CN114005994A - 一种通过高度补偿粘结的一体化双极板结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种通过高度补偿粘结的一体化双极板结构。在一体化金属双极板中，膜电极边框与金属双极板组件彼此集成为一体形成一节单电池。本结构主要由彼此粘结集成为一体的金属双极板及膜电极结构以及注塑于阴极侧的密封件结构组成。其中金属双极板通过适当的高度补偿在补偿位置与膜电极边框连接在一起，保证膜电极的气体扩散层有合适的压缩率适于电池的高效反应；注塑于阴极侧的密封件结构同样通过适当的高度及宽度为整体密封提供有效的保障及精准的定位。本能全面提高金属双极板的生产效率及装配效率，保证足够的密封效果。

Description

一种通过高度补偿粘结的一体化双极板结构

技术领域

本发明涉及一种燃料电池金属双极板结构，其是涉及一种通过高度补偿粘结的一体化双极板结构。

背景技术

燃料电池的本质是通过氢气与氧气发生电化学反应并产生电能，在其制造过程中对于反应原料氢气与氧气和冷却水的空间分配是必不可少的环节。三场的彼此分离及配合是燃料电池不可或缺的部分。现有金属双极板的三场依靠通过焊接连接的双极板组件（如图1所示）以及通过热压连接的膜电极组件形成，在装配时金属双极板组件与膜电极组件间隔堆叠，在双极板的内部通过焊接线及水腔的密封部件形成水场，在双极板一侧通过粘结在双极板上的密封部件与膜电极边框的机械接触形成氢气腔，在双极板另一侧同样通过粘结在双极板上的密封部件与另一片膜电极边框的机械接触形成氧气腔。这种结构在制造时需要经过焊接、贴胶等工序使各个部件连接起来，制造工艺复杂、效率低。并且膜电极部件与双极板部件始终分离，在装配时，多层极板及膜电极彼此间隔堆叠，由于受力的密封部件宽度较窄，在产生偏移时会导致极板的变形以及密封件表面接触应力的受力不均，部分接触应力过小的部分是导致燃料电池密封失效的一个重要原因，这严重影响了密封结构的可靠性。这不仅会导致前述的密封失效问题，甚至会引起极板的破裂、质子膜边框的塑性变形等，严重影响了燃料电池的安全使用。并且在整体操作工艺上，要始终保持每一片双极板与膜电极组件的间隔堆叠及其在长度及宽度尺寸上的纵向一致性，使得整体装堆工艺难度大、效率低。

综上所述，目前的金属双极板结构在制造及装配时是存在问题的，在提高效率简化难度上存在改进空间，因此可一种通过高度补偿粘结的一体化双极板结构进行改进，以此来提高燃料电池金属双极板部件制造及装配的效率，减小难度，并使得整体结构一体化，更为稳健。

经过对现有专利、文献等资料的检索，发现针对提高燃料电池制造及装配效率而进行高度补偿的一体化双极板结构的相关专利报道较少。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述制造及装配上的复杂及偏移问题而提供可以通过高度补偿粘结的一体化双极板结构的方法以提高燃料电池金属双极板的制造及装配效率。传统双极板部件和质子膜部件是分开的，在装配的过程中容易产生偏移，难度大、效率低。本发明提供了一种通过高度补偿粘结的一体化双极板结构的方法，通过将金属双极板部件及膜电极部件集成一体化在来实现。

基于本发明的目的，提供一种通过高度补偿粘结的一体化双极板结构，包括从下至上依次层叠设置的第一单极板、第一胶黏剂层、膜电极边框、第二胶黏剂层、第二单极板、第三胶黏剂层以及密封部件；所述第一单极板设有凸出于所述第一单极板的上表面的高度补偿结构；所述第一单极板和所述第二单极板中均包含气体扩散层，所述第一单极板和所述第二单极板在对应所述高度补偿结构位置的气体扩散层设有冗余压缩量，所述第一单极板和所述第二单极板的气体扩散层在所述高度补偿结构位置被压缩15%后高度均一。

