残留溶液，风刀或气刀均匀吹扫膜表面直至无残留液体，烘箱干燥至膜表面无肉眼可见液滴中一种方法或多种方法的组合；
其中，优选方法为烘箱干燥，干燥温度20～90℃，优选30～80℃，干燥时间2～120s，优选10～60s。
本发明制备方法，步骤(2)中，所述均苯三甲酰氯的油相溶液包括均苯三甲酰氯和有机溶剂，其中，均苯三甲酰氯的浓度为0.01～0.4wt/vol％，优选0.05～0.3wt/vol％；
优选地，所述有机溶剂选自脂肪族烷烃中的一种或多种，优选碳原子数为6～20，更优选为8～12，例如乙基环己烷、正辛烷、正壬烷、正癸烷、正十一烷、正十二烷，以及Exxxon Mobil公司的Isopar系列异构烷烃溶剂，包括Isopar E、IsoparG、IsoparH、IsoparL、IsoparM；
优选地，所述有机溶剂选自Isopar E、IsoparG、IsoparL中的一种或多种组合。
本发明制备方法，所述步骤(2)中的界面聚合反应，温度为20～70℃，优选25～60℃；反应时间为10～120s，优选20～60s。
本发明制备方法，步骤(2)中，所述均苯三甲酰氯的油相溶液涂布在基膜上的厚度为20～300μm，优选为40～200μm；
优选地，所述涂布方式可以采用浸涂，喷涂或狭缝涂布。
本发明制备方法，步骤(2)中，所述分离除去膜表面液体，是指去除膜表面多余的油相，可以采用挤压辊滚压除去超滤膜表面残留溶液，风刀或气刀均匀吹扫膜表面直至无残留液体，烘箱干燥至膜表面无肉眼可见液滴中一种方法或多种方法的组合。
其中，优选方法为烘箱干燥，干燥温度20～120℃，优选30～110℃，干燥时间5～120s，优选10～60s。
本发明制备方法，步骤(2)中，在分离除去膜表面液体之后，还包括水洗、保湿、干燥等处理过程，其中，所述水洗、干燥为常规操作，不做具体要求，所述保湿处理优选采用甘油水溶液浸泡，更优选采用浓度为1～6wt％的甘油水溶液浸泡。
另一方面，本发明还提供一种采用上述方法制备的耐高压聚酰胺膜。制备的耐高压聚酰胺膜，膜片在1200psi压力下连续运行5小时后，通量衰减在35％以内。
本发明提供的耐高压聚酰胺膜可在海水淡化、废水零排放等领域中应用，尤其适用于高盐水的脱盐过程。
本发明聚酰胺膜的制备方法，在水相配方中添加聚天冬氨酸或其盐，会通过影响界面聚合反应过程影响聚酰胺层结构，从而改变膜的性能。发明人研究发现，在大于800psi的工作压力下，在不改变聚砜基膜的情况下，通过在水相配方中聚天冬氨酸或其盐，能够有效地降低聚酰胺膜的通量衰减。并且在工作压力降低后，膜通量能够恢复到初始状态。这是由于聚天冬氨酸或其盐分子结构中含有高比例的羧酸和酰胺，水相中聚天冬氨酸中的羧酸基团与间苯二胺发生结合，界面聚合反应时，共同参与聚酰胺层的生长过程，在羧酸基团所在的结构单元中的酰胺键通过氢键作用掺杂到聚酰胺膜层中，在不同的聚酰胺链段中起到了架桥作用，提高了聚酰胺层的强度。聚酰胺膜在生成过程中，部分酰氯基团水解，骨架中会残留部分羧基。在压力作用下，聚酰胺层发生压缩，聚天冬氨酸盐携带的大量阴离子基团与聚酰胺膜层中的羧基发生静电排斥作用，有效的缓解了聚酰胺分离层的形变，减少了聚合物的塌陷，从而保留了流体通过的通道，使聚酰胺膜能够在更高的压力下长期稳定工作。而在压力降低后，电荷作用又会使聚酰胺链段舒展，恢复到初始状态，从而提高了膜片在经历一段时间高压后，在较低压力运行时的通量恢复性能。
本发明制备方法简单，制备得到的聚酰胺膜，不仅保留了高截盐率、脱硼率，膜片耐高压性能也有明显的提升，具有工业化的前景。
附图说明
图1为1200psi测试压力下膜片通量下降趋势图；
图2为实施例1制备的耐高压聚酰胺膜断面扫描图；
