CN114032476B - 一种90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法 - Google Patents

一种90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及氢能装备关键材料部件领域，具体地说是一种90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法。按重量百分计，板材的化学成分为，Ni：29.50～31.50，Cr：14.00～16.00，Mo：0.90～1.50，V：0.10～0.40，Ti：1.80～2.40，Al：0.60～0.80，B：0.001～0.0030，Fe：余量。本发明基于纳米尺寸γ′‑Ni3(Al,Ti)强化相的引入和晶界调控来保证板材的高强度和耐氢脆能力，通过真空感应熔炼→钢模铸造→真空自耗冶炼→锻造→热轧制→冷轧制→固溶处理→小变形冷轧→退火处理→时效处理的方法制备板材。本发明专用板材的宽度不小于800mm、厚度在0.4～0.6mm、长度不小于1000mm，板材表面粗糙度Ra≤0.8μm、不平度不大于10mm/m，厚度精度±0.05mm，其室温和250℃屈服强度都可达600MPa以上。

Description

一种90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法
技术领域
本发明涉及氢能装备关键材料部件领域，具体地说是一种90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法。
背景技术
90MPa氢气隔膜压缩机(以下称氢压机)是70MPa加氢站建设所不可或缺的关键装备，其稳定性、可靠性和使用效率对整个加氢站至关重要。膜片是氢压机中的关键部件，不但起到隔离润滑油和压缩氢气的作用，而且在液压油传递的压力作用下做往复运动，从而达到增压的目的。应予指出的是，服役过程中，膜片面临高压、氢气，以及交变载荷和温度循环的复杂苛刻工况条件，易于产生氢致开裂，导致膜片失效破坏，是妨碍高压氢压机研发和工程应用的瓶颈问题。目前国内运行的30MPa示范加氢站中使用的氢压机设计压力为35MPa，其临氢气侧膜片材料较多使用316L不锈钢。工程实践发现，随着服役氢压升高至52MPa，临氢气侧316L膜片的服役寿命显著降低(寿命甚至不足35MPa加氢机的1/5～1/10)；当服役氢压进一步升高至90MPa(70MPa加氢站用氢压机设计压力为90MPa)后，316L膜片的服役寿命甚至会降至不足35MPa加氢机寿命的1/10～1/20，究其原因在于膜片所用316L板材综合性能的不足(较低的高温强度和耐疲劳性能)。应看到的是，我国未来建设的加氢站正在向着70MPa压力级的方向发展，这对加氢站关键装备和部件提出了更高的要求。不言而喻，开发具有更为优异综合性能的耐氢脆奥氏体合金板材，满足90MPa及更高压力级别氢压机的设计和使用要求，需求十分迫切。
发明内容
针对氢能装备关键材料部件需求，本发明的目的在于提供一种90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，以满足90MPa氢压机对高性能临氢膜片设计和使用的迫切要求。
本发明的技术方案是：
一种90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，板材宽度不小于800mm、厚度在0.4～0.6mm、长度不小于1000mm，板材表面粗糙度Ra≤0.8μm、不平度不大于10mm/m，厚度精度±0.05mm；按重量百分比计，板材的主要成分范围如下：
Ni：29.50～31.50，Cr：14.00～16.00，Mo：0.90～1.50，V：0.10～0.40，Ti：1.80～2.40，Al：0.60～0.80，B：0.001～0.0030，Fe及不可避免的残余元素：余量；不可避免的残余元素包括：碳、硫、磷，碳含量控制在≤0.020，硫含量控制在≤0.005，磷含量控制在≤0.007；
所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，该板材的制备具体过程如下：
(1)以磷含量低于0.007wt.％优质工业纯铁、电解镍、金属铬、金属钼及其它中间合金：硅铁、硼铁、钛铁和铝铁为原料，采用热稳定性高的坩埚进行真空感应熔炼，在1530～1570℃精炼处理10～15分钟，随后依次加入硅铁、钛铁、铝铁、硼铁和脱硫剂，再进行5～15分钟精炼脱硫，在1480～1520℃浇铸铸锭；
