CN114033209A - 混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法，包括以下步骤：步骤1，将混凝土建筑物上有裂纹的部位进行表面打磨，打磨至显露出内部的纹理，从而观察建筑内部的渗透创面的实际情况；步骤2，通过渗透创面的情况判断渗透裂缝的走向，之后进行钻孔，且钻孔的深度不超过原有墙体防水层的位置；步骤3，依次在渗透创面钻孔的位置埋设注射针头，之后依次向注射针头内高压灌注防水材料；步骤4，灌注完成后，待防水填料凝固后即可。本发明使用的防水材料是以硅酸盐水泥作为基体，加入了一定量的聚氨酯复合微球，因此与原有建筑具有更好的黏附作用，同时减少了防水材料的热胀冷缩性，从而规避了因防水材料引起的创面变形再次形成裂缝的问题。

Description

混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，具体涉及混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法。

背景技术

通常建筑防水主要通过铺设防水层来实现，但在建筑长时间使用的过程中，由于外界热胀冷缩、建筑结构形变等情况，将使得建筑出现开裂导致渗水、漏水的情况，对于这种情况，一般通过在裂缝处注入防水材料进行堵漏，但由于建筑结构本身已经受损，在堵漏的过程中添加的防水材料往往与缝隙的粘结性不够，使得建筑结构形变更易发生且更为频繁，同时形变幅度更大，进而使得填充在裂缝处的防水材料与裂缝的内表面分离导致再次形成裂缝，进而导致渗水、漏水，因此需要一种更好的防水材料以及方法对裂缝进行堵漏施工。

发明内容

针对现有技术中存在的防水堵漏的过冲中所产生的防水材料粘结性不够，容易再次产生裂缝的问题，本发明的目的是提供一种混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法。

本发明的目的采用以下技术方案来实现：

混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法，包括以下步骤：

步骤1，将混凝土建筑物上有裂纹的部位进行表面打磨，打磨至显露出内部的纹理，从而观察建筑内部的渗透创面的实际情况；

步骤2，通过渗透创面的情况判断渗透裂缝的走向，之后进行钻孔，且钻孔的深度不超过原有墙体防水层的位置；

步骤3，依次在渗透创面钻孔的位置埋设注射针头，之后依次向注射针头内高压灌注防水材料；

步骤4，灌注完成后，待防水填料凝固后即可。

优选地，所述步骤1中，打磨至显露出内部的纹理后，使用清水将渗透创面的灰尘洗掉。

优选地，所述步骤2中，钻孔的位置是沿着渗透裂缝的走向，当有数条不同走向的裂缝时，需要在裂缝的交汇处钻孔。

优选地，所述步骤3中，向注射针头内高压灌注的顺序为从上至下，如果在同一行则从左至右。

优选地，所述防水材料按照重量份数计算，包括以下成分：

100份硅酸盐水泥、10～15份石英砂粉末、15～25份聚氨酯复合微球、6～10份滑石粉、2～5份可再分散性胶粉、0.05～0.1份甘油磷酸钙、0.01～0.03份缓凝剂和30～50份水。

优选地，所述硅酸盐水泥为普通硅酸盐水泥，型号为P.O42.5。

优选地，所述聚氨酯复合微球是由氮化钪/水铝英石与聚氨酯复合得到。

优选地，所述氮化钪/水铝英石的制备方法为：

a.制备水铝英石纯化物：

称取水铝英石粉末置于去离子水中，超声分散均匀后，滴加氢氧化钠溶液至液体的pH为11.0～11.5，室温下超声处理3～6h后，静置1～2min后，除去下层沉淀并收集上层悬浊液，将上层悬浊液中的固体颗粒滤出并使用纯水清洗，待清洗液呈现中性后，干燥处理，得到水铝英石纯化物；