图3为对比例1制备的聚酰胺膜断面扫描图。
具体实施方式
为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合实施例进一步阐述本发明的内容，但本发明的内容并不仅仅局限于以下实施例。
一、实施例及对比例中主要试剂信息：
聚天冬氨酸钠(PASP1)购自山东泰和水处理科技有限公司，为工业级原料，分子量为1000-5000；
聚天冬氨酸锌(PASP2)购自山东远联化工有限公司，为工业级原料；
聚天冬氨酸钾(PASP3)购自山东远联化工有限公司，为工业级原料；
聚天冬氨酸钙(PASP4)购自山东远联化工有限公司，为工业级原料；
聚天冬氨酸镁(PASP5)购自山东远联化工有限公司，为工业级原料；
聚天冬氨酸(PASP6)购自西亚试剂，为试剂级原料，分子量4000-5000；
聚-(α,β)-DL-天冬氨酸钠盐(PASP7)购自Sigma-Aldrich中国，货号P3418，分子量为2000-11000；
阴离子聚丙烯酰胺购自河南联晟环保科技有限公司，为工业级原料；
无纺布基材购自浙江清澜膜技术有限公司，牌号为Q80，厚度约100μm；
其余试剂如无特殊说明，均购自上海阿拉丁生化科技有限公司，为试剂级原料。
二、实施例及对比例中聚酰胺膜性能测试方法：
1、截盐率、脱硼率和通量测试：采用32000ppm的氯化钠，5ppm的硼酸水溶液为测试液，测试条件pH值为8.0，温度为25摄氏度，跨膜压差为800psi，每种膜测试至少3个样品。通量测试计算方法：单位面积A(平方米m2)的膜片在上述测试液和测试条件下，单位时间t(小时h)透过的水体积V(升L)，通量为V/A/t(升每平米每小时LMH)。氯化钠截盐率测试方法：由于氯化钠稀溶液电导率与浓度呈线性关系,采用电导率测量值来代替氯化钠浓度值，假设测试液中配制的氯化钠为32000ppm，透过液中电导率为σ1，氯化钠截盐率为1-σ1/64000。硼截留率测试方法：参考标准SN/T 4119-2015中《玻璃及玻璃制品中硼含量的测定电感耦合等离子体发射光谱法》，采用电感耦合等离子体原子发射光谱仪(ICP-AES)检测溶液中的硼含量，原液硼元素的含量C0，和透过液中硼元素含量C1，硼截留率为1-C1/C0。
2、耐高压性能测试：制备的膜片首先在800psi下表征膜片通量、截盐率和脱硼率，然后在1200psi下连续进行通量测试，比较不同膜片通量下降的趋势，初始通量为Q0，每个一小时记录一次膜片通量Q，比较Q/Q0的下降程度。
3、撤除高压后恢复常压运行的性能测试：制备的膜片首先在800psi下进行截盐率、脱硼率和通量测试，然后升高跨膜压差至1200psi下连续运行5小时，降低跨膜压差至800psi后，稳定10分钟后进行截盐率、脱硼率和通量测试，通过高压前后通量衰减比例能够反映出膜片经过高压后性能恢复能力。
4、高压后聚酰胺层厚度观察：将聚酰胺层在液氮中淬断，采用日本电子(JEOL)扫描电子显微镜，在5万倍下观察聚酰胺层断面厚度。
实施例1
采用15wt％聚砜的N,N-二甲基甲酰胺溶液涂布在无纺布基材上，在纯水中固化得到基膜，基膜厚度约145μm。
基膜浸入水相槽中,水相各组分浓度为间苯二胺(MPD)3wt％，聚天冬氨酸钠(PASP1)0.1wt％，其余为纯水，取出后在40℃烘箱干燥30秒，除去多余的水相，水相涂布在基膜上的厚度约为300μm。
配制0.3wt/vol％的均苯三甲酰氯的ISOPARTM G溶液，采用狭缝涂布装置涂覆在步骤(1)处理后的基膜表面，涂覆厚度为200μm，40℃进行界面聚合反应30s，然后进入100℃烘箱停留30s，得到去除了过量溶剂油的聚酰胺层，经过室温水槽漂洗，室温6wt％甘油水溶液浸泡，再经过90℃烘箱烘干20s，得到耐高压聚酰胺膜(断面扫描如图2所示)。