进一步地，在所述第一单极板和所述第二单极板之间形成氢气场、氧气场及三腔口区域，所述高度补偿结构设于所述氢气场、所述氧气场及所述三腔口区域的外围。

进一步地，所述高度补偿结构在所述三腔口区域的外围设置为间断式凸起结构，所述高度补偿结构在所述氢气场、所述氧气场的外围均设置为连续式凸起结构。

进一步地，所述连续式凸起结构的截面形状为矩形、梯形或者圆弧形；所述高度补偿结构的宽度为2~6mm，高度为0.3~0.8mm。

进一步地，所述间断式凸起结构的截面形状为矩形、梯形或者圆弧形；所述间断式凸起结构的宽度为2~6mm，凸起间隔距离为2~6mm，高度为0.3~0.8mm。

进一步地，在所述第一单极板和所述第二单极板之间形成流场区，所述流场区的高度为0.2~0.5mm。

进一步地，所述膜电极边框的高度为0.02~0.5mm，所述气体扩散层的高度为0.1~0.5mm，所述气体扩散层的压缩率为10~30%；所述第一单极板和所述第二单极板中均包含质子膜，所述质子膜的高度为0.02~0.08mm。

进一步地，所述第一胶黏剂层和所述第二胶黏剂层采用的胶黏剂为热熔胶型胶黏剂或者室温硫化硅橡胶型胶黏剂。

进一步地，所述密封部件在所述三腔口区域内部的高度比在所述三腔口区域外部的高度要低0.3~0.8mm。

进一步地，所述密封部件的截面形状为矩形、梯形或圆弧形；位于所述三腔口区域内部的所述密封部件的宽度大于位于所述三腔口区域腔口的高度补偿结构的宽度；位于所述三腔口区域内部的所述密封部件的宽度为3~8mm，高度为0.1~0.6mm。

进一步地，所述密封部件的截面形状为矩形、梯形或圆弧形；位于所述三腔口区域内部的所述密封部件的宽度小于位于所述三腔口区域腔口的高度补偿结构的宽度；位于所述三腔口区域内部的所述密封部件的宽度为1~5mm，高度为0.8~2mm。

进一步地，所述密封部件所有位置的压缩率均为15~35%。

进一步地，所述密封部件的材质为三元乙丙橡胶或硅橡胶。

进一步地，所述第三胶黏剂层采用的胶黏剂为间苯二酚树脂胶黏剂、三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂或硅烷偶联剂。

本发明根据金属双极板的制造及装配特点，通过高度补偿将金属双极板组件与膜电极边框直接连接起来，形成一体化结构，提高整个密封环境的稳健型以及降低整体制造及装配工艺的难度。针对金属双极板上各部位不同高度的补偿，可以通过冲压工艺得以实现，其凸起的高度一般高于流场的高度以保证与之相匹配的膜电极边框拥有合适的压缩率。针对金属双极板组件与膜电极边框的连接，可以通过直接涂覆室温或高温型胶黏剂进行黏贴也可以通过预先涂覆热熔胶型胶黏剂而后通过热压工艺得以实现，其涂覆区域一般在保证燃料电池整体功能性的情况下越大越好以保证一体化极板的整体密封性能。针对注塑于金属双极板其上的密封部件及其连接用胶黏剂，可以通过预先涂覆反应型胶黏剂于密封槽，而后通过模压、压注或者注塑的硫化工艺得以实现。

附图说明

图1为目前金属双极板组件以及与其相匹配的膜电极组件和密封部件示意图；

图2为本发明实施例1涉及的高度补偿的凸起部分示意图；

图3为本发明实施例1涉及连接金属双极板与膜电极边框的第一胶黏剂层和第二胶黏剂层的胶黏剂的涂覆位置示意图；

图4为本发明实施例1涉及的密封部件的结构示意图；

图5为本发明实施例1涉及连接金属双极板与密封部件的第三胶黏剂层的胶黏剂的涂覆位置示意图；

图6为本发明实施例1涉及金属双极板各部位高度配合示意图；

图7 为本发明实施例1涉及金属双极板各部位粘结配合示意图；

图8为本发明实施例2涉及金属双极板各部位高度配合示意图；

图9为本发明实施例3涉及金属双极板各部位高度配合示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。本实施例以本发明技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1：

如图2-图7所示，本实施例提供一种通过高度补偿粘结的一体化双极板结构10，包括从下至上依次层叠设置的第一单极板1、第一胶黏剂层2、膜电极边框3、第二胶黏剂层4、第二单极板5、第三胶黏剂层6以及密封部件7；上述膜层通过压合形成一体化双极板结构10。所述第一单极板1设有凸出于所述第一单极板1的上表面的高度补偿结构8，所述高度补偿结构8所在区域为补偿区；所述第一单极板1和所述第二单极板5中均包含气体扩散层，所述第一单极板1和所述第二单极板5在对应所述高度补偿结构8位置的气体扩散层设有冗余压缩量，所述第一单极板1和所述第二单极板5的气体扩散层在所述高度补偿结构8位置被压缩后高度均一。