(2)真空自耗冶炼；
(3)合金锻造；开坯锻造温度1050～1150℃，终锻温度880～1000℃，获得锻坯；在锻至最终规格前允许回炉再加热，在1050～1150℃下保温1～4h；
(4)合金热轧制；锻坯在1050～1150℃保温2～4h后进行热轧制，开坯轧制温度1050～1150℃，终轧温度850～950℃，获得4～6mm厚的热轧板材；在轧至最终规格前允许回炉再加热，在1050～1150℃下保温0.5～3h；
(5)合金冷轧制或精轧制；室温冷轧制每次退火间变形量30～70％、中间采用1020～1060℃保温15～60min去应力退火，获得0.4～0.6mm厚的冷轧板材，其晶粒度不低于6级；
(6)板材固溶处理；板材固溶处理温度控制在970～990℃、保温时间20～60min，空冷；
(7)板材小变形冷轧制；板材冷轧制变形量为10～15％；
(8)板材退火处理；板材退火处理制度为：980～1000℃保温0.5～1h；
(9)板材时效处理；板材时效处理制度为：730～750℃保温7～9h，炉冷。
所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，板材中∑3n晶界比例不低于60％，n＝1、2或3，∑≤29晶界比例不低于65％。
所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，板材的室温力学性能满足：屈服强度(Rp0.2)不低于600MPa，抗拉强度(Rm)不低于950MPa，延伸率(A)不低于25％。
所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，板材的250℃高温力学性能满足：屈服强度(Rp0.2)不低于600MPa，抗拉强度(Rm)不低于950MPa，延伸率(A)不低于23％。
所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，300℃、10MPa、高纯氢(体积纯度≥99.999％)、72h的充氢处理后，板材的室温力学性能满足：屈服强度(Rp0.2)不低于600MPa，抗拉强度(Rm)不低于950MPa以上，延伸率(A)不低于20％。
所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，板材在50％置信度下的疲劳极限不低于270MPa。
所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，时效处理后板材中的非金属夹杂物满足如下要求：细系(m)，A≤0.5级，B≤0.5级，D≤1.5级，三类之和≤2.5级；粗系(m)，A≤0.5级，B≤0.5级，D≤1.0级，三类之和≤1.5级；其中，A为硫化物类、B为氧化铝类、D为球状氧化物类，三类之和为A+B+D。
所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，板材固溶处理在真空或气体保护气淬热处理炉中进行，气淬介质为氩气；板材的退火处理在气体保护热处理炉中进行，保护气氛为氩气。
所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，板材时效处理采用真空或还原性气体保护热处理炉。
本发明的设计思想为：
首先，在铁铬镍奥氏体合金的基础上，通过Ti、Al合金化在单相奥氏体合金中引入纳米尺寸的γ′-Ni3(Al,Ti)强化相，获得高的室温和250℃高温强度，其室温和250℃屈服强度(Rp0.2)都可达600MPa以上，同时兼有良好的塑性(室温延伸率高于25％，250℃延伸率高于23％)。其次，一方面通过采用真空感应加真空自耗冶炼制备，控制碳、硫和磷杂质元素含量和非金属夹杂物水平，降低板材合金中的强氢陷阱数量和尺寸，降低氢致裂纹萌生几率；另一方面，通过形变+热处理的晶界调控方法，降低合金中自由晶界数量、提升特殊晶界(低∑3n(n＝1,2,3)重合位置点阵晶界)比例，显著提升板材的耐氢致沿晶界裂纹萌生与扩展阻力，从而使板材获得优异的耐氢脆能力。第三，通过降低非金属夹杂物水平和晶界调控处理，减少专用板材合金中的强氢陷阱数量(亦是疲劳裂纹源)，可同时提升板材的疲劳极限和耐氢脆能力。
本发明的优点及有益效果是：