实施例2-4
实施步骤与实施例1类似，唯一的区别是将0.1wt％的聚天冬氨酸钠(PASP1)替换为不同浓度的聚天冬氨酸钠，如表1所示：
表1实施例2-4所采用聚天冬氨酸钠浓度
实施例 聚天冬氨酸钠浓度wt％
实施例2 0.02
实施例3 1.0
实施例4 6.0
实施例5-10
实施步骤与实施例1类似，唯一的区别是将0.1wt％的聚天冬氨酸钠(PASP1)替换为不同种类的聚天冬氨酸盐或聚天冬氨酸，如表2所示：
表2实施例5-10所采用聚天冬氨酸盐或聚天冬氨酸种类
实施例 添加剂
实施例5 聚天冬氨酸锌(PASP2)
实施例6 聚天冬氨酸钾(PASP3)
实施例7 聚天冬氨酸钙(PASP4)
实施例8 聚天冬氨酸镁(PASP5)
实施例9 聚天冬氨酸(PASP6)
实施例10 聚-(α,β)-DL-天冬氨酸钠盐(PASP7)
实施例11
采用18wt％聚砜的N,N-二甲基甲酰胺溶液涂布在无纺布基材上，在纯水中固化得到基膜，基膜厚度约135μm微米。
基膜浸入水相槽中,水相各组分浓度为MPD6.5wt％，聚天冬氨酸钠(PASP1)0.1wt％，其余为纯水，取出后在40℃烘箱干燥60s除去多余的水相，水相涂布在基膜上的厚度为200μm。
涂覆0.4wt/vol％的均苯三甲酰氯的乙基环己烷溶液在步骤(1)处理后的基膜表面，涂覆厚度为200μm，40℃进行界面聚合反应30s，然后进入100℃烘箱停留30s，得到去除了过量溶剂油的聚酰胺层，经过室温水槽漂洗，室温1wt％甘油水溶液浸泡，再经过90℃烘箱烘干20s，得到耐高压聚酰胺膜。
实施例12
采用17wt％聚砜的N,N-二甲基甲酰胺溶液涂布在无纺布基材上，在纯水中固化得到基膜，基膜厚度约160微米。
基膜浸入水相槽中,水相各组分浓度为MPD4.5wt％，聚天冬氨酸钠(PASP7)0.7wt％，其余为纯水，取出后在40℃烘箱干燥60s除去多余的水相，水相涂布在基膜上的厚度为200μm。
涂覆0.1wt/vol％的均苯三甲酰氯的ISOPARTM L溶液在步骤(1)处理后的基膜表面，涂覆厚度为300μm，40℃进行界面聚合反应30s，然后进入60℃烘箱停留60s，得到去除了过量溶剂油的聚酰胺层，经过室温水槽漂洗，室温1wt％甘油水溶液浸泡，再经过90℃烘箱烘干20s，得到耐高压聚酰胺膜。
对比例1
实施步骤与实施例1类似，唯一的区别是去掉水相溶液中0.1wt％的聚天冬氨酸钠(断面扫描如图3所示)。
对比例2
实施步骤与实施例1类似，唯一的区别是聚天冬氨酸钠替换为4.5wt％樟脑磺酸三乙胺盐。
对比例3
实施步骤与实施例1类似，唯一的区别是聚天冬氨酸钠替换为同样具有羧酸官能团和酰胺官能团的阴离子聚丙烯酰胺。
实施例1-12及对比例1-3制备的聚酰胺膜，在800psi下初始截盐率、脱硼率和通量测试结果，如表3所示；
然后在1200psi下连续进行通量测试结果如表4所示，膜片通量下降趋势图如图1所示；
1200psi下连续运行5小时后，降低跨膜压差至800psi，稳定10分钟后再次进行截盐率、脱硼率和通量测试，如表5所示：
表3膜片初始性能测试结果
编号 初始通量/LMH 初始截盐率％ 脱硼率％
实施例1 32.1 99.81 92.1
实施例2 32.0 99.77 92.3
实施例3 30.5 99.82 92.0
实施例4 29.4 99.8 92.1
实施例5 31.5 99.75 92.5
实施例6 29.1 99.81 93.1
实施例7 33.1 99.74 91.5
实施例8 34.5 99.68 91.8