其中第一单极板1和第二单极板5共同构成金属双极板组件结构，优选所述第一单极板1为阳极，所述第二单极板5为阴极。金属双极板组件结构用于与膜电极边框3连接，使其一方面在与膜电极边框3匹配时能够给膜电极的气体扩散层适当的压缩量，保证电池的整体效率，另一方面能够与膜电极边框3产生足够的粘结力，保证气体的密封。所述高度补偿结构8用于防止层叠设置的第一单极板1、第一胶黏剂层2、膜电极边框3、第二胶黏剂层4、第二单极板5、第三胶黏剂层6以及密封部件7在集成过程中压缩量过低或者膜层高度过低的问题，影响电池整体效率，同时与上述补偿高度结构连接，防止气体进入及反应过程中的泄露，影响密封效果。

本实施例中，在所述第一单极板1和所述第二单极板5之间形成氢气场、氧气场及三腔口区域，所述高度补偿结构8设于所述氢气场、所述氧气场及所述三腔口区域的外围。

本实施例中，所述高度补偿结构8在所述三腔口区域的外围设置为间断式凸起结构，所述高度补偿结构8在所述氢气场、所述氧气场的外围均设置为连续式凸起结构。

本实施例中，所述连续式凸起结构的截面形状为矩形、梯形或者圆弧形；所述高度补偿结构8的宽度为2~6mm，高度为0.3~0.8mm。

本实施例中，所述间断式凸起结构的截面形状为矩形、梯形或者圆弧形；所述间断式凸起结构的宽度为2~6mm，凸起间隔距离为2~6mm，高度为0.3~0.8mm。

本实施例中，在所述第一单极板1和所述第二单极板5之间形成流场区，所述流场区的高度为0.2~0.5mm。所述流场区的上下两侧旋转对称设置所述氢气场、所述氧气场及所述三腔口区域。

本实施例中，所述膜电极边框3的高度为0.02~0.5mm，所述气体扩散层的高度为0.1~0.5mm，所述气体扩散层的压缩率为10~30%，优选为15%；所述第一单极板1和所述第二单极板5中均包含质子膜，所述质子膜的高度为0.02~0.08mm。

本实施例中，所述第一胶黏剂层2和所述第二胶黏剂层4采用的胶黏剂为室温硫化硅橡胶型胶黏剂。

本实施例中，所述密封部件7在所述三腔口区域内部的高度比在所述三腔口区域外部的高度要低0.3~0.8mm。

本实施例中，所述密封部件7的截面形状为矩形、梯形或圆弧形；位于所述三腔口区域内部的所述密封部件7的宽度大于位于所述三腔口区域腔口的高度补偿结构8的宽度；位于所述三腔口区域内部的所述密封部件7的宽度为3~8mm，高度为0.1~0.6mm。或者设置位于所述三腔口区域内部的所述密封部件7的宽度小于位于所述三腔口区域腔口的高度补偿结构8的宽度；位于所述三腔口区域内部的所述密封部件7的宽度为1~5mm，高度为0.8~2mm。

