CN114013596B - 一种多气室充气船加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多气室充气船加工方法，包括面料裁剪；船舷连接；沿充气船的船舷走向将相邻的船舷面料边缘搭接，隔断面料预定位；将隔断面料的一端与船舷面料的搭接处内周面或任一船舷面料的内周面部分连接，隔断面料宽度方向的第一端和第二端预留有设定宽度的搭接部；隔断面料连接；将隔断面料的第一端和第二端搭接，获得筒状隔断部；船舷本体与船底连接；船舷本体的第一连接端与船底面料搭接并压紧；船舷封口；将船舷本体的第一连接端边缘和第二连接端边缘搭接；其中还包括第一连接端边缘和第二连接端搭接至隔断面料与船舷面料的连接处后，将隔断面料与船舷面料的连接端环绕熔接一周，后将隔断部一端开口封闭；获得多气室充气船。

Description

一种多气室充气船加工方法

技术领域

本发明属于充气船技术领域，具体地说是涉及一种多气室充气船加工方法。

背景技术

充气船是一种充气制品,船体由不透气的弹性材料制造和构成船舷的浮室组成,船舷与船底相连接充气后可付予其一定的形状。

现有充气船的生产加工方法常常是采用胶水将裁剪好的弹性材料进行粘接，但是粘接过程常常存在以下问题：1、粘接过程中胶水的大量使用会导致车间内大量的胶水内溶剂挥发使车间内环境空气变差，对工人的身体健康造成损害；2、由于充气船往往由多片面料搭接连接成型，为了实现充气船的造型，其搭接处常常具有多个弧形边缘，那么弧形边缘的存在将使得难以将胶水均匀的进行涂抹；3、胶水粘接其自身存在的如胶水粘接强度低、胶水易老化降低粘接强度、胶水未完全覆盖到搭接处造成搭接处易在受外力作用下剥离出现漏气；4、使用胶水粘接需要至少三个步骤的操作，第一步骤是涂胶，第二步骤是将粘接面进行贴合，第三步骤是等待胶水固化，当然第一步骤和第二步骤之间视胶水不同还会包括等待胶水内溶剂挥发的步骤，由此可知粘胶的生产方式不但工序繁琐并且会导致单件产品生产周期长，生产效率不高的问题。

现有技术有针对胶水未完全覆盖到搭接处造成搭接处易在受外力作用下剥离出现漏气的提出解决方案，即增加胶水使用量以及增大胶水的涂抹面积来克服这个问题，但是这样难以避免的存在溢胶的问题，并且大量的胶水使用又会进一步恶化车间环境。

此外，因为充气船材质和工作原理的原因，因为一些意外可能会导致充气船出现破损漏气，那么传统的单独气室结构的充气船在出现这种意外情况时便会难以继续提供足够的浮力，从而难以保证使用者的安全。为了提高充气船的安全性，现在往往会将在充气船内设置多个独立的气室，这样在个别气室出现泄漏的情况下，剩余的气室任然能提供一定的浮力，提高其安全性。现有的多气室充气船往往在船舷内部装入额外的气囊来实现独立的多气室结构，这种结构一方面增加了船体重量，不利于携带，另一方面，增加了充气船成本和加工工序，不利于其很好的进行市场化竞争。

发明内容

本发明的目的是提供一种多气室充气船加工方法，其意在解决背景技术中存在的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：

一种多气室充气船加工方法，包括以下步骤：

S1：面料裁剪；按照充气船样板进行面料裁剪，包括多片船舷面料、隔断面料以及船底面料的裁剪；

S2：船舷连接；沿充气船的船舷走向将相邻的船舷面料边缘搭接，包括对相邻的船舷面料的相邻端搭接后获得船舷本体步骤，所述船舷本体宽度方向的内侧和外侧边缘形成第一连接端和第二连接端；

S3：隔断面料预定位；将所述隔断面料的一端与所述船舷面料的搭接处内周面或任一所述船舷面料的内周面部分连接，所述隔断面料宽度方向的第一端和第二端预留有设定宽度的搭接部；

S4：隔断面料连接；将所述隔断面料的第一端和第二端搭接，将搭接处熔接，获得一筒状的隔断部；

S5：船舷本体与船底连接；所述船舷本体的第一连接端与所述船底面料搭接并压紧，通过高周波将搭接处熔接；

S6：船舷封口；将船舷本体的第一连接端边缘和第二连接端边缘搭接；其中还包括以下步骤，第一连接端边缘和第二连接端搭接至所述隔断面料与所述船舷面料的连接处后，将所述隔断面料与所述船舷面料的连接端环绕熔接一周，后将所述隔断部上远离其与所述船舷面料连接的一端开口封闭；

