CN114038631A - 氧化铜利兹线及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种氧化铜利兹线及其生产工艺，包括：S1、拉丝；S2、生成氧化铜膜；S3、束丝；S4、第一次退火；S5、绞和；S6、压方；S7、第二次退火；S8、包覆云母带。本发明的氧化铜利兹线的生产工艺，由于铜圆线为等电位结构，铜圆线之间基本不存在电压，因此氧化铜膜可起到绝缘作用。因此，将氧化铜膜作为绝缘材料，利用氧化铜膜代替直焊性漆膜作为单根绝缘，氧化铜利兹线可以直接进行焊接，解决了绕组头子焊接时绝缘漆去除困难的难题，提高生产效率，降低生产成本。并且，氧化铜利兹线可以代替传统的大尺寸铜导体，增加了风力发电机中电磁线的柔软度，减少了因集肤效应造成的电流损耗的影响，提高了导体导电率。

Description

氧化铜利兹线及其生产工艺

技术领域

本发明涉及风力发电机绕组线圈领域，特别地，涉及一种氧化铜利兹线的生产工艺。此外，本发明还涉及一种包括上述氧化铜利兹线的生产工艺制备的氧化铜利兹线。

背景技术

随着科学技术的发展，对于环境的要求越来越高，风力发电这种清洁能源发电方式也受到了重视。传统的风力发电机绕组线圈采用的导体尺寸很大的铜扁线，制作线圈的过程中绕制和涨型都很困难，且由于集肤效应的存在，会使得铜导体的导电效率大大降低。为了解决以上难题，行业内采用利兹线代替大规格铜扁线，传统利兹线都是采用直焊性漆作为铜圆线单丝的绝缘材料，但是漆包铜圆线生产成本高，且利兹头子焊接需要去掉绝缘漆，绝缘漆去除比较困难，去除不净影响焊接质量。

发明内容

本发明提供了一种氧化铜利兹线及其生产工艺，以解决现有的漆包铜圆线生产成本高，头子处绝缘漆去除比较困难，去除不净影响焊接质量的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种氧化铜利兹线的生产工艺，包括以下步骤：

S1、拉丝：将铜杆拉丝成铜圆线；

S2、生成氧化铜膜：将铜圆线在温度为350℃～450℃条件下进行氧化反应，铜圆线表面氧化生成具有绝缘作用的氧化铜膜，获得氧化铜绝缘铜丝；

S3、束丝：将多根氧化铜绝缘铜丝通过束丝机进行束丝，形成一股圆铜线；

S4、第一次退火：将圆铜线置于退火炉中并通入保护气体进行退火，在300℃～400℃温度下保温3h～5h；

S5、绞和：将退火后的多股圆铜线绞和成一股圆铜绞线；

S6、压方：采用压方设备将圆铜绞线压方成预定尺寸的矩形铜绞线；

7、第二次退火：将矩形铜绞线置于退火炉中并通入保护气体进行第二次退火，在300℃～400℃温度下保温3h～5h，获得铜导体；

S8、包覆云母带：将玻璃布补强云母带包覆在铜导体外表面，获得氧化铜利兹线。

进一步地，步骤S1中铜圆线的直径为0.4mm～0.5mm；步骤S2中氧化铜膜的厚度为2.5μm～3μm。

进一步地，步骤S2中通过调节铜圆线的行线速度以控制氧化反应的速度；铜圆线的行线速度为30m/min～40m/min。

进一步地，步骤S3的束丝工艺包括：束丝机采用630束丝机，放线盘采用内宽250mm、筒径250mm的盘具，收线盘具采用Φ500盘具，束丝的节距为60mm～65mm，单股圆铜线的股径为3.5mm～4mm。

进一步地，单股圆铜线包括40根氧化铜绝缘铜丝，40根氧化铜绝缘铜丝采用4+6+12+18的分线结构；单股圆铜线包括41根氧化铜绝缘铜丝，41根氧化铜绝缘铜丝采用5+6+12+18的分线结构。

进一步地，步骤S5的绞和工艺包括：采用笼绞机，放线盘采用630标准铁盘，收线盘采用710标准铁盘，将退火后的14股圆铜线绞和成一股圆铜绞线，14股圆铜线束绞方向全部同向，绞距为170mm～190mm。