本实施例中，所述密封部件7所有位置的压缩率均为15~35%。

本实施例中，所述密封部件7的材质为硅橡胶。

本实施例中，所述第三胶黏剂层6采用的胶黏剂为硅烷偶联剂。

如图6所示为一种通过高度补偿粘结的一体化双极板结构10的各部件高度示意图，主要涉及到的结构有补偿区高度（包括阳极补偿区高度A和阴极补偿区高度B）、流场区高度（包括阳极流场区高度C和阴极流场区高度D）、膜电极边框3高度E、膜电极质子膜高度F、膜电极气体扩散层高度（包括膜电极阳极气体扩散层高度G和膜电极阴极气体扩散层高度H）及压缩率（优选压缩率为15%±2%）、补偿连续区密封部件7高度I及压缩率（优选压缩率为20%±2%）以及补偿不连续区密封部件7高度J及压缩率（优选压缩率为20%±2%）。其中阳极补偿区高度A和阴极补偿区高度B均为0.6mm、阳极流场区高度C和阴极流场区高度D均为0.4mm、膜电极边框3高度E为0.26mm、膜电极质子膜高度F为0.03mm、膜电极阳极气体扩散层高度G和膜电极阴极气体扩散层高度H在压缩15%后为0.31mm、补偿连续区密封部件7高度I在压缩20%后的高度为2mm以及补偿不连续区密封部件7高度J在压缩20%后的高度为0.8mm。补偿区的凸起结构通过冲压工艺得以实现，其背部凹陷区恰好是密封部件7的注塑位置，补偿区凸起结构形状为梯形，宽度为4mm，间隔部分间隔距离为4mm，密封部件7的宽度为3.8mm，在装配时恰好能够卡入一体化金属双极板的另一侧补偿区凸起结构的背面，同时起到密封及定位作用。密封部件7材料为硅橡胶通过模压工艺直接与金属双极板连接，连接使用的胶黏剂为硅烷偶联剂，通过预涂覆在胶线注塑位置在硫化时与密封件原材料反应实现紧密连接。注塑之后的第一单极板1补偿区及未注塑的第二单极板5同步涂覆室温硫化硅橡胶之后与膜电极按照如图7所示的位置进行放置并压紧，室温固化24h即可以得到一体化的金属双极板。该双极板包含了密封部件7、双极板与膜电极边框3三个部分，同步叠装即可得到整堆，简化了装堆工艺，提高了效率，抑制密封部件7在密封槽中侧向偏移，提高了密封稳定性。

实施例2：

本实施例中，所述第一胶黏剂层2和所述第二胶黏剂层4采用的胶黏剂为热熔胶型胶黏剂。

本实施例中，所述密封部件7的材质为三元乙丙橡胶。

本实施例中，所述第三胶黏剂层6采用的胶黏剂为间苯二酚树脂胶黏剂。

如图8所示为一种通过高度补偿粘结的一体化双极板结构10的各部件高度示意图，主要涉及到的结构有补偿区高度（包括阳极补偿区高度A1和阴极补偿区高度B1）、流场区高度（包括阳极流场区高度C1和阴极流场区高度D1）、膜电极边框3高度E1、膜电极质子膜高度F1、膜电极气体扩散层高度（包括膜电极阳极气体扩散层高度G1和膜电极阴极气体扩散层高度H1）及压缩率（优选压缩率为18%±2%）、补偿连续区密封部件7高度I1及压缩率（优选压缩率为30%±2%）以及补偿不连续区密封部件7高度J1及压缩率（优选压缩率为30%±2%）。其中阳极补偿区高度A1为0.55mm、阴极补偿区高度B1为0.45mm、阳极流场区高度C1为0.4mm、阴极流场区高度D1为0.3mm、膜电极边框3高度E1为0.18mm、膜电极质子膜高度F1为0.05mm、膜电极阳极气体扩散层高度G1在压缩18%后为0.21mm、膜电极阴极气体扩散层高度H1在压缩18%后为0.22mm、补偿连续区密封部件7高度I1在压缩30%后的高度为1.6mm以及补偿不连续区密封部件7高度J1在压缩30%后的高度为0.6mm。补偿区的凸起结构通过冲压工艺得以实现，其背部凹陷区恰好是密封部件7的注塑位置，补偿区凸起结构形状为矩形，宽度为6mm，间隔部分间隔距离为5mm，密封部件7的宽度为5.5mm，在装配时恰好能够卡入一体化金属双极板的另一侧补偿区凸起结构的背面，同时起到密封及定位作用。密封部件7材料为三元乙丙橡胶通过压注工艺直接与金属双极板连接，连接使用的胶黏剂为间苯二酚树脂胶黏剂，通过预涂覆在胶线注塑位置在硫化时与密封件原材料反应实现紧密连接。注塑之前在第一单极板1补偿区及未注塑的第二单极板5同步涂覆热熔胶之后与膜电极按照如图7所示的位置放入压注模具中进行硫化，硫化的同时完成了热熔胶的热压过程，硫化完成后取出室温固化48h即可以得到一体化的金属双极板。该双极板包含了密封部件7、双极板与膜电极边框3三个部分，同步叠装即可得到整堆，简化了装堆工艺，提高了效率，抑制密封部件7在密封槽中侧向偏移，提高了密封稳定性。

