CN113998778B

CN113998778B - 处理高盐废水的好氧颗粒污泥快速培养方法

Info

Publication number: CN113998778B
Application number: CN202111263435.1A
Authority: CN
Inventors: 韩昫身; 金艳; 岳景雪; 牛雪颖; 于建国
Original assignee: Suzhou Juzhi Tongchuang Environmental Protection Technology Co ltd; East China University of Science and Technology
Current assignee: Suzhou Juzhi Tongchuang Environmental Protection Technology Co ltd; East China University of Science and Technology
Priority date: 2021-10-28
Filing date: 2021-10-28
Publication date: 2023-07-21
Anticipated expiration: 2041-10-28
Also published as: CN113998778A

Abstract

本发明公开了一种处理高盐废水的好氧颗粒污泥快速培养方法，主要步骤为：1)在反应器中接种活性污泥；2)向高盐废水中补加糖类碳源配制成诱导基质，将其作为进水加入反应器中；3)序批式运行反应器；4)菌丝球形成后，停止补加所述糖类碳源，将进水恢复为高盐废水，继续序批式运行反应器，培养耐盐好氧颗粒污泥。本方法在高水力选择压及高盐胁迫条件下，利用糖类碳源诱导真菌菌丝球形成，菌丝球可以直接适应相应高盐环境，同时可以吸附其他微生物，从而快速形成耐盐好氧颗粒污泥。本方法解决了活性污泥盐度适应性驯化及颗粒化缓慢的难题；同时，本方法不引入惰性载体，对剩余污泥处置无消极影响。

Description

处理高盐废水的好氧颗粒污泥快速培养方法

技术领域

本发明涉及微生物废水处理领域，具体涉及处理高盐废水的好氧颗粒污泥快速培养方法。

背景技术

在腌制食品加工、石油天然气开采、化工产品生产等过程当中，会产生不同的高盐有机废水。近年来，随着反渗透技术的不断推广，超高盐有机浓水的产生量也在逐年加大。这类废水如果直接排放或焚烧后作为危废填埋，会造成严重的环境污染。目前，这类废水的主要处理方法包括物理法、化学法和生物法，前两种方法能耗大、成本高，处理不当还会产生二次污染；然而，绿色环保的生物法面临的主要难题在于高盐环境对微生物的抑制作用。

活性污泥法是目前处理一般废水的主流工艺，但是当处理高盐废水时(例如盐度大于3％)，该工艺易发生污泥流失、污泥性状变差、处理效能差等问题，导致系统易崩溃。与普通活性污泥法相比，好氧颗粒污泥具有结构致密、抗盐能力强、抗冲击能力强、沉降性能好、菌群丰富以及脱氮除碳效果良好等优势，因此在高盐废水处理过程愈发受到关注。在高盐废水体系中快速培养好氧颗粒污泥，是该技术在高盐废水处理领域亟待解决的问题。

活性污泥在高盐环境颗粒化过程中，如果选用缓慢提升盐度及缓慢缩短沉降时间的方式，则耐盐好氧颗粒污泥的培养需要3～6个月才能实现，倘若目标废水盐度高于8％则时间更长。如果采用快速提升盐度(甚至一步达到目标盐度)以及快速缩短沉降时间的方式，则容易出现污泥大量流失、反应器内的微生物无附着载体等不良现象，耐盐微生物因而倾向于在反应器壁形成生物膜，导致耐盐好氧颗粒污泥形成的偶然性较大。

现有技术公开了多种耐盐好氧颗粒污泥的快速培养方法，但盐度耐受性始终有限，无法突破极高盐度环境(5％盐度以上)，且具有诸多局限性。

例如，申请号为201410268969.7、题为“一种好氧耐盐颗粒污泥培养方法”的发明公开了：接种物为脱水污泥和活性炭粉末闷曝后的混合物，培养过程逐步提高盐度，在45～77天培养出耐盐好氧颗粒污泥。然而，该方法受限于逐步提高盐度的培养方式，总培养时间过长。并且活性炭的引入增加了颗粒污泥培养及剩余污泥处置成本，同时该方法培养的耐盐好氧颗粒污泥可处理废水的最高盐度仅为4.5％。相比之下，本发明不经过缓慢的盐度逐级提高过程，可以更快培养出处理更高盐度废水的好氧颗粒污泥，且培养过程不添加惰性载体，污泥处置成本低。