其中，水铝英石粉末与去离子水的质量比为1:10～20；

b.制备钪基水铝英石：

将水铝英石纯化物加入至去离子水中，超声分散均匀后，第一次加入三氯化钪，在室温下，持续搅拌6～10h后，离心或过滤出固体颗粒，再次加入至去离子水中，超声分散均匀后，第二次加入三氯化钪，在室温下，持续搅拌6～10h后，离心或过滤出固体颗粒，然后使用纯水洗涤至检测不到氯离子为止，离心并干燥处理后，得到了钪基水铝英石；

其中，水铝英石纯化物、两次共加入的三氯化钪的质量比为1:0.3～0.5；两次加入的去离子水质量相同，且水铝英石纯化物与单次加入的去离子水的质量比为1:8～10；

c.制备氮化钪/水铝英石：

将钪基水铝英石置于坩埚中，将坩埚置于石墨炉内，向石墨炉内通入氮气替换出空气，之后封闭石墨炉并升温至750～800℃，焙烧2～4h，焙烧完成后，粉碎者纳米粉状，得到氮化钪/水铝英石。

优选地，所述聚氨酯复合微球的制备方法为：

S1.称取聚丙二醇与甲苯二异氰酸酯混合至反应容器中，升温至80～100℃，搅拌反应2～3h，冷却至室温，得到聚氨酯预聚物；

其中，聚丙二醇与甲苯二异氰酸酯的质量比为2～3:1；

S2.称取氮化钪/水铝英石与聚丙二醇混合中，搅拌处理1～2h后，得到氮化钪/水铝英石混合溶液；

其中，氮化钪/水铝英石与聚丙二醇的质量比为1:5～8；

S3.将聚氨酯预聚物与化钪/水铝英石混合溶液在室温下混合，再依次加入1,4-丁二醇与三乙胺，在混合分散机中通过剪切作用形成聚氨酯复合微球；

其中，1,4-丁二醇、三乙胺、聚氨酯预聚物与化钪/水铝英石混合溶液的质量比为0.001～0.003:0.005～0.01:1:0.2～0.5。

优选地，所述防水材料的制备方法为：

P1.按量称取石英砂粉末和滑石粉粉碎至粒径为30～50μm，得到混合粉末；

P2.按量称取硅酸盐水泥、水、可再分散性胶粉、助溶剂甘油磷酸钙和缓凝剂混合，在搅拌机中搅拌均匀后，得到混合水泥；

P3.向盛有混合水泥的搅拌机中，投入混合粉末和聚氨酯复合微球，充分混合均匀，得到防水材料。

本发明的有益效果为：

本发明公开了一种混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法，该方法施工方便，操作过程不需要大型的仪器设备，也不需要大幅度的拆除，只需要在原有建筑上微创性打孔和灌注防水材料，即可完成最终的修复。本发明使用的防水材料是以硅酸盐水泥作为基体，加入了一定量的聚氨酯复合微球，因此与原有建筑具有更好的黏附作用，同时减少了防水材料的热胀冷缩性，从而规避了因防水材料引起的创面变形再次形成裂缝的问题。

本发明的微创防水堵漏的具体施工过程为：先判断出裂纹的大致位置后，再进行打磨显露出表面裂纹的全部位置，在裂纹的创面上用水清洗，一方面为了清洗掉打磨的灰尘，另一方面也使得裂纹能够更加清楚地显现出来；之后沿着裂纹的方向进行钻孔，钻孔的数量根据裂纹的实际情况来定，如果裂纹的纹路较粗或走向较多的话需要增加钻孔数量，如果裂纹的纹路较细或走向少，则可相应减少钻孔数量；最后将钻孔处埋设注射针头，通过埋设的针头灌注防水材料，针头的埋设最好不要超过原有防水层，这样灌注后对原有的防水层能起到修复作用，且减少了防水材料的浪费。

本发明所制备的聚氨酯复合微球是由氮化钪/水铝英石与聚氨酯复合得到，聚氨酯本身具有较好的触变性、耐低温性，能够作为填充材料或粘结材料使用，但是其对水汽特别敏感，容易产生气泡，且在较高稳定的水汽下很容易分解，耐酸碱性也不足，在较强酸碱条件下容易溶胀和降解，而防水材料首先要非常耐水，其次要耐酸碱和耐腐蚀性强，而聚氨酯的上述缺陷都会较大的影响其在防水材料中的应用。