进一步地，14股圆铜线采用4+10分层绞和结构；14股圆铜线包括8×41的圆铜线和6×40的圆铜线。

进一步地，步骤S6的矩形铜绞线的厚度为9mm～9.5mm；矩形铜绞线的宽度为14.5mm～15.5mm；矩形铜绞线的横截面积为110mm²～120mm²。

进一步地，采用玻璃布补强云母带沿铜导体轴线方向顺时针搭盖率为50％～55％绕包在铜导体外表面，将玻璃布补强云母带沿所述铜导体逆时针搭盖率为50％～55％绕包在所述第一绕包层外表面，形成第二绕包层；玻璃布补强云母带的绕包张力为10N～15N。

进一步地，玻璃布补强云母带采用环氧少胶云母，胶含量≤5％，玻璃布补强云母带的环氧少胶云母含量为155g/m²～165g/m²；玻璃布补强云母带的宽度为15mm～25mm，绕包节距为8mm～12mm，节距偏差为﹣0.5mm～0.5mm。

进一步地，氧化铜利兹线的尺寸为(16mm～17mm)×(10mm～11mm)。

根据本发明的另一方面，还提供了一种根据上述氧化铜利兹线的生产工艺制备的氧化铜利兹线。

本发明具有以下有益效果：

本发明的氧化铜利兹线的生产工艺，包括：拉丝、生成氧化铜膜、束丝、第一次退火、绞和、压方、第二次退火、包覆云母带。由于铜圆线为等电位结构，铜圆线之间基本不存在电压，因此氧化铜膜可起到绝缘作用。因此，将氧化铜膜作为绝缘材料，利用氧化铜膜代替直焊性漆膜作为单根绝缘，氧化铜利兹线可以直接进行焊接，解决了绕组头子焊接时绝缘漆去除困难的难题，从而提高了生产效率，降低了生产成本。并且，氧化铜利兹线可以代替传统的大尺寸铜导体，增加了风力发电机中电磁线的柔软度，减少了因集肤效应造成的电流损耗的影响，提高了导体导电率。上述氧化铜利兹线的生产工艺，即解决了集肤效应的问题，又具有生产工艺简单，制造成本低廉等优势，适用于大规模推广利用。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的氧化铜利兹线示意图；以及

图2是本发明优选实施例的氧化铜绝缘铜丝示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

图1是本发明优选实施例的氧化铜利兹线示意图；以图2是本发明优选实施例的氧化铜绝缘铜丝示意图。

如图1和图2所示，本实施例的氧化铜利兹线的生产工艺，包括以下步骤：

S1、拉丝：将铜杆拉丝成铜圆线；

S2、生成氧化铜膜：将铜圆线在温度为350℃～450℃条件下进行氧化反应，铜圆线表面氧化生成具有绝缘作用的氧化铜膜，获得氧化铜绝缘铜丝；

S3、束丝：将多根氧化铜绝缘铜丝通过束丝机进行束丝，形成一股圆铜线；

S4、第一次退火：将圆铜线置于退火炉中并通入保护气体进行退火，在300℃～400℃温度下保温3h～5h；

S5、绞和：将退火后的多股圆铜线绞和成一股圆铜绞线；

S6、压方：采用压方设备将圆铜绞线压方成预定尺寸的矩形铜绞线；

7、第二次退火：将矩形铜绞线置于退火炉中并通入保护气体进行第二次退火，在300℃～400℃温度下保温3h～5h，获得铜导体；

S8、包覆云母带：将玻璃布补强云母带包覆在铜导体外表面，获得氧化铜利兹线。

本发明的氧化铜利兹线的生产工艺，包括：拉丝、生成氧化铜膜、束丝、第一次退火、绞和、压方、第二次退火、包覆云母带。由于铜圆线为等电位结构，铜圆线之间基本不存在电压，因此氧化铜膜可起到绝缘作用。因此，将氧化铜膜作为绝缘材料，利用氧化铜膜代替直焊性漆膜作为单根绝缘，氧化铜利兹线可以直接进行焊接，解决了绕组头子焊接时绝缘漆去除困难的难题，从而提高了生产效率，降低了生产成本。并且，氧化铜利兹线可以代替传统的大尺寸铜导体，增加了风力发电机中电磁线的柔软度，减少了因集肤效应造成的电流损耗的影响，提高了导体导电率。上述氧化铜利兹线的生产工艺，即解决了集肤效应的问题，又具有生产工艺简单，制造成本低廉等优势，适用于大规模推广利用。