例如，申请号为201810981606.6、题为“一种耐盐除碳微生物颗粒材料快速培育方法”的发明公开了一种快速培育耐盐好氧颗粒污泥的方法。该方法采取高盐度、高COD及较短沉降时间的方式，可以在9～12天内快速培育出好氧颗粒污泥。可是，该方法处理高盐废水的盐度最高为5％，不适用于更高盐度废水的处理过程。并且，该方法培养时所用碳源局限于葡萄糖，且所用进水均为模拟配水，颗粒污泥培养成本很高，且其培养出的颗粒污泥处理实际废水时还需要一段驯化适应期。相比之下，本发明通过前期补加糖类碳源的方式诱导菌丝球形成，从而加速了耐盐好氧颗粒污泥启动，提供的培养方法适用于各种实际高盐废水处理过程，且可以低成本、快速培养耐受更高盐度的好氧颗粒污泥(5％～12％)，弥补了此发明的不足。

例如，申请号为202110366947.4、题为“一种以潮间带沉积物为接种体系的高盐废水好氧颗粒污泥的启动方法及装置”的发明公开了：将预处理后的潮间带沉积物作为接种污泥，逐步缩短沉降时间，在3％盐度体系中，经过一个月培养出好氧颗粒污泥。相比之下，本发明接种污泥来源不限，接种物获取更为便捷、成本更低；同时，本发明可以更短时间内获得盐度耐受更高的好氧颗粒污泥。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种处理高盐废水的好氧颗粒污泥快速培养方法。

本发明采用以下技术方案：

作为具体的实施方案，本申请提供了一种处理高盐废水的好氧颗粒污泥快速培养方法，包括以下步骤：

1)在反应器中接种活性污泥；

2)向高盐废水中补加糖类碳源配制成诱导基质，将诱导基质作为进水加入反应器中；

3)序批式运行反应器，运行过程包括进水、曝气、静置沉降、出水、闲置阶段；

4)菌丝球形成后，停止补加所述糖类碳源，将进水恢复为高盐废水，继续序批式运行反应器，培养耐盐好氧颗粒污泥。

其中，高盐废水的盐度以氯化钠计，则反应器中氯化钠的浓度范围为30～120g/L，例如30、31、32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42、43、44、45、46、47、48、49、50、51、52、53、54、55、56、57、58、59、60、61、62、63、64、65、66、67、68、69、70、71、72、73、74、75、76、77、78、79、80、81、82、83、84、85、86、87、88、89、90、91、92、93、94、95、96、97、98、99、100、110、120g/L；或者

高盐废水的盐度以电导率计，则电导率(例如，使用电导率仪在25℃下测定)的范围为50～250mS/cm，例如50、51、52、53、54、55、56、57、58、59、60、61、62、63、64、65、66、67、68、69、70、71、72、73、74、75、76、77、78、79、80、81、82、83、84、85、86、87、88、89、90、91、92、93、94、95、96、97、98、99、100、110、120、130、140、150、160、170、180、190、200、210、220、230、240、250mS/cm；或者

高盐废水的盐度以总溶解性固体含量计，则总溶解性固体含量的范围为30～200g/L，例如30、31、32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42、43、44、45、46、47、48、49、50、51、52、53、54、55、56、57、58、59、60、61、62、63、64、65、66、67、68、69、70、71、72、73、74、75、76、77、78、79、80、81、82、83、84、85、86、87、88、89、90、91、92、93、94、95、96、97、98、99、100、110、120、130、140、150、160、170、180、190、200g/L。

优选地，步骤1)中活性污泥的来源包括生活废水污泥、市政废水污泥、工业废水污泥、生化处理系统污泥、河道沉积物、海洋沉积物中的至少一种。

优选地，步骤1)中活性污泥盐度耐受能力不限，可以具备一定的盐度耐受能力，也可以不具备盐度耐受能力。

进一步优选地，接种后反应器中的污泥浓度为0.1～8g MLVSS/L，例如，0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1、2、3、4、5、6、7、8g MLVSS/L。