实施例9 36.1 99.67 91.5
实施例10 32.5 99.88 93.2
实施例11 25.3 99.9 93.1
实施例12 27.6 99.85 93.2
对比例1 31.3 99.78 92.4
对比例2 43.1 99.87 91.5
对比例3 28.3 99.65 92.4
表4 1200psi测试压力下膜片通量随时间下降数据Q/Q0
时间/小时 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 对比例1 对比例2 对比例3
0 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
1 0.960 0.770 0.977 0.967 0.700 0.720 0.650
2 0.930 0.730 0.973 0.955 0.600 0.630 0.510
3 0.900 0.740 0.955 0.950 0.500 0.550 0.450
4 0.890 0.680 0.960 0.960 0.480 0.540 0.440
5 0.888 0.675 0.957 0.956 0.489 0.538 0.435
注：Q/Q0中，Q指测量时间下压力为1200psi的通量；Q0指压力为1200psi下的初始通量。
表5聚酰胺膜高压后膜片通量衰减结果
编号 高压后通量/LMH 通量衰减％ 截盐率％ 脱硼率％
实施例1 28.5 11.2 99.85 92.4
实施例2 21.6 32.5 99.81 92.5
实施例3 29.2 4.3 99.90 92.3
实施例4 28.1 4.4 99.85 92.2
实施例5 25.8 18.1 99.88 92.6
实施例6 27.5 5.5 99.90 93.2
实施例7 24.2 26.9 99.82 91.6
实施例8 27.2 21.2 99.78 91.9
实施例9 24.2 33.0 99.75 91.8
实施例10 31.8 2.2 99.92 93.3
实施例11 22.6 10.7 99.91 93.2
实施例12 24.4 11.6 99.89 93.4
对比例1 15.3 51.1 99.84 92.6
对比例2 23.2 46.2 99.91 91.7
对比例3 12.3 56.5 99.73 92.5
从表3结果可以看出采用水相添加聚天冬氨酸钠的聚酰胺膜片(实施例1-12)，对比不添加的膜片(对比例1)以及添加其他类型添加剂的膜片(对比例2,3)，初始脱盐率和脱硼率仍然保持着较高的水平，从表4和表5可以看出经过高压后，实施例膜片通量下降程度有明显的减轻，从而说明通过本发明技术手段得到的聚酰胺膜片具有更耐高压的优点。
从图1可以看出，高压过程中，实施例1-4膜片通量下降程度有明显的的减轻，且随着添加量增加，减轻幅度先逐步提升，然后到达顶点，继续提升添加量影响不大。说明添加聚天冬氨酸钠后，聚酰胺膜强度逐步提升，这是由于共混进入聚酰胺层的聚天冬氨酸比例提升导致，继续提升聚天冬氨酸浓度后，水相粘度提升，导致水相传质阻力增加，聚天冬氨酸更难扩散进入聚酰胺层，所以无法继续提升耐高压能力。
本领域技术人员可以理解，在本说明书的教导之下，可对本发明做出一些修改或调整。这些修改或调整也应当在本发明权利要求所限定的范围之内。

Claims (10)

1.一种耐高压聚酰胺膜的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将聚天冬氨酸或其盐、间苯二胺与水混和配制水相溶液，涂布在基膜表面，然后分离除去膜表面液体；