本实施例中，步骤S1中铜圆线的直径为0.4mm～0.5mm。步骤S2中氧化铜膜的厚度为2.5μm～3μm。通过在铜圆线上进行氧化反应生成氧化铜膜，氧化铜膜的厚度为2.5μm～3μm，当氧化铜膜的厚度小于2.5μm时，绝缘厚度较薄，抗击穿电压低；当氧化铜膜的厚度大于3μm，则需要更高的温度或者更低的行线速度以保证更长的氧化反应时间，使得铜圆线长时间在高温环境下发生软化，甚至过烧，导致氧化铜绝缘铜丝在后续束丝、绞和、压方等工序过程中容易被压伤，影响氧化铜利兹线的性能。

本实施例中，步骤S2中通过调节铜圆线的行线速度以控制氧化反应的速度。铜圆线的行线速度为30m/min～40m/min。上述铜圆线的氧化过程在有氧环境下的连续高温氧化方式，对铜圆线施加高温，在不排除空气的情况下，使铜圆线在高温下进行氧化，通过控制加热温度和反应速度来控制氧化铜膜的厚度，形成致密的氧化铜膜，起到线间绝缘的作用。其中，上述有氧环境采用常规空气即可实施，通常情况下，加热温度越高，行线速度越慢，氧化铜膜的厚度越厚，但是温度越高行线速度越慢会影响氧化铜利兹线的性能，因此，通过不同温度和行线速度的正交实验，确定氧化铜利兹线击穿电压最强的温度和行线速度，即温度为350℃～450℃，行线速度为30m/min～40m/min，获得的氧化铜绝缘铜丝的断裂伸长率不得低于29％。

本实施例中，步骤S3的束丝工艺包括：束丝机采用630束丝机，放线盘采用内宽250mm、筒径250mm的盘具，收线盘具采用Φ500盘具，束丝的节距为60mm～65mm，单股圆铜线的股径为3.5mm～4mm。先在铜圆线生成氧化铜膜，在将多根氧化铜膜进行束丝处理，以保证每一个氧化铜绝缘铜丝每个部位的氧化铜膜厚度一致，如果先进行束丝，再进行氧化，铜圆线与铜圆线相接触的部位可能发生氧化反应或者氧化反应不充分，造成氧化铜膜厚度达不到要求，不能起到良好的绝缘作用。上述束丝机采用630束丝机，采用的盘具为标准的放线盘具和收线盘具。要求在束丝过程中氧化铜绝缘铜丝不被拉细且不断裂。调整合适的放线张力，保证单个氧化铜绝缘铜丝不被拉小，形成的一股圆铜线不出现浮丝等问题，圆铜线圆整。

本实施例中，单股圆铜线包括40根氧化铜绝缘铜丝，40根氧化铜绝缘铜丝采用4+6+12+18的分线结构。单股圆铜线包括41根氧化铜绝缘铜丝，41根氧化铜绝缘铜丝采用5+6+12+18的分线结构。通过合理设计束丝机分线盘和进线模具尺寸，并采用5(其中一股作为芯部)+6+12+18、4(其中一股作为芯部)+6+12+18的分线结构，合理设计束丝节距，保证束丝线圆整、无浮丝。束丝有正规绞和和非正规绞和，正规绞和可以保证更好的圆整度，每层单丝长度一致。此处用的是正规绞和，也就是1+6+12+18的结构，但是由于多出3或4根，所以把3或4根与中间的1根穿在一个模孔里面作为一整股，来实现正规绞和。束丝节距为60mm～65mm，单股圆铜线的股径为3.5mm～4mm。优选地，束丝节距为62.4mm，单股圆铜线的股径为3.9mm，束丝节距为16倍股径。

本实施例中，步骤S5的绞和工艺包括：采用笼绞机，放线盘采用630标准铁盘，收线盘采用710标准铁盘，将退火后的14股圆铜线绞和成一股圆铜绞线，14股圆铜线束绞方向全部同向，绞距为170mm～190mm。优选地，14股圆铜线采用4+10分层绞和结构；14股圆铜线包括8×41的圆铜线和6×40的圆铜线。绞和采用4+10分层绞和结构，解决14股一次绞和结构带来的偏心问题，保证多股间间隙最小，绞和采用4+10分层绞和结构，解决14股一次绞和结构带来的偏心问题，保证股间间隙最小，且每层单股圆铜线长度一致，整股结构更圆整，且减少了一次绞和带来的单股圆铜线压伤问题，保证单股圆铜线延伸率仍然保持在20％以上。