其中，MLVSS指混合液挥发性悬浮固体浓度(mixed liquor volatile suspendedsolids)，反映出污泥混合液中有机性固体物质部分的浓度。

优选地，步骤2)中高盐废水的来源包括配制的模拟废水、榨菜废水、渔业腌制废水、化工行业反渗透废水、市政废水中的至少一种。

优选地，步骤2)中所述糖类碳源包括葡萄糖、果糖、蔗糖、麦芽糖、糊精、淀粉、水溶性纤维素、甜菜糖蜜、制糖工业废液、秸秆水解液中的至少一种。

优选地，步骤2)中补加糖类碳源配制成诱导基质，将诱导基质作为进水时，反应体系的有机负荷范围为1.5～25kg COD/(m³·天)，例如1.5、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25kg COD/(m³·天)。

本文中所使用的术语“有机负荷”指单位体积废水处理反应器在单位时间内接纳的有机物量。

优选地，步骤3)中，运行时每个运行周期的总时间控制在2～10h，例如2、3、4、5、6、7、8、9、10h。进一步可选地，一个周期内各阶段的时间，即进水、曝气、静置沉降、出水、闲置阶段的时间依次为2～10min、60～595min、1～15min、2～5min及0～30min。

优选地，步骤3)中，运行时反应体系pH维持在5～9(例如5、6、7、8、9)，温度维持在15℃～35℃(例如15、20、25、30、35℃)，每周期体积交换率维持在40％～80％，例如40、50、60、70、80％。

优选地，步骤3)中，曝气阶段空气由底部进入，表观气速(空气流量与反应器内截面积的比值)维持在0.5～4.5cm/s，例如0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1、2、3、4、4.5cm/s；体系内溶解氧浓度控制在2～10mg/L，例如2、3、4、5、6、7、8、9、10mg/L。

优选地，步骤3)中，静置沉降阶段的时间范围是1～15min，例如1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15min。

优选地，步骤4)中菌丝球形成的判断终点为反应器内菌丝球体积为反应器有效容积的0.5％～10％，例如，0.5、1、2、3、4、5、6、7、8、9、10％。

优选地，步骤4)中形成的菌丝球粒径在1～30mm之间，例如1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25、26、27、28、29、30。进一步地，形成的菌丝球为真菌孢子萌发成的菌丝自发缠绕形成的网状立体结构。菌丝球形貌不限，可以为球状、椭球状、棒槌状、不规则状等。常见的形成菌丝球的真菌有青霉菌、曲霉菌等。

本发明基于丝状菌假说，利用糖类碳源易诱导真菌菌丝球形成的特点，在高盐度、高水力选择压(沉降时间1～15min)条件下，快速培养耐盐菌丝球，利用菌丝缠绕形成的网状结构为耐盐菌聚集提供良好的载体，该菌丝球形成时间不超过8天(例如8天、7天、6天、5天、4天、3天、2天、1天)。

优选地，步骤4)中，停止补加所述糖类碳源，将高盐废水作为进水时，反应体系的有机负荷范围为1～12kg COD/(m³·天)，例如1、1.5、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12kg COD/(m³·天)。

优选地，本发明获得的好氧颗粒污泥盐度耐受高达12％，对于盐度低于12％(例如11％、10％、9％、8％、7％、6％、5％、4％、3％等等，尤其是例如5％～12％、6％～12％、7％～12％、8％～12％、9％～12％等等)的情况均可以实现高效处理。

相比于现有技术，本发明不经过缓慢的盐度逐级提高过程，并且可以更快培养出处理更高盐度废水的好氧颗粒污泥，且培养过程不添加惰性载体，污泥处置成本低。

相比于现有技术，本发明通过前期补加糖类碳源的方式诱导菌丝球形成，从而加速了耐盐好氧颗粒污泥启动，提供的培养方法适用于各种实际高盐废水处理过程，且可以低成本、快速培养耐受更高盐度的好氧颗粒污泥(例如5％～12％)。