因此，本发明通过在聚氨酯的合成过程中，加入了氮化钪/水铝英石，从而制备得到聚氨酯复合微球。且通过后续实验证明，氮化钪/水铝英石的加入能够改善聚氨酯耐水性差以及耐酸碱性差的缺陷，因此聚氨酯复合微球在应用于防水材料中表现也会比普通的聚氨酯更好。

具体实施方式

为了更清楚的说明本发明，对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。

本发明所制备的氮化钪/水铝英石的过程分析：a.先将水铝英石在碱液中进行洗涤以及筛选，首先碱液能够除去水铝英石表层的杂质，然后水铝英石中的氧化硅和氧化铝能够与碱液进行反应，从而增加孔径率从而变得轻质而多孔，之后筛选出轻质悬浮的水铝英石；b.将筛选出的水铝英石通过黏土矿物吸附金属离子的机理，吸附稀土钪离子，在完成吸附饱和后，得到钪基水铝英石；c.之后通过在氮气条件下焙烧，在此过程中水铝英石表层的钪离子会原位生成氮化钪从而吸附在水铝英石的表面，且由于是原位生成且经过高温焙烧，得到的复合产物结构也更加紧密。

通过本发明的方法所制备的氮化钪/水铝英石，相比较于常规的吸附复合，具有更轻质、孔径多且吸附更紧密的优点。

下面结合以下实施例对本发明作进一步描述。

实施例1

混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法，包括以下步骤：

步骤1，将混凝土建筑物上有裂纹的部位进行表面打磨，打磨至显露出内部的纹理，使用清水将渗透创面的灰尘洗掉，从而观察建筑内部的渗透创面的实际情况；

步骤2，通过渗透创面的情况判断渗透裂缝的走向，之后进行钻孔，钻孔的位置是沿着渗透裂缝的走向，当有数条不同走向的裂缝时，需要在裂缝的交汇处钻孔，且钻孔的深度不超过原有墙体防水层的位置；

步骤3，依次在渗透创面钻孔的位置埋设注射针头，之后依次向注射针头内从上至下高压灌注防水材料，如果注射针头在同一行则从左至右高压灌注；

步骤4，灌注完成后，养护48h后，待防水填料凝固后即可。

上述步骤3中，防水材料按照重量份数计算，包括以下成分：

100份硅酸盐水泥、12份石英砂粉末、20份聚氨酯复合微球、8份滑石粉、3份可再分散性胶粉、0.07份甘油磷酸钙、0.02份缓凝剂和40份水。

其中，聚氨酯复合微球是由氮化钪/水铝英石与聚氨酯复合得到；

(1)氮化钪/水铝英石的制备方法为：

a.制备水铝英石纯化物：

称取水铝英石粉末与去离子水按照质量比1:15混合，超声分散均匀后，滴加氢氧化钠溶液至液体的pH为11.0～11.5，室温下超声处理5h后，静置1.5min后，除去下层沉淀并收集上层悬浊液，将上层悬浊液中的固体颗粒滤出并使用纯水清洗，待清洗液呈现中性后，干燥处理，得到水铝英石纯化物；

b.制备钪基水铝英石：

将水铝英石纯化物加入至去离子水中，超声分散均匀后，第一次加入三氯化钪，在室温下，持续搅拌8h后，离心或过滤出固体颗粒，将固体颗粒再次加入至去离子水中，超声分散均匀后，第二次加入三氯化钪，在室温下，持续搅拌8h后，再次离心或过滤出固体颗粒，然后使用纯水洗涤至检测不到氯离子为止，离心并干燥处理后，得到了钪基水铝英石；