S7：获得多气室充气船；气室数量n＝a+1，a为隔断面料数量。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述步骤S2包括两船舷面料搭接面加热，随后将两船舷面料搭接面贴合施压完成熔接，获得船舷本体，所述步骤S4包括先对第一连接端边缘和第二连接端搭接面加热熔化，随后将第一连接端边缘和第二连接端搭接面贴合施压完成搭接，获得具有环形封闭储气腔室的船舷。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述步骤S2还包括将船舷三角片连接于船舷本体外表面的步骤。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：包括在船舷本体与船底面料连接之前在船底面料设置至少一条横向的补强层的步骤。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：还包括将每个气室对应的充放气嘴与船舷本体连接的步骤；先对充放气嘴外边缘搭接补强层并压紧，同时通过高周波搭接处熔接，随后将补强层与船舷本体上充放气嘴安装处的边缘搭接并压紧，同时施加超声波将搭接处熔合的步骤。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述步骤S2后、所述步骤S5后、所述步骤S6后还分别包括在船舷本体上相邻船舷面料搭接处的外表面、第一连接端与船底搭接处的外表面以及第一连接端和第二连接端的搭接处外表面设置补强层的步骤。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：包括将搭接处的外表面以及补强层的搭接面加热熔化，随后将二者贴合施压进行连接的步骤。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤S5后还包括在船舷的内侧与船底之间设有加强条的步骤，所述加强条的两侧分别与船舷内侧的外表面以及船底的上表面搭接，所述加强条沿船舷内侧环绕一圈，且加强条的位置靠近船底。

本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：本申请巧妙的将隔断面料设置在船舷内，将船舷分隔出不少于两个独立的储气室，这样就可以在一个个别储气室出现漏气问题的时候，保留的储气室仍然能够保持船体具有足够的浮力，提高船体的安全性。

附图说明

图1是充气船加工方法流程图；

图2是充气船结构示意图；

图3是船底面料结构示意图；

图4是船舷本体结构示意图；

图5是A-A剖视图；

图6是隔断面料预定位结构示意图；

图7是隔断面料的第一端和第二端搭接结构示意图；

图8是隔断部封口后结构示意图；

图9是实施例一隔断面料与船舷连接结构示意图

图10是隔断部结构示意图；

图11是实施例二隔断面料与船舷连接结构示意图；

图12是船舷本体与船底结构示意图；

图13是船底受力分析示意图。

船舷1，第一船舷面料11，第二船舷面料12，第三船舷面料13，第四船舷面料14，第五船舷面料15，第六船舷面料16，第一连接端17，第二连接端18，第一补强层191、第一补强层192、第二补强层193、第二补强层194、第三补强层195，船底2，第一搭接边21，第二搭接边22，第三搭接边23，第四搭接边24，第五搭接边25，第六搭接边26，船舷三角片3，充放气嘴4，补强条5，加强条7，隔断面料9，隔断面料搭接端91，隔断面料封口端92、隔断面料第一端93、隔断面料第二端94。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于已给出的实施例，本领域普通技术人员在未做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本实施方式以具有以下结构的充气船为例对本申请的充气船加工方法进行说明，见图2，充气船主要包括具有环形封闭储气腔室的船舷1、船底2以及由设置在船舷1内部的隔断面料9形成的隔断部，船舷1由第一船舷面料11、第二船舷面料12、第三船舷面料13、第四船舷面料14、第五船舷面料15、第六船舷面料16组成，船底2为一整张六边形的船底面料组成，其具有第一搭接边21、第二搭接边22、第三搭接边23、第四搭接边24、第五搭接边25以及第六搭接边26，隔断部将船舷1内部分隔成多个储气腔室，每个储气腔室相互独立。此外，在船舷1上固设有船舷三角片3，船舷三角片3上具有连接绳索的挂扣，用于拖拽或者在充气船停靠时连接绳索，并且在船舷1上安装有充放气嘴4，充放气嘴4的数量与气室数量一致，每个充放气嘴4与对应的储气腔室连通，用于向环形封闭储气腔室充气或者将环形封闭储气腔室放出进行收纳。整个拼装过程中，需要将第一船舷面料11、第二船舷面料12、第三船舷面料13、第四船舷面料14、第五船舷面料15、第六船舷面料16彼此的相邻边依次连接，然后再与船底面料连接，从而获得船体，当然，考虑到增加船舷的强度以及各个连接处的强度，还在各个连接处的外表面设有补强层。