相比于现有技术，本发明接种污泥来源不限，接种物获取更为便捷、成本更低；同时，本发明可以更短时间内获得盐度耐受更高的好氧颗粒污泥。

如本文所使用的，“和/或”包括任何和一个或多个关联列出项的所有组合的术语。这里使用的术语仅用于描述具体实施例的，而不是意在限制本发明。如本文所使用的，单数形式“一”，“一个”和“一种”也意图包括复数形式，除非上下文另外明确指出。进一步理解，“包括”在本说明书中使用时，指定所陈述的特征，整数，步骤，操作，元素和/或组成，但不排除存在或附加一个或多个其它特征，整数，步骤，操作，元件，组成和/或它们的组合。

除非另有定义，本文使用的所有术语(包括技术和科学术语)具有本发明所属的技术领域中普通技术人员普遍理解的相同的含义。进一步理解，术语，诸如在常用词典中定义，解释与它们在相关领域的环境下的含义一致，并且不是理想化或过于正式的意义，除非这里明确地如此定义。

除非本文另外指出或上下文明显矛盾，否则本文描述的所有方法可以以任何合适的顺序执行。

除非另外指出，否则本文提供的任何和所有实施例或示例性语言(诸如，“例如”)的使用仅意在更好地阐明本发明，而不对本发明的范围构成限制。除非明确说明，否则说明书中的语言均不应解释为表示任何要素对于实施本发明是必不可少的。

本文所描述的示例性发明可以适当地缺少任何一种或多种要素限制，这里没有特别公开。因此，“包含”，“包括”，“含有”等的术语应被宽泛和非限制性地理解。另外，本文所使用的术语表达被用作描述，没有限制，并且在使用这些不包括任何等价特性的术语表达是无意的，只是描述它们的一部分特性，但是根据权利，在本发明的范围内各种修改是可能。因此，虽然本发明已通过优选实施例和任选特征被具体公开，在此公开的修改以体现的本发明的变化可能会被本领域的技术人员记录，并且这样的修改和变化会被认为在本发明的范围之内。

相比于现有技术，本发明的有益效果：

本发明的方法在高水力选择压及高盐胁迫条件下，利用糖类碳源诱导真菌菌丝球形成，菌丝球可以直接适应相应高盐环境(3％-12％)，同时可以吸附其他微生物，从而快速形成耐盐好氧颗粒污泥。本方法解决了活性污泥盐度适应性驯化及颗粒化缓慢的难题；同时，本方法不引入惰性载体，诱导形成的菌丝球生物载体主要为真菌细胞构成，易于生物降解，对剩余污泥处置无消极影响。

附图说明

图1示出了本发明的方法诱导出现的菌丝球；

图2示出了本发明的方法成功培养出的好氧颗粒污泥；

图3示出了好氧颗粒污泥的TOC(总有机碳)去除效果图。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，现结合以下具体实施例作进一步说明，但是本发明不限于具体实施例。

实施例1

在3％盐度煤化工废水处理过程培养耐盐好氧颗粒污泥，其包括如下步骤：

1)将市政污水处理厂的活性污泥作为接种源，接种后反应器中的污泥浓度为5.8gMLVSS/L。

2)向煤化工废水(盐度约为3％，COD浓度为1500mg/L)中补加葡萄糖1.0g/L配制成诱导基质，将其作为进水加入反应器中，反应体系有机负荷为6.0kg COD/(m³·天)。

3)序批式运行反应器，每个运行周期为6h，包括进水阶段5min、曝气阶段350min、静置沉降阶段3min、出水阶段2min。反应体系体积交换率为60％，pH维持在6.5～7.5，温度维持在25℃～30℃。曝气阶段表观气速为1.2cm/s，溶解氧浓度控制在8～10mg/L。