其中，水铝英石纯化物、两次共加入的三氯化钪的质量比为1:0.4；两次加入的去离子水质量相同，且水铝英石纯化物与单次加入的去离子水的质量比为1:8；

c.制备氮化钪/水铝英石：

将钪基水铝英石置于坩埚中，将坩埚置于石墨炉内，向石墨炉内通入氮气替换出空气，之后封闭石墨炉并升温至780℃，焙烧3h，焙烧完成后，粉碎者纳米粉状，得到氮化钪/水铝英石。

(2)聚氨酯复合微球的制备方法为：

S1.称取聚丙二醇与甲苯二异氰酸酯按照质量比为2.5:1混合至反应容器中，升温至90℃，搅拌反应2.5h，冷却至室温，得到聚氨酯预聚物；

S2.称取氮化钪/水铝英石与聚丙二醇按照质量比为1:7混合，搅拌处理1.5h后，得到氮化钪/水铝英石混合溶液；

S3.将聚氨酯预聚物与化钪/水铝英石混合溶液在室温下混合，再依次加入1,4-丁二醇与三乙胺，在混合分散机中通过剪切作用形成聚氨酯复合微球；其中，1,4-丁二醇、三乙胺、聚氨酯预聚物与化钪/水铝英石混合溶液的质量比为0.002:0.008:1:0.4。

上述中，防水材料的制备方法为：

P1.按量称取石英砂粉末和滑石粉粉碎至粒径为30～50μm，得到混合粉末；

P2.按量称取硅酸盐水泥、水、可再分散性胶粉、助溶剂甘油磷酸钙和缓凝剂混合，在搅拌机中搅拌均匀后，得到混合水泥；

P3.向盛有混合水泥的搅拌机中，投入混合粉末和聚氨酯复合微球，充分混合均匀，得到防水材料。

实施例2

混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法，包括以下步骤：

步骤1，将混凝土建筑物上有裂纹的部位进行表面打磨，打磨至显露出内部的纹理，使用清水将渗透创面的灰尘洗掉，从而观察建筑内部的渗透创面的实际情况；

步骤2，通过渗透创面的情况判断渗透裂缝的走向，之后进行钻孔，钻孔的位置是沿着渗透裂缝的走向，当有数条不同走向的裂缝时，需要在裂缝的交汇处钻孔，且钻孔的深度不超过原有墙体防水层的位置；

步骤3，依次在渗透创面钻孔的位置埋设注射针头，之后依次向注射针头内从上至下高压灌注防水材料，如果注射针头在同一行则从左至右高压灌注；

步骤4，灌注完成后，养护36h后，待防水填料凝固后即可。

上述步骤3中，防水材料按照重量份数计算，包括以下成分：

100份硅酸盐水泥、10份石英砂粉末、20份聚氨酯复合微球、6份滑石粉、5份可再分散性胶粉、0.05份甘油磷酸钙、0.01份缓凝剂和30份水。

其中，聚氨酯复合微球是由氮化钪/水铝英石与聚氨酯复合得到；

(1)氮化钪/水铝英石的制备方法为：

a.制备水铝英石纯化物：

称取水铝英石粉末与去离子水按照质量比1:10混合，超声分散均匀后，滴加氢氧化钠溶液至液体的pH为11.0～11.5，室温下超声处理3h后，静置1min后，除去下层沉淀并收集上层悬浊液，将上层悬浊液中的固体颗粒滤出并使用纯水清洗，待清洗液呈现中性后，干燥处理，得到水铝英石纯化物；

b.制备钪基水铝英石：

将水铝英石纯化物加入至去离子水中，超声分散均匀后，第一次加入三氯化钪，在室温下，持续搅拌6h后，离心或过滤出固体颗粒，将固体颗粒再次加入至去离子水中，超声分散均匀后，第二次加入三氯化钪，在室温下，持续搅拌6h后，再次离心或过滤出固体颗粒，然后使用纯水洗涤至检测不到氯离子为止，离心并干燥处理后，得到了钪基水铝英石；