下面结合上述结构以及图1-10，对多气室充气船加工方法进行详细说明，充气船加工方法包括以下步骤：

S1：按照充气船样板进行面料裁剪，包括多片船舷面料以及船底面料的裁剪，按照样板裁剪出第一船舷面料11、第二船舷面料12、第三船舷面料13、第四船舷面料14、第五船舷面料15、第六船舷面料16、隔断面料9以及船底面料2。本实施方式中优选第一船舷面料11、第二船舷面料12、第三船舷面料13、第四船舷面料14、第五船舷面料15、第六船舷面料16为双面具有热熔层的可屈服弹性材料，热熔层的材质可以优选为TPU、PVC、PU、橡胶。

S2：沿充气船的船舷走向依次将第一船舷面料11、第二船舷面料12、第三船舷面料13、第四船舷面料14、第五船舷面料15、第六船舷面料16相邻的边缘搭接，包括先对的两船舷面料搭接面加热融化，随后将两船舷面料搭接面贴合施压完成搭接。例举将第一船舷面料11与第二船舷面料12相邻边缘搭边并调整搭边的宽度到合适尺寸，然后对第一船舷面料11与第二船舷面料12的搭接面同时进行加热，将二者搭接面的热熔层融化，随后快速将第一船舷面料11与第二船舷面料12的搭接面扣合并施加足够的压力，保证第一船舷面料11与第二船舷面料12的搭接面能够充分结合。需要说明的是本实施方式中优选采用第一船舷面料11与第二船舷面料12的搭接面可以采用从搭接面的一端开始，边加热边将两搭接面压合，与此同时同步向另一端移动，直至按照上述步骤从一端加热并压合至另一端，则搭接结束；当然，也可以将第一船舷面料11与第二船舷面料12的搭接面整体加热融化后整体一次性进行贴合并加压，完成搭接。

由此，依次将第一船舷面料11、第二船舷面料12、第三船舷面料13、第四船舷面料14、第五船舷面料15、第六船舷面料16相邻的边缘搭接后获得船舷本体，此时的船舷本体的宽度方向还没有连接，在船舷本体宽度方向的内侧和外侧边缘形成第一连接端17和第二连接端18。

S3：隔断面料预定位，见图6和图9；将隔断面料搭接端91与船舷面料的搭接处内周面部分连接，隔断面料第一端93和隔断面料第二端94预留有设定宽度的搭接部；需要说明的是，隔断面料搭接端91与船舷面料的搭接处内周面可以采用多个熔接点的方式进行预定位，预留设定宽度的搭接部要满足隔断面料第一端93和隔断面料第二端94充分搭接，并在搭接后具有足够的熔接宽度，保证后期隔断部的气密性。

S4：隔断面料连接，见图7和图10；将隔断面料第一端93和隔断面料第二端94搭接。具体的，将隔断面料第一端93和隔断面料第二端94搭接处采用熔接的方式，获得一筒状的隔断部。

S5：船舷本体的第一连接端17与船底面料2搭接并至少将搭接处压紧，同时对搭接处通过高周波将搭接处熔合。

S6：将船舷本体第一连接端17边缘和船舷本体第二连接端18边缘搭接，包括先对船舷本体第一连接端边缘17和船舷本体第二连接端18搭接面加热融化，随后将船舷本体第一连接端边缘17和船舷本体第二连接端18搭接面贴合施压完成搭接。其中包括在船舷本体第一连接端17边缘和船舷本体第二连接端18搭接至隔断面料9与船舷面料的连接处后，将隔断面料9与船舷面料的连接端环绕熔接一周，使得预定位后的隔断面料9与船舷面料完全连接，其连接处完全密封，随后将隔断部上远离其与所述船舷面料连接的一端(也就是隔断面料封口端92)开口热熔加压封闭，在这一步骤完成之后继续对船舷本体第一连接端边缘17和船舷本体第二连接端18进行搭接，直至全部搭接结束获得具有至少两个封闭储气腔室的船舷1。当然，可以根据实际的需要确定隔断面料的数量，储气腔室数量n＝a+1，a为隔断面料数量。

S7：由此获得多气室充气船。

优选步骤S1后还包括将船舷三角片3连接于船舷本体外表面的步骤，本实施方式优选船舷三角片3至少在与船舷本体的连接面具有热熔层，采用先将连接面以及船舷本体的相应贴合面加热熔化，然后将连接面压合到船舷本体的贴合面，完成船舷三角片3的安装。