4)运行5天后观察到反应器内有菌丝球出现，粒径在3～8mm左右，黄色椭球状。运行7天后，反应器内菌丝球体积为反应器有效容积的2.1％，此时停止补加糖类碳源，进水恢复为高盐废水，体系有机负荷为3.6kg COD/(m³·天)，继续序批式运行反应器。27天后颗粒污泥浓度达到4.2g/L，颗粒污泥完全形成；同时，该培养过程第7天后，高盐废水中的COD降解率高达95％以上，经其他处理(如过滤，絮凝沉降)后可达标排放。

实施例2

在5％盐度乙酸钠废水处理过程培养耐盐好氧颗粒污泥，其包括如下步骤：

1)将市政污水处理厂的活性污泥作为接种源，接种后反应器中的污泥浓度为2.8gMLVSS/L。

2)配制模拟高盐废水，主要包括：氯化钠50g/L、乙酸钠1.34g/L、氯化铵0.2g/L、磷酸二氢钾0.04g/L、七水硫酸镁0.04g/L、无水氯化钙0.04g/L、七水硫酸亚铁0.04g/L。向模拟高盐废水中补加蔗糖1.5g/L配制成诱导基质，将其作为进水加入反应器中。

3)序批式运行反应器，每个运行周期为6h，其中包括进水阶段5min、曝气阶段350min、静置沉降阶段3min、出水阶段2min。反应体系体积交换率为60％，pH维持在6.5～7.5，温度维持在25℃～30℃。曝气阶段表观气速为1.2cm/s，溶解氧浓度控制在8～10mg/L。

4)运行4天后观察到反应器内有菌丝球出现，粒径在3～8mm左右，黑色，椭球状。运行6天时，反应器内菌丝球体积达到反应器有效容积的4.5％，此时停止补加糖类碳源，进水恢复为高盐废水，体系有机负荷为2.5kg COD/(m³·天)，继续序批式运行反应器。20天后颗粒污泥浓度达到4.0g/L，颗粒污泥完全形成。

实施例3

在9％盐度乙酸钠废水处理过程培养耐盐好氧颗粒污泥，其包括如下步骤：

1)将市政污水处理厂的活性污泥作为接种源，接种后反应器中的污泥浓度为3.6gMLVSS/L。

2)配制模拟高盐废水，其主要包括：氯化钠90g/L、乙酸钠2.68g/L、氯化铵0.4g/L、磷酸二氢钾0.08g/L，七水硫酸镁0.04g/L、无水氯化钙0.04g/L、七水硫酸亚铁0.04g/L。向模拟高盐废水中补加葡萄糖1.5g/L配制成诱导基质，将其作为进水加入反应器中。

3)序批式运行反应器，每个运行周期为8h，其中包括进水阶段5min、曝气阶段470min、静置沉降阶段3min、出水阶段2min。反应体系体积交换率为70％，pH维持在6.5～7.5，温度维持在25℃～30℃。曝气阶段表观气速为2.4cm/s，溶解氧浓度控制在8～10mg/L。

4)运行5天后观察到反应器内有菌丝球出现，粒径在3～8mm左右，绿色，不规则针状。运行8天后，反应器内菌丝球体积为反应器有效容积的1.5％，此时停止补加糖类碳源，进水恢复为模拟高盐废水，体系有机负荷为4.4kg COD/(m³·d)，继续序批式运行反应器。35天后颗粒污泥浓度达到5.0g/L，颗粒污泥完全形成。

实施例4

在12％盐度榨菜废水处理过程培养耐盐好氧颗粒污泥，具体步骤如下：

1)将榨菜废水生化池的活性污泥作为接种源，接种后反应器中的污泥浓度为3.8gMLVSS/L。

2)向经回流稀释的榨菜废水(盐度为12％，COD浓度为3000mg/L)中补加糖蜜2g/L(基于COD)配制成诱导基质，将其作为进水加入反应器中。

4)运行5天后观察到反应器内有菌丝球出现，粒径在3～8mm左右，白色不规则针状，运行7天后，菌丝球体积为反应器有效容积的0.8％，此时停止补加糖类碳源，进水恢复为经回流稀释的榨菜废水，此时反应体系有机负荷为6.3kg COD/(m³·天)，继续序批式运行反应器。40天后颗粒污泥浓度达到5.0g/L，颗粒污泥完全形成；同时，该培养过程第10天后，榨菜废水中的COD降解率高达95％，经其他处理(如过滤，脱色，絮凝沉降)后可达标排放。