其中，水铝英石纯化物、两次共加入的三氯化钪的质量比为1:0.3；两次加入的去离子水质量相同，且水铝英石纯化物与单次加入的去离子水的质量比为1:8；

c.制备氮化钪/水铝英石：

将钪基水铝英石置于坩埚中，将坩埚置于石墨炉内，向石墨炉内通入氮气替换出空气，之后封闭石墨炉并升温至750℃，焙烧4h，焙烧完成后，粉碎者纳米粉状，得到氮化钪/水铝英石。

(2)聚氨酯复合微球的制备方法为：

S1.称取聚丙二醇与甲苯二异氰酸酯按照质量比为2:1混合至反应容器中，升温至80℃，搅拌反应2h，冷却至室温，得到聚氨酯预聚物；

S2.称取氮化钪/水铝英石与聚丙二醇按照质量比为1:5混合，搅拌处理1h后，得到氮化钪/水铝英石混合溶液；

S3.将聚氨酯预聚物与化钪/水铝英石混合溶液在室温下混合，再依次加入1,4-丁二醇与三乙胺，在混合分散机中通过剪切作用形成聚氨酯复合微球；其中，1,4-丁二醇、三乙胺、聚氨酯预聚物与化钪/水铝英石混合溶液的质量比为0.001:0.005:1:0.2。

上述中，防水材料的制备方法为：

P1.按量称取石英砂粉末和滑石粉粉碎至粒径为30～50μm，得到混合粉末；

P2.按量称取硅酸盐水泥、水、可再分散性胶粉、助溶剂甘油磷酸钙和缓凝剂混合，在搅拌机中搅拌均匀后，得到混合水泥；

P3.向盛有混合水泥的搅拌机中，投入混合粉末和聚氨酯复合微球，充分混合均匀，得到防水材料。

实施例3

混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法，包括以下步骤：

步骤1，将混凝土建筑物上有裂纹的部位进行表面打磨，打磨至显露出内部的纹理，使用清水将渗透创面的灰尘洗掉，从而观察建筑内部的渗透创面的实际情况；

步骤2，通过渗透创面的情况判断渗透裂缝的走向，之后进行钻孔，钻孔的位置是沿着渗透裂缝的走向，当有数条不同走向的裂缝时，需要在裂缝的交汇处钻孔，且钻孔的深度不超过原有墙体防水层的位置；

步骤3，依次在渗透创面钻孔的位置埋设注射针头，之后依次向注射针头内从上至下高压灌注防水材料，如果注射针头在同一行则从左至右高压灌注；

步骤4，灌注完成后，养护72h后，待防水填料凝固后即可。

上述步骤3中，防水材料按照重量份数计算，包括以下成分：

100份硅酸盐水泥、15份石英砂粉末、15份聚氨酯复合微球、10份滑石粉、2份可再分散性胶粉、0.1份甘油磷酸钙和0.03份缓凝剂、50份水。

其中，聚氨酯复合微球是由氮化钪/水铝英石与聚氨酯复合得到；

(1)氮化钪/水铝英石的制备方法为：

a.制备水铝英石纯化物：

称取水铝英石粉末与去离子水按照质量比1:20混合，超声分散均匀后，滴加氢氧化钠溶液至液体的pH为11.0～11.5，室温下超声处理6h后，静置2min后，除去下层沉淀并收集上层悬浊液，将上层悬浊液中的固体颗粒滤出并使用纯水清洗，待清洗液呈现中性后，干燥处理，得到水铝英石纯化物；

b.制备钪基水铝英石：

将水铝英石纯化物加入至去离子水中，超声分散均匀后，第一次加入三氯化钪，在室温下，持续搅拌10h后，离心或过滤出固体颗粒，将固体颗粒再次加入至去离子水中，超声分散均匀后，第二次加入三氯化钪，在室温下，持续搅拌10h后，再次离心或过滤出固体颗粒，然后使用纯水洗涤至检测不到氯离子为止，离心并干燥处理后，得到了钪基水铝英石；