本实施例中，进一步地，步骤S6的矩形铜绞线的厚度为9mm～9.5mm；矩形铜绞线的宽度为14.5mm～15.5mm；矩形铜绞线的横截面积为110mm²～120mm²。上述压方采用压方机，通过将圆整的圆铜绞线压方成指定尺寸矩形铜绞线，达到与定子铁芯槽尺寸匹配的目的，提高电机的槽满率。压方能够减小线圈体积，有效保证线芯的紧密性。压方要求不得出现外表缺陷、损伤等情况。

上述束丝后进行第一次退火，压方后进行第二次退火，在300℃～400℃温度下退火保温3h～5h，从而消除束丝和绞和、压方过程产生的加工硬化和导体内应力，达到韧炼软化的目的，从而使氧化铜利兹线在绕制线圈过程中更容易。退火过程中通入氮气作为保护气体，防止进一步氧化，从而保证氧化铜膜厚度稳定。同时氮气在退火炉里面不断循环保证炉子的每个部位温度均匀一致，保证退火后的多股圆铜线或矩形铜绞线的机械性能均匀一致。上述退火可选用数控微压冷热循环真空退火炉进行退火。

本实施例中，步骤S8中包覆云母带工艺包括：采用玻璃布补强云母带沿铜导体轴线方向顺时针搭盖率为50％～55％绕包在铜导体外表面，将玻璃布补强云母带沿所述铜导体逆时针搭盖率为50％～55％绕包在所述第一绕包层外表面，形成第二绕包层；玻璃布补强云母带的绕包张力为10N～15N。述云母带包括第一绕包层和第二绕包层，玻璃布补强云母带沿绕包铜导体轴线方向顺时针绕包在铜导体外表面，形成第一绕包层，第二绕包层沿绕包铜导体轴线方向逆时针绕包在第一绕包层外表面。也可先将第一绕包层绕包一定距离后，将第一绕包层和第二绕包层可按顺时针和逆时针同上绕包，还可以先将第一绕包层绕包完成后，再进行第二绕包层绕包。上述，第一绕包层和第二绕包层按照顺时针和逆时针两个方向的绕包方式，两层玻璃布补强云母带相互交错，防止断口松散，增加玻璃布补强云母带层耐机械冲击能力。

本实施例中，玻璃布补强云母带采用环氧少胶云母，胶含量≤5％，玻璃布补强云母带的环氧少胶云母含量为155g/m²～165g/m²；玻璃布补强云母带的宽度为15mm～25mm，绕包节距为8mm～12mm，节距偏差为﹣0.5mm～0.5mm。上述玻璃布补强云母带包括玻璃布和环氧少胶云母，胶含量≤5％，环氧少胶云母通过胶黏剂粘接在玻璃布上，玻璃布补强云母带上的玻璃布属于补强材料，便于云母完整连续绕包在铜导体上。胶含量多会造成线圈浸渍漆与胶不相容，造成浸渍漆不能浸渍到云母带绝缘中。而且，采用玻璃布补强云母带，由于云母带抗拉强度小，易开裂，因此必须设置合理的绕包张力，控制在10N～15N，保证绕包紧密平整，又能保证氧化铜利兹线在150mm和200mm的圆棒上进行宽边和窄边弯曲试验时，玻璃布补强云母带不开裂，且能通过2000V/min耐压测试。

本实施例中，氧化铜利兹线的尺寸为(16mm～17mm)×(10mm～11mm)。上述氧化铜利兹线的尺寸为横截面的长×宽的尺寸。

根据本发明的另一方面，还提供了一种根据上述氧化铜利兹线的生产工艺制备的氧化铜利兹线。上述氧化铜利兹线的通过2000V/min耐压测试，其总直流电阻小于等于(0.157±0.01)×10-3Ω/m，氧化铜利兹线伸长率≥20％。

实施例

实施例1

氧化铜利兹线的生产工艺，包括以下步骤：

S1、拉丝：将铜杆拉丝成铜圆线，铜圆线的直径为0.5mm；

S2、生成氧化铜膜：将铜圆线在温度为400℃，行线速度为35m/min的条件下进行氧化反应，铜圆线表面氧化生成具有绝缘作用的氧化铜膜，氧化铜膜的厚度为2.7μm，获得氧化铜绝缘铜丝；