1、本发明的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材，碳、硫和磷杂质元素和非金属夹杂物含量低、低∑重合位置点阵晶界比例高，具有优异的室温和250℃高温力学性能，抗氢脆性能优异，可在90MPa级的氢压机复杂苛刻工况下使用。
2、本发明板材的宽度不小于800mm、厚度在0.4～0.6mm、长度不小于1000mm，板材表面粗糙度Ra≤0.8μm、不平度应不大于10mm/m，厚度精度±0.05mm。
3、本发明板材的∑3n特殊晶界比例不低于60％，∑≤29晶界比例度不低于65％。
4、本发明板材的室温力学性能满足：屈服强度(Rp0.2)不低于600MPa，抗拉强度(Rm)不低于950MPa，延伸率(A)不低于25％。
5、本发明板材的250℃高温力学性能满足：屈服强度(Rp0.2)不低于600MPa，抗拉强度(Rm)不低于950MPa，延伸率(A)不低于23％。
6、本发明板材在300℃、10MPa、高纯氢(体积纯度≥99.999％)、72h的充氢处理后的室温力学性能满足：屈服强度(Rp0.2)不低于600MPa，抗拉强度(Rm)不低于950MPa以上，延伸率(A)不低于20％。
7、本发明膜板材在50％置信度下的疲劳极限不低于270MPa，同时兼有良好的塑性、耐氢脆能力和耐疲劳性能，可在90MPa级氢气隔膜压缩机中作为临氢膜片使用。
附图说明
图1是板材晶界结构EBSD图。
图2是板材特殊晶界统计结果图；图中，横坐标代表晶界类型，纵坐标Fraction代表特殊晶界比例(％)。
具体实施方式
在具体实施过程中，本发明基于纳米尺寸γ′-Ni3(Al,Ti)强化相的引入和晶界调控来保证板材的高强度和耐氢脆能力，通过真空感应熔炼→钢模铸造→真空自耗冶炼→锻造→热轧制→冷轧制→固溶处理→小变形冷轧→退火处理→时效处理的方法制备板材。本发明专用板材的宽度不小于800mm、厚度在0.4～0.6mm、长度不小于1000mm，板材表面粗糙度Ra≤0.8μm、不平度不大于10mm/m，厚度精度±0.05mm。
下面，通过实施例对本发明进一步详细阐述。
实施例1:规格为1800mm×830mm×0.6mm的板材
采用铝镁尖晶石坩埚，在1.0吨真空感应炉上熔炼合金，熔炼过程中进行一次精炼和一次精炼脱硫处理，随后浇铸铸锭；铸锭经表面打磨处理后进行自耗冶炼，自耗冶炼铸锭经打磨处理后经锻造→热轧制→冷/精轧制→固溶→小变形冷轧→退火处理→时效处理制备成规格为1800mm×830mm×0.6mm的板材，其化学成分见表1，制备过程为：
1、以磷含量低于0.007wt.％工业纯铁(本实施例为0.006wt.％)、电解镍、金属铬、金属钼及其它中间合金(如：硅铁、钛铁、铝铁、硼铁和钒铁)为原料，熔炼前将Fe、Ni、Cr和Mo装入坩埚中，将硅铁、钛铁、铝铁、硼铁、钒铁和钙质脱硫剂装入料斗。
2、采用铝镁尖晶石坩埚进行真空感应熔炼，在1530～1570℃精炼处理10～15分钟(本实施例为1540℃精炼10分钟)，随后依次加入硅铁、钛铁、铝铁、硼铁、钒铁和脱硫剂(本实施例添加顺序为硅铁、钛铁、铝铁、硼铁、钒铁和钙质脱硫剂)，再次进行5～15分钟精炼(本实施例为10分钟)，利用坩埚的较好热稳定性和脱硫剂进行脱碳、脱硫处理，在1480～1520℃浇铸铸锭(本实施例为1520℃)。
3、所述铸锭进行真空自耗冶炼，自耗铸锭规格为Φ200～350mm(本实施例为Φ315mm)。
4、所述自耗铸锭，在1050～1150℃保温4～12h后进行合金锻造(本实施例为1140℃保温时间为6h)，开坯锻造温度1050～1150℃(本实施例为1120℃)，终锻温度880～1000℃(本实施例终锻温度为900℃)，获得锻坯；在锻至最终规格前允许回炉再加热，在加热温度1050～1150℃下保温1～4h(本实施例回炉加热四次，在1120℃保温时间为1.5h)，锻造板坯截面规格为850×60mm。
5、所述锻造板坯在1050～1150℃保温2～4h(本实施例为1130℃保温时间为2h)后进行轧制，开坯轧制温度1050～1150℃(本实施例为1120℃)，终轧温度850～950℃(本实施例终轧温度为860℃)，在轧至最终规格前允许回炉再加热，在1050～1150℃下保温0.5～3h(本实施例回炉加热三次，在1120℃保温时间为0.5h)，最终热轧板截面规格为850×4.0mm。