其中，水铝英石纯化物、两次共加入的三氯化钪的质量比为1:0.5；两次加入的去离子水质量相同，且水铝英石纯化物与单次加入的去离子水的质量比为1:10；

c.制备氮化钪/水铝英石：

将钪基水铝英石置于坩埚中，将坩埚置于石墨炉内，向石墨炉内通入氮气替换出空气，之后封闭石墨炉并升温至800℃，焙烧2h，焙烧完成后，粉碎者纳米粉状，得到氮化钪/水铝英石。

(2)聚氨酯复合微球的制备方法为：

S1.称取聚丙二醇与甲苯二异氰酸酯按照质量比为3:1混合至反应容器中，升温至100℃，搅拌反应3h，冷却至室温，得到聚氨酯预聚物；

S2.称取氮化钪/水铝英石与聚丙二醇按照质量比为1:8混合，搅拌处理2h后，得到氮化钪/水铝英石混合溶液；

S3.将聚氨酯预聚物与化钪/水铝英石混合溶液在室温下混合，再依次加入1,4-丁二醇与三乙胺，在混合分散机中通过剪切作用形成聚氨酯复合微球；其中，1,4-丁二醇、三乙胺、聚氨酯预聚物与化钪/水铝英石混合溶液的质量比0.003:0.01:1:0.5。

上述中，防水材料的制备方法为：

P1.按量称取石英砂粉末和滑石粉粉碎至粒径为30～50μm，得到混合粉末；

P2.按量称取硅酸盐水泥、水、可再分散性胶粉、助溶剂甘油磷酸钙和缓凝剂混合，在搅拌机中搅拌均匀后，得到混合水泥；

P3.向盛有混合水泥的搅拌机中，投入混合粉末和聚氨酯复合微球，充分混合均匀，得到防水材料。

对比例

混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法与实施例1相同，区别在于：

步骤3中，防水材料按照重量份数计算，包括以下成分：

100份硅酸盐水泥、12份石英砂粉末、20份聚氨酯微球、8份滑石粉、3份可再分散性胶粉、0.07份甘油磷酸钙和0.02份缓凝剂、40份水。

其中，聚氨酯微球的制备方法为

S1.称取聚丙二醇与甲苯二异氰酸酯按照质量比为2.5:1混合至反应容器中，升温至90℃，搅拌反应2.5h，冷却至室温，得到聚氨酯预聚物；

S3.向聚氨酯预聚物重依次加入1,4-丁二醇与三乙胺，在混合分散机中通过剪切作用形成聚氨酯复合微球；其中，1,4-丁二醇、三乙胺与聚氨酯预聚物的质量比为0.005:0.02:1。

为了更加清楚地说明本发明，将本发明实施例1～3以及对比例中所制备的防水材料进行性能上的检测与对比，检测方式参照标准JC/T 984-2011，检测结果如下表所示：

表1不同方法得到的防水材料性能比较

检测项目	性能指标	实施例1	实施例2	实施例3	对比例
						28d抗压强度(MPa)	≥18.0	31.8	28.4	32.1	25.5
28d抗折强度(MPa)	≥6.0	8.7	8.1	8.4	8.5
						7d抗渗压力(MPa)	≥0.8	1.2	1.0	1.2	0.7
28d抗渗压力(MPa)	≥1.5	2.5	2.2	2.3	1.8
						收缩率(％)	≤0.3	0.11	0.16	0.12	0.15
7d粘结强度(MPa)	≥0.8	1.6	1.3	1.8	1.2
						28d粘结强度(MPa)	≥1.0	2.7	2.4	2.8	2.3

由表1能够清楚地看出，本发明实施例1～3所制备的防水材料能够完全满足性能指标，尤其在抗压强度、抗渗压力以及粘结强度上表现更为优异，非常适合作为建筑物的防水堵漏材料使用。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (8)

1.混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，将混凝土建筑物上有裂纹的部位进行表面打磨，打磨至显露出内部的纹理，从而观察建筑内部的渗透创面的实际情况；