S3、束丝：采用630束丝机进行束丝，放线盘采用内宽250mm、筒径250mm的盘具，收线盘具采用Φ500盘具，采用40根氧化铜绝缘铜丝的4+6+12+18的分线结构形成一股圆铜线，采用41根氧化铜绝缘铜丝的5+6+12+18的分线结构形成一股圆铜线，束丝节距为62.4mm，单股圆铜线的股径为3.9mm；

S4、第一次退火：将圆铜线置于退火炉中并通入保护气体进行退火，在340℃温度下保温4h；

S5、绞和：采用笼绞机进行绞和，放线盘采用630标准铁盘，收线盘采用710标准铁盘，将退火后的14股圆铜线绞和成一股圆铜绞线，14股圆铜线采用4+10分层绞和结构，14股圆铜线包括8×41的圆铜线和6×40的圆铜线，14股圆铜线束绞方向全部同向，绞距为180mm；

S6、压方：采用压方设备将圆铜绞线压方成(15.1×9.2)±0.2mm的矩形铜绞线，矩形铜绞线的横截面积为115mm²；

S7、第二次退火：将矩形铜绞线置于退火炉中并通入保护气体进行第二次退火，在340℃温度下保温4h，获得铜导体；

S8、包覆云母带：采用玻璃布补强云母带沿铜导体轴线方向顺时针半叠绕包在铜导体外表面，形成第一绕包层，将玻璃布补强云母带沿铜导体逆时针半叠绕包在第一绕包层外表面，形成第二绕包层；玻璃布补强云母带的绕包张力为13N，玻璃布补强云母带采用环氧少胶云母，胶含量≤5％，玻璃布补强云母带的环氧少胶云母含量为155g/m²～165g/m²；玻璃布补强云母带的宽度为20mm，绕包节距为10mm，节距偏差为0.2mm内，获得(16.3×10.4)±0.25mm氧化铜利兹线。

实施例2

氧化铜利兹线的生产工艺，包括以下步骤：

S1、拉丝：将铜杆拉丝成铜圆线，铜圆线的直径为0.5mm；

S2、生成氧化铜膜：将铜圆线在温度为410℃，行线速度为38m/min的条件下进行氧化反应，铜圆线表面氧化生成具有绝缘作用的氧化铜膜，氧化铜膜的厚度为2.8μm，获得氧化铜绝缘铜丝；

S3、束丝：采用630束丝机进行束丝，放线盘采用内宽250mm、筒径250mm的盘具，收线盘具采用Φ500盘具，采用40根氧化铜绝缘铜丝的4+6+12+18的分线结构形成一股圆铜线，采用41根氧化铜绝缘铜丝的5+6+12+18的分线结构形成一股圆铜线，束丝节距为62.4mm，单股圆铜线的股径为3.9mm；

S4、第一次退火：将圆铜线置于退火炉中并通入保护气体进行退火，在350℃温度下保温4h；

S5、绞和：采用笼绞机进行绞和，放线盘采用630标准铁盘，收线盘采用710标准铁盘，将退火后的14股圆铜线绞和成一股圆铜绞线，14股圆铜线采用4+10分层绞和结构，14股圆铜线包括8×41的圆铜线和6×40的圆铜线，14股圆铜线束绞方向全部同向，绞距为180mm；

S6、压方：采用压方设备将圆铜绞线压方成(16×9.8)±0.2mm的矩形铜绞线，矩形铜绞线的横截面积为121mm²；

S7、第二次退火：将矩形铜绞线置于退火炉中并通入保护气体进行第二次退火，在350℃温度下保温4h，获得铜导体；

S8、包覆云母带：采用玻璃布补强云母带沿铜导体轴线方向顺时针半叠绕包在铜导体外表面，形成第一绕包层，将玻璃布补强云母带沿铜导体逆时针半叠绕包在第一绕包层外表面，形成第二绕包层；玻璃布补强云母带的绕包张力为13N，玻璃布补强云母带采用环氧少胶云母，胶含量≤5％，玻璃布补强云母带的环氧少胶云母含量为155g/m²～165g/m²；玻璃布补强云母带的宽度为12，绕包节距为9mm，节距偏差为0.2mm内，获得(17.2×10.6)±0.2mm氧化铜利兹线。

将上述实施例1和实施例2的氧化铜利兹线进行性能测试。将氧化铜利兹线在150mm和200mm的圆棒上进行宽边和窄边弯曲试验，测定电阻试验。

上述实施例1和实施例2的氧化铜利兹线的通过2000V/min耐压测试，其总直流电阻小于等于(0.157±0.01)×10^-3Ω/m。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种氧化铜利兹线的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、拉丝：将铜杆拉丝成铜圆线；