进一步的，由于船底为充气船的载重区，那么船底的强度将会非常关键，由此为了对船底进行补强，本实施方式还包括在船底面料设置横向的补强条5的步骤、优选在船舷本体与船底面料连接之前，先将补强层以及船底面料的相应贴合面加热熔化，然后将补强层压合到船底面料的贴合面，完成补强层的安装，当然也可以通过高周波进行补强层的熔接；优选的，补强条5的数量为三条，分别位于靠近船底面料头部、尾部以及中部。

还包括将充放气嘴4与船舷本体连接的步骤，具体的，先对充放气嘴4外边缘搭接补强层41并将补强层41与充放气嘴4的边缘压紧，同时通过高周波将搭接处熔合；随后将补强层41与船舷本体1上充放气嘴安装处的边缘搭接并压紧，同时通过高周波将搭接处熔合的步骤，由此便将充放气嘴熔接到船舷本体1上。

进一步优选，步骤S2后、所述步骤S5后以及步骤S6后还分别包括在船舷本体上相邻船舷面料搭接处的外表面、第一连接端与船底搭接处的外表面以及第一连接端和第二连接端的搭接处外表面设置补强层的步骤，优选这里的补强层设置均采用将搭接处的外表面以及补强层与搭接处外表面的贴合面加热融化，随后将二者贴合施压进行连接。其中包括船舷本体第一连接端17与船底面料2搭接处外部贴合第二补强层192的步骤，第二补强层192采用加热加压熔接的方式与船舷本体第一连接端17和船底面料2的外表面贴合，进一步增强船舷与船底的连接强度，增强船体的载重能力和抗冲击能力；还包括在船舷本体的第一连接端边缘17和第二连接端18边缘搭接处贴合的第一补强层191的步骤，并且在第一补强层191和第二补强层192外部设置第三补强层193的步骤，第三补强层193将第一补强层191和第二补强层192完全覆盖，具体的，第三补强层193的宽度在将第一补强层191和第二补强层192完全覆盖后，还预留有充足的宽度船舷面料外表面熔接。一方面第三补强层193可以增强船舷本体在此处的连接强度，提高船体强度；另一方面，由于船在使用过程中，船舷本体下半部是与水面、地面或者其他外部物体接触的区域，那么这个区域容易受到外部物体的剐蹭导致破裂损坏，通过设置第三补强层193，并且适当将第三补强层193的位置向船舷本体的上半部延伸，可以明显提高船舷本体的强度，从而降低船舷本体破裂损坏的几率。

当然，本实施方式中的第三补强层193可以另外向船体底部延伸，从而将第二补强层192部分或完全覆盖，一方面提高了船体结构的整体性；另一方面进一步增强船体底部的强度和防护性。

充气船的船底承载重量，充气后的船舷产生的浮力用于与船底受到的重力相平衡，那么也就是说船舷与船底需要足够的结合力才能够保证充气船的强度和质量，本实施方式中经过上述步骤处理后获充气船成品，在船舷与船底的连接处采用高周波熔接的方式，其热熔层的熔化程度和深度较高，这就使得高周波熔接之后的船舷和船底连接处的结合力更高，并且熔接的强度远高于胶水粘接；此外，各个搭接处也采用加热熔化压接的方式进行连接，其强度稍低于高周波熔接但是仍然高于胶水粘接，补强层、补强条及加强条的设置也进一步的提高了搭接处的连接强度以及充气船的强度。

需要说明的是，本实施方式中凡是采样高周波熔接的位置还可以采用现有技术中的超声波进行熔接。

实施例二

本实施方式与实施例一的区别在于步骤S3，隔断面料预定位，见图6和图9；将隔断面料搭接端91与船舷面料的内周面部分连接，隔断面料第一端93和隔断面料第二端94预留有设定宽度的搭接部；需要说明的是，隔断面料搭接端91与船舷面料的搭接处内周面可以采用多个熔接点的方式进行预定位，预留设定宽度的搭接部要满足隔断面料第一端93和隔断面料第二端94充分搭接，并在搭接后具有足够的熔接宽度，保证后期隔断部的气密性，也就是说隔断面料与船舷本体的连接处位于船舷面料上，两相邻船舷面料搭接处之间的位置。如此可以降低隔断面料与船舷面料连接处的厚度，降低操作难度和提高熔接的深度，提高连接质量。