步骤2，通过渗透创面的情况判断渗透裂缝的走向，之后进行钻孔，且钻孔的深度不超过原有墙体防水层的位置；

步骤3，依次在渗透创面钻孔的位置埋设注射针头，之后依次向注射针头内高压灌注防水材料；

步骤4，灌注完成后，待防水填料凝固后即可。

2.根据权利要求1所述的混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法，其特征在于，所述步骤1中，打磨至显露出内部的纹理后，使用清水将渗透创面的灰尘洗掉。

3.根据权利要求1所述的混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法，其特征在于，所述步骤2中，钻孔的位置是沿着渗透裂缝的走向，当有数条不同走向的裂缝时，需要在裂缝的交汇处钻孔。

4.根据权利要求1所述的混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法，其特征在于，所述步骤3中，向注射针头内高压灌注的顺序为从上至下，如果在同一行则从左至右。

5.根据权利要求1所述的混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法，其特征在于，所述防水材料按照重量份数计算，包括以下成分：

100份硅酸盐水泥、10～15份石英砂粉末、15～25份聚氨酯复合微球、6～10份滑石粉、2～5份可再分散性胶粉、0.05～0.1份甘油磷酸钙、0.01～0.03份缓凝剂和30～50份水。

6.根据权利要求5所述的混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法，其特征在于，所述聚氨酯复合微球是由氮化钪/水铝英石与聚氨酯复合得到。

7.根据权利要求6所述的混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法，其特征在于，所述氮化钪/水铝英石的制备方法为：

a.制备水铝英石纯化物：

称取水铝英石粉末置于去离子水中，超声分散均匀后，滴加氢氧化钠溶液至液体的pH为11.0～11.5，室温下超声处理3～6h后，静置1～2min后，除去下层沉淀并收集上层悬浊液，将上层悬浊液中的固体颗粒滤出并使用纯水清洗，待清洗液呈现中性后，干燥处理，得到水铝英石纯化物；

其中，水铝英石粉末与去离子水的质量比为1:10～20；

b.制备钪基水铝英石：

将水铝英石纯化物加入至去离子水中，超声分散均匀后，第一次加入三氯化钪，在室温下，持续搅拌6～10h后，离心或过滤出固体颗粒，再次加入至去离子水中，超声分散均匀后，第二次加入三氯化钪，在室温下，持续搅拌6～10h后，离心或过滤出固体颗粒，然后使用纯水洗涤至检测不到氯离子为止，离心并干燥处理后，得到了钪基水铝英石；

其中，水铝英石纯化物、两次共加入的三氯化钪的质量比为1:0.3～0.5；两次加入的去离子水质量相同，且水铝英石纯化物与单次加入的去离子水的质量比为1:8～10；

c.制备氮化钪/水铝英石：

将钪基水铝英石置于坩埚中，将坩埚置于石墨炉内，向石墨炉内通入氮气替换出空气，之后封闭石墨炉并升温至750～800℃，焙烧2～4h，焙烧完成后，粉碎者纳米粉状，得到氮化钪/水铝英石。

8.根据权利要求6所述的混凝土建筑物的微创防水堵漏施工方法，其特征在于，所述聚氨酯复合微球的制备方法为：

S1.称取聚丙二醇与甲苯二异氰酸酯混合至反应容器中，升温至80～100℃，搅拌反应2～3h，冷却至室温，得到聚氨酯预聚物；

其中，聚丙二醇与甲苯二异氰酸酯的质量比为2～3:1；

S2.称取氮化钪/水铝英石与聚丙二醇混合中，搅拌处理1～2h后，得到氮化钪/水铝英石混合溶液；

其中，氮化钪/水铝英石与聚丙二醇的质量比为1:5～8；

S3.将聚氨酯预聚物与化钪/水铝英石混合溶液在室温下混合，再依次加入1,4-丁二醇与三乙胺，在混合分散机中通过剪切作用形成聚氨酯复合微球；

其中，1,4-丁二醇、三乙胺、聚氨酯预聚物与化钪/水铝英石混合溶液的质量比为0.001～0.003:0.005～0.01:1:0.2～0.5。