实施例3：

本实施例中，所述第一胶黏剂层2和所述第二胶黏剂层4采用的胶黏剂为热熔胶型胶黏剂。

本实施例中，所述密封部件7的材质为三元乙丙橡胶。

本实施例中，所述第三胶黏剂层6采用的胶黏剂为三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂。

如图9所示为一种通过高度补偿粘结的一体化双极板结构10的各部件高度示意图，主要涉及到的结构有补偿区高度（包括阳极补偿区高度A2和阴极补偿区高度B2）、流场区高度（包括阳极流场区高度C2和阴极流场区高度D2）、膜电极边框3高度E2、膜电极质子膜高度F2、膜电极气体扩散层高度（包括膜电极阳极气体扩散层高度G2和膜电极阴极气体扩散层高度H2）及压缩率（优选压缩率为20%±2%）、补偿连续区密封部件7高度I2及压缩率（优选压缩率为30%±2%）以及补偿不连续区密封部件7高度J2及压缩率（优选压缩率为30%±2%）。其中阳极补偿区高度A2为0.65mm、阴极补偿区高度B2为0.65mm、阳极流场区高度C1为0.4mm、阴极流场区高度D2为0.5mm、膜电极边框3高度E2为0.08mm、膜电极质子膜高度F2为0.065mm、膜电极阳极气体扩散层高度G2在压缩20%后为0.255mm、膜电极阴极气体扩散层高度H2在压缩20%后为0.16mm、补偿连续区密封部件7高度I2在压缩30%后的高度为1.8mm以及补偿不连续区密封部件7高度J2在压缩30%后的高度为0.5mm。补偿区的凸起结构通过冲压工艺得以实现，其背部凹陷区恰好是密封部件7的注塑位置，补偿区凸起结构形状为矩形，宽度为2.5mm，间隔部分间隔距离为2mm，密封部件7的宽度为2.2mm，在装配时恰好能够卡入一体化金属双极板的另一侧补偿区凸起结构的背面，同时起到密封及定位作用。密封部件7材料为三元乙丙橡胶通过压注工艺直接与金属双极板连接，连接使用的胶黏剂为三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂，通过预涂覆在胶线注塑位置在硫化时与密封件原材料反应实现紧密连接。注塑之后在第一单极板1补偿区及未注塑的第二单极板5同步涂覆热熔胶之后与膜电极按照如图7所示的位置放入热压工装中进行热压30s，热压完成后取出室温固化48h即可以得到一体化的金属双极板。该双极板包含了密封部件7、双极板与膜电极边框3三个部分，同步叠装即可得到整堆，简化了装堆工艺，提高了效率，抑制密封部件7在密封槽中侧向偏移，提高了密封稳定性。

本发明根据金属双极板的制造及装配特点，通过高度补偿将金属双极板组件与膜电极边框直接连接起来，形成一体化结构，提高整个密封环境的稳健型以及降低整体制造及装配工艺的难度。针对金属双极板上各部位不同高度的补偿，可以通过冲压工艺得以实现，其凸起的高度一般高于流场的高度以保证与之相匹配的膜电极边框拥有合适的压缩率。针对金属双极板组件与膜电极边框的连接，可以通过直接涂覆室温或高温型胶黏剂进行黏贴也可以通过预先涂覆热熔胶型胶黏剂而后通过热压工艺得以实现，其涂覆区域一般在保证燃料电池整体功能性的情况下越大越好以保证一体化极板的整体密封性能。针对注塑于金属双极板其上的密封部件及其连接用胶黏剂，可以通过预先涂覆反应型胶黏剂于密封槽，而后通过模压、压注或者注塑的硫化工艺得以实现。

在一体化金属双极板中，膜电极边框与金属双极板组件彼此集成为一体形成一节单电池。该节单电池承担了氢气与氧气的流入、反应及反应物的排出过程，同时，各节单电池之间还需要冷却水的流入与排出来带走反应产生的热量。氢气、氧气及冷却水的入口不同，在单电池内需要通过将氢气流场、氧气流场以及冷却水场三个彼此相隔却又相互联系的密封区域将这三种物质分隔开来，使其在使用过程中更好的发挥各自的作用。现有常规的金属双极板电池的密封结构是通过双极板的焊接形成冷却水场，通过密封部件（常规使用橡胶件）与膜电极边框材料压缩产生的接触应力隔离分别形成氢气场及氧气场，导致整体制造工艺复杂，装配难度大、效率低。本结构主要由彼此粘结集成为一体的金属双极板及膜电极结构以及注塑于阴极侧的密封件结构组成。其中金属双极板通过适当的高度补偿在补偿位置与膜电极边框连接在一起，保证膜电极的气体扩散层有合适的压缩率适于电池的高效反应；注塑于阴极侧的密封件结构同样通过适当的高度及宽度为整体密封提供有效的保障及精准的定位。本能全面提高金属双极板的生产效率及装配效率，保证足够的密封效果。