S2、生成氧化铜膜：将铜圆线在温度为350℃～450℃条件下进行氧化反应，铜圆线表面氧化生成具有绝缘作用的氧化铜膜，获得氧化铜绝缘铜丝；

S3、束丝：将多根氧化铜绝缘铜丝通过束丝机进行束丝，形成一股圆铜线；

S4、第一次退火：将圆铜线置于退火炉中并通入保护气体进行退火，在300℃～400℃温度下保温3h～5h；

S5、绞和：将退火后的多股圆铜线绞和成一股圆铜绞线；

S6、压方：采用压方设备将圆铜绞线压方成预定尺寸的矩形铜绞线；

S7、第二次退火：将矩形铜绞线置于退火炉中并通入保护气体进行第二次退火，在300℃～400℃温度下保温3h～5h，获得铜导体；

S8、包覆云母带：将玻璃布补强云母带包覆在铜导体外表面，获得氧化铜利兹线。

2.根据权利要求1所述的氧化铜利兹线的生产工艺，其特征在于，

步骤S1中铜圆线的直径为0.4mm～0.5mm；

步骤S2中氧化铜膜的厚度为2.5μm～3μm。

3.根据权利要求2所述的氧化铜利兹线的生产工艺，其特征在于，

步骤S2中通过调节铜圆线的行线速度以控制氧化反应的速度；

所述铜圆线的行线速度为30m/min～40m/min。

4.根据权利要求1所述的氧化铜利兹线的生产工艺，其特征在于，

步骤S3的束丝工艺包括：

所述束丝机采用630束丝机，放线盘采用内宽250mm、筒径250mm的盘具，收线盘具采用Φ500盘具，束丝的节距为60mm～65mm，单股圆铜线的股径为3.5mm～4mm。

5.根据权利要求4所述的氧化铜利兹线的生产工艺，其特征在于，

所述单股圆铜线包括40根氧化铜绝缘铜丝，所述40根氧化铜绝缘铜丝采用4+6+12+18的分线结构；

所述单股圆铜线包括41根氧化铜绝缘铜丝，所述41根氧化铜绝缘铜丝采用5+6+12+18的分线结构。

6.根据权利要求5所述的氧化铜利兹线的生产工艺，其特征在于，

步骤S5的绞和工艺包括：

采用笼绞机，放线盘采用630标准铁盘，收线盘采用710标准铁盘，将退火后的14股圆铜线绞和成一股圆铜绞线，14股圆铜线束绞方向全部同向，绞距为170mm～190mm。

7.根据权利要求6所述的氧化铜利兹线的生产工艺，其特征在于，

所述14股圆铜线采用4+10分层绞和结构；

所述14股圆铜线包括8×41的圆铜线和6×40的圆铜线。

8.根据权利要求6所述的氧化铜利兹线的生产工艺，其特征在于，

步骤S6的所述矩形铜绞线的厚度为9mm～9.5mm；

所述矩形铜绞线的宽度为14.5mm～15.5mm；

所述矩形铜绞线的横截面积为110mm²～120mm²。

9.根据权利要求1所述的氧化铜利兹线的生产工艺，其特征在于，

步骤S8中包覆云母带工艺包括：

采用玻璃布补强云母带沿铜导体轴线方向顺时针搭盖率为50％～55％绕包在铜导体外表面，将玻璃布补强云母带沿所述铜导体逆时针搭盖率为50％～55％绕包在所述第一绕包层外表面，形成第二绕包层；

所述玻璃布补强云母带的绕包张力为10N～15N。

10.根据权利要求9所述的氧化铜利兹线的生产工艺，其特征在于，

所述玻璃布补强云母带采用环氧少胶云母，胶含量≤5％，

所述玻璃布补强云母带的环氧少胶云母含量为155g/m²～165g/m²；

所述玻璃布补强云母带的宽度为15mm～25mm，绕包节距为8mm～12mm，节距偏差为﹣0.5mm～0.5mm。

11.根据权利要求10所述的氧化铜利兹线的生产工艺，其特征在于，

所述氧化铜利兹线的尺寸为(16mm～17mm)×(10mm～11mm)。

12.一种根据权利要求1至11任一项所述的氧化铜利兹线的生产工艺制备的氧化铜利兹线。

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