6、所述热轧板进行室温冷轧制，每次退火间变形量30～70％(本实施例为40～50％)、中间采用1020～1060℃(本实施例为1050℃)保温15～60min(本实施例为30min)去应力退火，获得0.4～0.6mm(本实施例为0.6mm)厚的冷轧板材。
7、取步骤6中所述冷轧板材，垂直于板材轧制方向截取金相试样，按标准的金相试验方法制备试样，按GB/T 9394《金属平均晶粒度测定方法》规定进行晶粒度评定，评定结果显示合金板材平均晶粒度为8.0级。
8、取步骤7中所述冷轧板材，进行固溶处理，固溶处理温度控制在970～990℃(本实施例为980℃)、保温时间20～60min(本实施例为40min)，空冷。
9、取步骤8所述经过固溶处理的板材，进行变形量为10～15％(本实施例为13％)的冷轧制，最终板材厚度为0.52mm。
10、取步骤9中所述板材，进行980～1000℃(本实施例为1000℃)保温0.5～1h(本实施例为1h)的退火处理。
11、取步骤10中所述板材，进行730～750℃(本实施例为740℃)保温7～9h(本实施例为8h)后炉冷的时效处理。
12、取步骤11中经时效处理后的板材进行尺寸和表面质量检测，结果显示，板材宽度不小于800mm(本实施例为830mm)、厚度在0.4～0.6mm(本实施例为0.6mm)、长度不小于1000mm(本实施例为1800mm)，表面粗糙度Ra≤0.8μm(本实施例为Ra＝0.6μm)，不平度应不大于10mm/m(本实施例为6mm/m)，厚度精度±0.05mm(本实施例为-0.02～+0.04mm)。
12、取步骤5中的热轧板材，沿轧制方向纵截面截取金相试样，按标准的金相试验方法制备试样，按GB/T 10561《钢中非金属夹杂物显微评定方法》进行夹杂物评定，结果见表2。
13、取步骤11中经时效处理板材，加工相应规格试样，进行板材合金晶界的EBSD分析，结果显示板材合金中∑3n特殊晶界比例为74.9％，∑≤29晶界比例度为76.5％，板材合金晶界结构EBSD图示于图1，特殊晶界比例统计结果见图2。
14、取步骤11中经时效处理板材，加工板状拉伸试样，按GB/T 228.1《金属材料拉伸试验低1部分室温试验方法》进行室温力学性能检测，结果见表3。
15、取步骤11中经时效处理板材，加工拉伸试样，按GB/T 4338《金属材料高温拉伸试验方法》进行250℃力学性能检测，结果见表4。
16、取步骤11中经时效处理板材加工拉伸试样，随后进行300℃、10MPa、高纯氢(体积纯度≥99.999％)、72h的充氢处理，按GB/T 228.1进行力学性能检测，结果见表5。
17、取步骤11中经时效处理板材加工疲劳试样，参考GB/T 3075-2008《金属材料疲劳试验轴向力控制方法》和GB/T 24176-2009《金属材料疲劳试验数据统计方案与分析方法》进行疲劳性能测试，结果表明其50％置信度下的疲劳极限为284MPa。
表1板材合金的化学成分，质量分数,％
元素 C S P Ni B Mo Al Ti V Fe
含量 0.014 0.004 0.006 30.4 0.0022 1.30 0.68 2.28 0.26 余
表2板材合金的非金属夹杂物
Figure BDA0003312929680000071
表3板材的室温力学性能
编号 Rp<sub>0.2</sub>/MPa R<sub>m</sub>/MPa A/％
1 687 1025 29.0
2 679 1015 30.0
3 681 1020 30.5
表4板材的250℃高温力学性能
编号 Rp<sub>0.2</sub>/MPa R<sub>m</sub>/MPa A/％
1 642 987 25.0
2 642 993 25.5
3 646 988 25.0
表5热充氢后板材的室温力学性能
编号 Rp<sub>0.2</sub>/MPa R<sub>m</sub>/MPa A/％
1 688 1035 23.5
2 689 1029 24.0
3 689 1032 23.5
实验结果表明，所制备的规格为1800mm×830mm×0.6mm的板材，其表面粗糙度Ra≤0.7μm、不平度应不大于6mm/m；板材中仅有0.5级的细系D类非金属夹杂物存在；板材合金中∑3n特殊晶界比例高于74.0％，∑≤29晶界比例度高于76.0％；板材室温力学性能为：屈服强度(Rp0.2)高于675MPa、抗拉强度(Rm)高于1010MPa，延伸率高于28％；板材250℃力学性能为：屈服强度(Rp0.2)高于640MPa、抗拉强度(Rm)高于985MPa，延伸率高于24.5％；在300℃、10MPa的高纯氢环境中放置72h后，板材屈服强度(Rp0.2)高于685MPa、抗拉强度(Rm)高于1025MPa，延伸率高于23％；板材在50％置信度下的疲劳极限高于280MPa。