对比例1

对比例1大致对应于中国专利申请201810981606.6，用3％盐度模拟废水一步法快速培养耐盐好氧颗粒污泥，具体步骤如下：

1)将空曝一天后的生活污水处理厂的生化池回流污泥作为接种源，接种后反应器中的污泥浓度为6g MLVSS/L。将配制的模拟高盐废水作为反应器进水培养颗粒污泥，具体包括：氯化钠15g/L、硫酸钾15g/L、葡萄糖1g/L、氯化铵0.2g/L、磷酸二氢钾0.045g/L、七水硫酸镁0.037g/L、无水氯化钙0.05g/L、七水硫酸亚铁0.037g/L、微量元素液1mL/L。微量元素液成分为：四水氯化锰100mg/L、硼酸50mg/L、氯化镍50mg/L、氯化铜30mg/L、七钼酸铵50mg/L、氯化钴50mg/L、氯化铝50mg/L、氯化锌50mg/L。

2)序批式运行反应器，反应体系有机负荷为4kg COD/(m³·天)，体积交换率为65％，pH维持在7.0，温度维持在23.5℃，运行周期为4h，其中包括进水阶段5min、曝气阶段225min、静置沉降阶段5min、出水及闲置阶段5min。曝气阶段溶解氧浓度控制在6.5～6.9mg/L。

3)在第1天，观察到微小的颗粒晶核开始生成；在第3～5天，反应器内生成米粒大小的致密颗粒，除碳效果良好；反应器运行9天时，颗粒成熟。

对比例2

对比例2大致对应于中国专利申请202110366947.4，将潮间带沉积物作为接种源培养好氧颗粒污泥，具体步骤如下：

1)将青岛市潮间带沉积物作为接种源，接种后反应器中的污泥浓度为5g MLVSS/L。将配制的模拟高盐废水作为反应器进水培养颗粒污泥，具体包括：氯化钠30g/L、乙酸钠1.06g/L、氯化铵0.096g/L、磷酸二氢钾0.022g/L。

2)序批式运行反应器，体系有机负荷为2.4kg COD/(m³·天)，体积交换率为50％，温度维持在25℃，运行周期为4h，其中包括进水阶段5min、曝气阶段210min、静置沉降阶段20min、出水及闲置阶段5min。曝气阶段溶解氧浓度控制在6～7mg/L，气速控制在1.18～1.78cm/s。

3)运行15天后，通过显微镜可以看到活性污泥明显颗粒化，直径大约0.1mm；运行30天后，形成了平均粒径0.6～0.7mm的成熟好氧颗粒污泥。

表1：培养颗粒污泥所用原料价格(参考阿里巴巴，https://www.1688.com)

表2：实施例与对比例所用原料成本的比较

成本计算时微量无机盐由于用量较少，忽略不计；各项成本的计算均按照碳源及基质投加浓度、物质单价、体积交换率、运行周期及培养时间基于单位反应体系计算得出，公式为：

成本＝C_投加×P×R×24/T×d (1)

成本：元/m³；C_投加：碳源及基质投加浓度，kg/m³；P：物质单价，元/m³；R，体积交换率；T：运行周期，h；d：培养时间，天。

总原料成本＝外加碳源投加成本+培养基质成本 (2)

运算过程如下：

1)实施例1

糖类碳源投加成本＝1kg/m³×3.3元/kg×0.6×24/6×7天＝55.4元/m³

总原料成本＝55.4元/m³+0元/m³＝55.4元/m³

2)对比例1

原始培养基质成本＝(15kg/m³×0.5元/kg+15kg/m³×2.6元/kg+1.0kg/m³×3.3元/kg+0.2kg/m³×0.7元/kg+0.045kg/m³×2.7元/kg)×0.65×24/4×9天＝1757.2元/m³