(2)配制均苯三甲酰氯的油相溶液，涂布在步骤(1)处理后的基膜表面，进行界面聚合反应，然后分离除去膜表面液体，得到耐高压聚酰胺膜。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤(1)中，所述水相溶液质量百分含量组成包括：聚天冬氨酸或其盐0.02～6％、间苯二胺1～7％，水87～98.8％；优选地，所述聚天冬氨酸或其盐的质量分数为0.05～4％；所述间苯二胺的质量分数为1.5～6.5％。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：步骤(1)中，所述聚天冬氨酸或其盐，其中聚天冬氨酸盐选自聚天冬氨酸钠、聚天冬氨酸钾、聚天冬氨酸锌、聚天冬氨酸钙、聚天冬氨酸镁、聚-(α,β)-DL-天冬氨酸钠盐，优选聚天冬氨酸钠、聚天冬氨酸钾、聚-(α,β)-DL-天冬氨酸钠盐；
优选地，所述聚天冬氨酸或聚天冬氨酸盐分子量范围为1000～15000，更优选2000～11000。
4.根据权利要求1～3任一项所述的制备方法，其特征在于：步骤(1)中，所述基膜，为多孔超滤膜，所述基膜的结构是采用无纺布为支撑，无纺布上覆盖多孔聚合物材料；
所述多孔聚合物材料选自醋酸纤维素、聚偏氟乙烯、聚碳酸酯、聚丙烯腈、聚氯乙烯、聚砜、聚醚砜中的一种或几种的混合物，优选为聚砜和/或聚醚砜；优选地，所述多孔聚合物材料厚度为20～70μm，更优选30～60μm。
5.根据权利要求1～4任一项所述的制备方法，其特征在于：步骤(1)中，所述水相溶液涂布在基膜上的厚度为50～500μm，优选为100～300μm；优选地，所述涂布方式选自浸涂，喷涂或狭缝涂布；
所述分离除去膜表面液体，采用挤压辊滚压除去超滤膜表面残留溶液，风刀或气刀均匀吹扫膜表面直至无残留液体，烘箱干燥至膜表面无肉眼可见液滴中一种方法或多种方法的组合；优选为烘箱干燥，干燥温度20～90℃，优选30～80℃，干燥时间2～120s，优选10～60s。
6.根据权利要求1～5任一项所述的制备方法，其特征在于：步骤(2)中，所述均苯三甲酰氯的油相溶液包括均苯三甲酰氯和有机溶剂，其中，均苯三甲酰氯的浓度为0.01～0.4wt/vol％，优选0.05～0.3wt/vol％；
优选地，所述有机溶剂选自脂肪族烷烃中的一种或多种，优选碳原子数为6～20，更优选为8～12，进一步优选乙基环己烷、正辛烷、正壬烷、正癸烷、正十一烷、正十二烷、Isopar系列异构烷烃溶剂。
7.根据权利要求1～6任一项所述的制备方法，其特征在于：步骤(2)中，所述界面聚合反应，温度为20～70℃，优选25～60℃；反应时间为10～120s，优选20～60s。
8.根据权利要求1～7任一项所述的制备方法，其特征在于：步骤(2)中，所述均苯三甲酰氯的油相溶液涂布在基膜上的厚度为20～300μm，优选为40～200μm；优选地，所述涂布方式为浸涂，喷涂或狭缝涂布；
所述分离除去膜表面液体，采用挤压辊滚压除去超滤膜表面残留溶液，风刀或气刀均匀吹扫膜表面直至无残留液体，烘箱干燥至膜表面无肉眼可见液滴中一种方法或多种方法的组合，优选为烘箱干燥，干燥温度20～120℃，优选30～110℃，干燥时间5～120s，优选10～60s；
步骤(2)中，在分离除去膜表面液体之后，还包括保湿处理，优选采用甘油水溶液浸泡，更优选采用浓度为1～6wt％的甘油水溶液浸泡。
9.一种由权利要求1-8任一项所述制备方法制备得到的耐高压聚酰胺膜。
10.权利要求9所述耐高压聚酰胺膜在海水淡化、废水零排放领域的应用。
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