实施例2：规格为1200mm×800mm×0.6mm的板材
与实施例1不同之处在于，所制备的板材长度为1200mm、宽度为800mm。
采用CaO坩埚，在500Kg真空感应炉上熔炼合金，以磷含量未0.006wt.％工业纯铁、电解镍、金属铬、金属钼及其它中间合金(如：硅铁、钛铁、铝铁、硼铁和钒铁)为原料熔炼合金。熔炼过程中，首先在1550℃精炼处理10分钟，随后依次加入硅铁、钛铁、铝铁、硼铁、钒铁和钙质脱硫剂进行10分钟精炼，利用CaO坩埚的热稳定性和脱硫剂进行脱碳、脱硫处理，在1510℃浇铸铸锭。将铸锭进行真空自耗冶炼，自耗铸锭规格为Φ220mm，化学成分见表6。在1150℃保温4h后进行合金锻造，开坯锻造温度为1120℃，终锻温度为900℃，在锻至最终规格前回炉再加热二次，再热温度1120℃、保温时间为1.5h，锻造板坯截面规格为820×60mm。在1130℃保温时间为2h后进行轧制，开坯轧制温度为1120℃，终轧温度为860℃，在轧至最终规格前回炉再加热三次，再热温度1120℃、保温时间为0.5h，最终热轧板截面规格为820×4.0mm。经过变形量为40～50％+1050℃保温30min的去应力退火处理的多道次冷轧退火加工，制备出厚度为0.6mm的冷轧板材，将冷轧板材进行980℃保温40min空冷的固溶处理，随后进行13％的冷轧制，获得厚度为0.52mm的板材。将板材进行1000℃保温1h的退火处理后，再进行740℃保温8h后炉冷的时效处理。板材表面质量检测结果显示，表面粗糙度Ra＝0.6μm、不平度为6mm/m。板材合金中∑3n特殊晶界比例为72.6％，∑≤29晶界比例度为75.1％，其非金属夹杂物评定结果见表7，室温力学性能见表8，250℃力学性能见表9，300℃、10MPa、高纯氢(体积纯度≥99.999％)、72h的充氢处理后的力学性能见表10。参考GB/T3075-2008《金属材料疲劳试验轴向力控制方法》和GB/T 24176-2009《金属材料疲劳试验数据统计方案与分析方法》进行疲劳性能测试，结果显示板材50％置信度下的疲劳极限为292MPa。
表6板材合金的化学成分，质量分数,％
元素 C S P Ni B Mo Al Ti V Fe
含量 0.012 0.004 0.006 30.8 0.0020 1.35 0.70 2.25 0.28 余
表7板材合金的非金属夹杂物
Figure BDA0003312929680000081
表8板材的室温力学性能
编号 Rp<sub>0.2</sub>/MPa R<sub>m</sub>/MPa A/％
1 678 1020 30..5
2 685 1022 30.5
3 679 1018 30.0
表9板材的250℃高温力学性能
编号 Rp<sub>0.2</sub>/MPa R<sub>m</sub>/MPa A/％
1 644 985 26.0
2 635 979 25.5
3 632 981 25.0
表10热充氢后板材的室温力学性能
编号 Rp<sub>0.2</sub>/MPa R<sub>m</sub>/MPa A/％
1 688 1035 23.5
2 688 1033 24.0
3 692 1035 23.5
实验结果表明，所制备的规格为1200mm×800mm×0.6mm的板材，其表面粗糙度Ra≤0.6μm、不平度不超过6mm/m。板材中仅有0.5级的细系D类非金属夹杂物存在；板材中∑3n特殊晶界比例高于72％，∑≤29晶界比例度高于75％；板材室温力学性能为：屈服强度(Rp0.2)高于675MPa、抗拉强度(Rm)高于1015MPa，延伸率高于29％；板材250℃力学性能为：屈服强度(Rp0.2)高于630MPa、抗拉强度(Rm)高于975MPa，延伸率高于24.5％；在300℃、10MPa的高纯氢环境中放置72h后，屈服强度(Rp0.2)高于685MPa、抗拉强度(Rm)高于1030MPa，延伸率高于23％；板材50％置信度下的疲劳极限高于290MPa。

Claims (7)