总原料成本＝1757.2元/m³+0元/m³＝1757.2元/m³

3)对比例2

原始培养基质成本＝(30kg/m³×0.5元/kg+1.06kg/m³×2.6元/kg+0.096kg/m³×0.7元/kg+0.022kg/m³×2.7元/kg)×0.50×24/4×30天＝1609.4元/m³

总原料成本＝1609.4元/m³+0元/m³＝1609.4元/m³

表3：实施例与对比例的培养时间、接种物、运输成本、人工及水电费的比较

由表2可知，对比例1和对比例2的总原料成本来自颗粒污泥培养基质，分别为1757.2元/m³和1609.4元/m³；实施例1的总原料成本来自补加的糖类碳源，仅为55.4元/m³。实施例1的成本远远小于对比例，在总原料成本上具有显著优势。尽管对比例1的培养时间短，但其培养出的颗粒污泥处理实际废水时还需要一段驯化适应期；而实施例1在第7天的污染物去除率可达到95％以上，之后20天内系统在颗粒培养的同时也在高效的处理废水，故从废水处理角度而言，实施例1的启动时间远低于对比例1。

与对比例相比，实施例1在培养颗粒污泥的同时也进行实际废水处理，培养期间产生的水电费、人工费可计入废水处理过程，鉴于该过程可盈利，故忽略不计；然而对比例配制易利用基质专门培养颗粒污泥，期间会产生水电费和人工费，该部分成本高于实施例。此外，相对于对比例2而言，实施例1的活性污泥可于附近污水处理厂就近取得，运输成本较低；而对比例2的接种物只能在沿海地区获取，对于内陆地区耐盐好氧颗粒污泥运行工厂而言，运输成本较高，具有一定局限性。总而言之，相比于对比例，实施例具有明显更低的培养成本。

以上所述仅为本发明的具体实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明作的等效变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围之中。

对于实施例中未注明具体条件的，按照常规条件或制造商建议的条件进行。对于所用试剂或仪器未注明生产厂商的，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

Claims

1.处理高盐废水的好氧颗粒污泥快速培养方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）在反应器中接种活性污泥；

2）向高盐废水中补加糖类碳源配制成诱导基质，将诱导基质作为进水加入反应器中；

3）序批式运行反应器，运行过程包括进水、曝气、静置沉降、出水、闲置阶段，运行时反应体系pH维持在5～9；

4）菌丝球形成后，停止补加所述糖类碳源，将进水恢复为高盐废水，继续序批式运行反应器，培养耐盐好氧颗粒污泥；所述好氧颗粒污泥的耐受盐度为6%～12%；菌丝球形成的判断终点为反应器内菌丝球体积为反应器有效容积的0.5%～10%；

其中，高盐废水的盐度以氯化钠计，则反应器中氯化钠的浓度范围为60～120 g/L；

步骤2）中，高盐废水的来源包括配制的模拟废水、榨菜废水、渔业腌制废水、化工行业反渗透废水、市政废水中的至少一种；

步骤2）中，所述糖类碳源包括葡萄糖、果糖、蔗糖、麦芽糖、糊精、淀粉、水溶性纤维素、甜菜糖蜜、制糖工业废液、秸秆水解液中的至少一种；

步骤2）中，补加糖类碳源配制成诱导基质，将诱导基质作为进水时，反应体系的有机负荷范围为1.5～25 kg COD/(m³·天)；

步骤3）中，曝气阶段空气由底部进入，表观气速维持在0.5～4.5 cm/s，溶解氧浓度控制在2～10 mg/L；

步骤4）中，停止补加所述糖类碳源，将高盐废水作为进水时，反应体系的有机负荷范围为1～12 kg COD/(m³·天)。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤1）中，活性污泥的来源包括生活废水污泥、市政废水污泥、工业废水污泥、生化处理系统污泥、河道沉积物、海洋沉积物中的至少一种。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤3）中，运行时每个运行周期的总时间控制在2～10 h。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤3）中，运行时反应体系温度维持在15℃～35℃，每周期体积交换率维持在40%～80%。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤3）中，静置沉降阶段的时间范围是1～15 min。