以上对本申请实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

Claims (14)

1.一种通过高度补偿粘结的一体化双极板结构，其特征在于，包括从下至上依次层叠设置的第一单极板、第一胶黏剂层、膜电极边框、第二胶黏剂层、第二单极板、第三胶黏剂层以及密封部件；

所述第一单极板设有凸出于所述第一单极板的上表面的高度补偿结构；

所述第一单极板和所述第二单极板中均包含气体扩散层，所述第一单极板和所述第二单极板在对应所述高度补偿结构位置的气体扩散层设有冗余压缩量，所述第一单极板和所述第二单极板的气体扩散层在所述高度补偿结构位置被压缩15%后高度均一。

2.根据权利要求1所述的通过高度补偿粘结的一体化双极板结构，其特征在于，在所述第一单极板和所述第二单极板之间形成氢气场、氧气场及三腔口区域，所述高度补偿结构设于所述氢气场、所述氧气场及所述三腔口区域的外围。

3.根据权利要求2所述的通过高度补偿粘结的一体化双极板结构，其特征在于，所述高度补偿结构在所述三腔口区域的外围设置为间断式凸起结构，所述高度补偿结构在所述氢气场、所述氧气场的外围均设置为连续式凸起结构。

4.根据权利要求3所述的通过高度补偿粘结的一体化双极板结构，其特征在于，所述连续式凸起结构的截面形状为矩形、梯形或者圆弧形；所述高度补偿结构的宽度为2~6mm，高度为0.3~0.8mm。

5.根据权利要求3所述的通过高度补偿粘结的一体化双极板结构，其特征在于，所述间断式凸起结构的截面形状为矩形、梯形或者圆弧形；所述间断式凸起结构的宽度为2~6mm，凸起间隔距离为2~6mm，高度为0.3~0.8mm。

6.根据权利要求1所述的通过高度补偿粘结的一体化双极板结构，其特征在于：在所述第一单极板和所述第二单极板之间形成流场区，所述流场区的高度为0.2~0.5mm。

7.根据权利要求1所述的通过高度补偿粘结的一体化双极板结构，其特征在于，所述膜电极边框的高度为0.02~0.5mm，所述气体扩散层的高度为0.1~0.5mm，所述气体扩散层的压缩率为10~30%；所述第一单极板和所述第二单极板中均包含质子膜，所述质子膜的高度为0.02~0.08mm。

8.根据权利要求1所述的通过高度补偿粘结的一体化双极板结构，其特征在于，所述第一胶黏剂层和所述第二胶黏剂层采用的胶黏剂为热熔胶型胶黏剂或者室温硫化硅橡胶型胶黏剂。

9.根据权利要求1所述的通过高度补偿粘结的一体化双极板结构，其特征在于，所述密封部件在所述三腔口区域内部的高度比在所述三腔口区域外部的高度要低0.3~0.8mm。

10.根据权利要求10所述的通过高度补偿粘结的一体化双极板结构，其特征在于，所述密封部件的截面形状为矩形、梯形或圆弧形；位于所述三腔口区域内部的所述密封部件的宽度大于位于所述三腔口区域腔口的高度补偿结构的宽度；位于所述三腔口区域内部的所述密封部件的宽度为3~8mm，高度为0.1~0.6mm。

11.根据权利要求10所述的通过高度补偿粘结的一体化双极板结构，其特征在于，所述密封部件的截面形状为矩形、梯形或圆弧形；位于所述三腔口区域内部的所述密封部件的宽度小于位于所述三腔口区域腔口的高度补偿结构的宽度；位于所述三腔口区域内部的所述密封部件的宽度为1~5mm，高度为0.8~2mm。

12.根据权利要求10所述的通过高度补偿粘结的一体化双极板结构，其特征在于，所述密封部件所有位置的压缩率均为15~35%。

13.根据权利要求10所述的通过高度补偿粘结的一体化双极板结构，其特征在于，所述密封部件的材质为三元乙丙橡胶或硅橡胶。

14.根据权利要求10所述的通过高度补偿粘结的一体化双极板结构，其特征在于，所述第三胶黏剂层采用的胶黏剂为间苯二酚树脂胶黏剂、三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂或硅烷偶联剂。

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