1.一种90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，其特征在于，板材宽度不小于800mm、厚度在0.4～0.6mm、长度不小于1000mm，板材表面粗糙度Ra≤0.8μm、不平度不大于10mm/m，厚度精度±0.05mm；按重量百分比计，板材的主要成分范围如下：
Ni：29.50～31.50，Cr：14.00～16.00，Mo：0.90～1.50，V：0.10～0.40，Ti：1.80～2.40，Al：068～0.80，B：0.0020～0.0030，Fe及不可避免的残余元素：余量；不可避免的残余元素包括：碳、硫、磷，碳含量控制在≤0.020，硫含量控制在≤0.005，磷含量控制在≤0.007；
所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，该板材的制备具体过程如下：
（1）以磷含量低于0.007 wt.% 优质工业纯铁、电解镍、金属铬、金属钼及其它中间合金：硅铁、硼铁、钛铁和铝铁为原料，采用热稳定性高的坩埚进行真空感应熔炼，在1530～1570℃精炼处理10～15分钟，随后依次加入硅铁、钛铁、铝铁、硼铁和脱硫剂，再进行5～15分钟精炼脱硫，在1480～1520℃浇铸铸锭；
（2）真空自耗冶炼；
（3）合金锻造；开坯锻造温度1050～1150℃，终锻温度880～1000℃，获得锻坯；在锻至最终规格前允许回炉再加热，在1050～1150℃下保温1～4h；
（4）合金热轧制；锻坯在1050～1150℃保温2～4h后进行热轧制，开坯轧制温度1050～1150℃，终轧温度850～950℃，获得4～6mm厚的热轧板材；在轧至最终规格前允许回炉再加热，在1050～1150℃下保温0.5～3h；
（5）合金冷轧制或精轧制；室温冷轧制每次退火间变形量30～70%、中间采用1020～1060℃保温15～60min去应力退火，获得0.4～0.6mm厚的冷轧板材，其晶粒度不低于6级；
（6）板材固溶处理；板材固溶处理温度控制在970～990℃、保温时间20～60min，空冷；
（7）板材小变形冷轧制；板材冷轧制变形量为10～15%；
（8）板材退火处理；板材退火处理制度为：980～1000℃保温0.5～1h；
（9）板材时效处理；板材时效处理制度为：730～750℃保温7～9h，炉冷；
板材中∑3n晶界比例不低于60%，n=1、2或3，∑≤29晶界比例不低于65%；
300℃、10MPa、体积纯度≥99.999%的高纯氢、72h的充氢处理后，板材的室温力学性能满足：屈服强度（Rp0.2）不低于600MPa，抗拉强度（Rm）不低于950MPa以上，延伸率（A）不低于20%。
2.按照权利要求1所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，其特征在于，板材的室温力学性能满足：屈服强度（Rp0.2）不低于600MPa，抗拉强度（Rm）不低于950MPa，延伸率（A）不低于25%。
3.按照权利要求1所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，其特征在于，板材的250℃高温力学性能满足：屈服强度（Rp0.2）不低于600MPa，抗拉强度（Rm）不低于950MPa，延伸率（A）不低于23%。
4.按照权利要求1所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，其特征在于，板材在50%置信度下的疲劳极限不低于270MPa。
5.按照权利要求1所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，其特征在于，时效处理后板材中的非金属夹杂物满足如下要求：细系（m），A≤0.5级，B≤0.5级，D≤1.5级，三类之和≤2.5级；粗系（m），A≤0.5级，B≤0.5级，D≤1.0级，三类之和≤1.5级；其中，A为硫化物类、B为氧化铝类、D为球状氧化物类，三类之和为A+B+D。
6.按照权利要求1所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，其特征在于，板材固溶处理在真空或气体保护气淬热处理炉中进行，气淬介质为氩气；板材的退火处理在气体保护热处理炉中进行，保护气氛为氩气。
7.按照权利要求6所述的90MPa氢压机膜片用高强度耐氢脆板材的制备方法，其特征在于，板材时效处理采用真空或还原性气体保护热处理炉。
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