实施例三

由于船底采用弹性材料，那么在载重的时候船底将会变形，从而极易使船底与船舷的搭接处产生剥离的作用力(见图7中的作用力F，通过在载重后的船底2’产生的竖直向下的分力F2产生)，那么如果分力F2足够大的话将会使船舷与船底连接处发生剥离，造成充气船损坏。

本实施例与实施例一和二的区别在于，步骤S3后还包括在船舷的内侧与船底之间设有加强条7的步骤，加强条的两侧分别与船舷内侧的外表面以及船底的上表面搭接，加强条7沿船舷内侧环绕一圈，且优选加强条7的位置靠近船底；具体的，将加强条7以及船舷搭接处的搭接面同时进行加热，将二者搭接面的热熔层熔化，随后快速将二者的搭接面贴合并施加足够的压力，实现加强条7的一侧与船舷连接，然后将加强条7以及船底面料搭接处的搭接面同时进行加热，将二者的搭接面的热熔层熔化，随后快速将二者的搭接面贴合并施加足够的压力，实现加强条7的另一侧与船底连接。本实施方式通过在船底和船舷内侧设置加强条7，加强条7对分力F2进行削弱，从而解决这个问题。

上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种多气室充气船加工方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1：面料裁剪；按照充气船样板进行面料裁剪，包括多片船舷面料、隔断面料以及船底面料的裁剪；

S2：船舷连接；沿充气船的船舷走向将相邻的船舷面料边缘搭接，包括对相邻的船舷面料的相邻端搭接后获得船舷本体步骤，所述船舷本体宽度方向的内侧和外侧边缘形成第一连接端和第二连接端；

S3：隔断面料预定位；将所述隔断面料的一端与任一所述船舷面料的内周面部分连接，所述隔断面料宽度方向的第一端和第二端预留有设定宽度的搭接部；

S4：隔断面料连接；将所述隔断面料的第一端和第二端搭接，将搭接处熔接，获得一筒状的隔断部；

S5：船舷本体与船底连接；所述船舷本体的第一连接端与所述船底面料搭接并压紧，通过高周波将搭接处熔接；

S6：船舷封口；将船舷本体的第一连接端边缘和第二连接端边缘搭接；其中还包括以下步骤，第一连接端边缘和第二连接端搭接至所述隔断面料与所述船舷面料的连接处后，将所述隔断面料与所述船舷面料的连接端环绕熔接一周，后将所述隔断部上远离其与所述船舷面料连接的一端开口封闭；

S7：获得多气室充气船；气室数量n＝a+1，a为隔断面料数量。

2.根据权利要求1所述的一种多气室充气船加工方法，其特征在于：所述步骤S2包括两船舷面料搭接面加热，随后将两船舷面料搭接面贴合施压完成熔接，获得船舷本体，所述步骤S4包括先对第一连接端边缘和第二连接端搭接面加热熔化，随后将第一连接端边缘和第二连接端搭接面贴合施压完成搭接，获得具有环形封闭储气腔室的船舷。

3.根据权利要求1所述的一种多气室充气船加工方法，其特征在于：所述步骤S2还包括将船舷三角片连接于船舷本体外表面的步骤。

4.根据权利要求1所述的一种多气室充气船加工方法，其特征在于：包括在船舷本体与船底面料连接之前在船底面料设置至少一条横向的补强层的步骤。

5.根据权利要求1所述的一种多气室充气船加工方法，其特征在于：还包括将每个气室对应的充放气嘴与船舷本体连接的步骤；先对充放气嘴外边缘搭接补强层并压紧，同时通过高周波搭接处熔接，随后将补强层与船舷本体上充放气嘴安装处的边缘搭接并压紧，同时施加超声波将搭接处熔合的步骤。

6.根据权利要求1所述的一种多气室充气船加工方法，其特征在于：所述步骤S2后、所述步骤S5后、所述步骤S6后还分别包括在船舷本体上相邻船舷面料搭接处的外表面、第一连接端与船底搭接处的外表面以及第一连接端和第二连接端的搭接处外表面设置补强层的步骤。

7.根据权利要求6所述的一种多气室充气船加工方法，其特征在于：包括将搭接处的外表面以及补强层的搭接面加热熔化，随后将二者贴合施压进行连接的步骤。

8.根据权利要求1所述的一种多气室充气船加工方法，其特征在于：步骤S5后还包括在船舷的内侧与船底之间设有加强条的步骤，所述加强条的两侧分别与船舷内侧的外表面以及船底的上表面搭接，所述加强条沿船舷内侧环绕一圈，且加强条的位置靠近船底。