CN113982720B - 一种集成式油气分离器及其连接结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种集成式油气分离器，包括由下至上依次同轴连接的底座、壳体和强排风机；壳体内同轴设置有底部与底座连接的离心转子；壳体内设置有相互独立、分别用于分离油气混合气体中油液与气体的油气分离腔室和加热油气混合气体防止其内部的水蒸气冷凝的加热腔室；壳体上设置有与油气分离腔室连通的进气口、与加热腔室连通的进液口和出液口；油气分离腔室通过离心转子与底座和强排风机连通，强排风机上设置有排气口，底座固定连接有回油通道。通过对曲轴箱中排出的混合气进行温度控制及发动机低负荷、停机时辅助强排两项技术措施有效解决了低漏气量及发动机停机后曲轴箱内混合气中的水蒸气冷凝现象。

Description

一种集成式油气分离器及其连接结构

技术领域

本发明涉及汽车动力设备技术领域，具体地指一种集成式油气分离器及其连接结构。

背景技术

在试验及用户使用过程中发现燃气发动机使用一段时间后，机油容易出现轻度乳化、发动机内部核心零部件表面生锈问题，尤其在雨季及高湿地区使用的发动机该现象尤为明显。其主要原因在于燃气发动机燃料燃烧后的产物中含有大量水(如路上行驶的装配汽油机的汽车排气管有水流出)，燃料燃烧过程中产生的水以水蒸气的形式与燃烧废气混合在一起，该气体大部分在发动机排气行程时从排气管排出，但仍有一少部分混合在废气中的水蒸气在活塞上下运动时，从活塞与缸套之间漏入曲轴箱室。进入曲轴箱室的水蒸气在曲轴箱室、管路及油气分离器等较冷的区域凝结成水滴后流入机油中，发动机在工作时吸附在零件表面的水滴、混合在机油中的水再次被蒸发成水蒸气。发动机长时间工作时混合废气不断从活塞与缸套之间漏入曲轴箱室，在经凝结、蒸发循环往复，导致曲轴箱内高温废气中的水蒸气含量始终处于饱和状态。当发动机停止运转慢慢冷却后水蒸气便会在零件表面凝结成小水珠。而大排量发动机因曲轴箱内部空间较大，发动机停止后零件表面水蒸气冷凝现象尤为明显。曲轴箱内水蒸气冷凝现象会造成零部件表面生锈、机油乳化变质，其严重影响到零部件可靠性及整机使用寿命。

发明内容

本发明的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种能有效避免曲轴箱内混合气中的水蒸气冷凝现象的集成式油气分离器及其连接结构。

为实现此目的，本发明所设计的集成式油气分离器，其特征在于：它包括由下至上依次同轴连接的底座、壳体和强排风机；所述壳体内同轴设置有底部与所述底座连接的离心转子；所述壳体内设置有相互独立、分别用于分离油气混合气体中油液与气体的油气分离腔室和加热油气混合气体防止其内部的水蒸气冷凝的加热腔室；所述壳体上设置有与所述油气分离腔室连通的进气口、与所述加热腔室连通的进液口和出液口；所述油气分离腔室通过所述离心转子与所述底座和所述强排风机连通，所述强排风机上设置有排气口，所述底座固定连接有回油通道。

进一步的，所述离心转子包括转子支撑座和转子驱动轴；所述转子支撑座上设置有与所述底座连通、可将所述壳体内的油液导入所述底座内的单向油液阀；所述转子驱动轴由下至上包括驱动轮连接段、支撑座连接段、叶轮连接段、壳体连接段和风机连接段；所述驱动轮连接段同轴固定有位于所述底座内的转子驱动轮，所述支撑座连接段同轴转动连接于所述转子支撑座内，所述叶轮连接段上同轴固定有位于所述转子支撑座上方的转子叶轮，所述壳体连接段同轴转动连接于所述壳体的顶部，所述风机连接段同轴固定有位于所述壳体上方、与所述强排风机连接、可使所述离心转子与所述强排风机同步工作的电磁吸附结构。

进一步的，所述底座包括底座环台和固定连接于所述底座环台下方、与所述底座环台为一体结构的底座壳体，所述底座壳体固定连接有与其为一体结构的润滑油管道；所述润滑油管道内设置有与所述底座壳体连通、相互独立、用于驱动所述转子驱动轮转动的进油通道和所述回油通道；所述转子支撑座同轴固定于所述底座环台上。

进一步的，所述壳体包括由内向外、同轴固定为一体的内层壳体、中间层壳体和外层壳体；所述内层壳体与所述中间层壳体之间的径向间隙为所述油气分离腔室，所述中间层壳体与所述外层壳体之间的径向间隙为所述加热腔室；所述壳体连接段同轴转动连接于所述内层壳体的顶部中央，所述内层壳体的底部开设有与所述离心转子连通的溢流孔和出气孔。

进一步的，所述油气分离腔室内设置有迷宫式气道；所述中间层壳体的内侧表面顶部设置有与所述进气口连通的环形气道，所述环形气道下方设置有沿所述中间层壳体的内侧表面周向间隔布置的水平弧形气隔板，每块所述水平弧形气隔板的底面均固定连接有一块与其垂直的竖直分气隔板，所述竖直分气隔板的底面与所述中间层壳体的底面存在距离；所述内层壳体的外侧表面沿其周向间隔固定多个内隔板组，每个内隔板组均包括沿所述内层壳体的外侧表面间隔布置、由所述内层壳体的底部向所述内层壳体的顶部延伸的竖直长气隔板和竖直短气隔板，所述竖直长气隔板的顶面与竖直短气隔板的顶面均与所述内层壳体的顶面存在距离，每块所述竖直分气隔板均设置于相邻两个所述内隔板组之间；所述环形气道、所述竖直长气隔板与所述竖直短气隔板之间的间隙和所述内隔板组与所述竖直分气隔板之间的间隙组成所述迷宫式气道。

进一步的，所述加热腔室内设置有迷宫式流道；所述中间层壳体的外侧表面沿其周向间隔设置有多块由所述中间层壳体的中上部向底部延伸的竖直分液隔板，所述竖直分液隔板的底面与所述中间层壳体的底面之间存在距离；所述外层壳体的内侧表面沿其周向间隔设置有多块由所述外层壳体的底部向顶部延伸的竖直隔液隔板，所述竖直隔液隔板与所述外层壳体的顶面之间存在距离，所述竖直分液隔板设置于相邻两个所述竖直隔液隔板之间；所述竖直分液隔板与所述竖直隔液隔板之间的间隙组成所述迷宫式流道。

进一步的，所述强排风机包括风机壳体和固定于所述风机壳体上的驱动电机，所述风机壳体内设置有与所述驱动电机的电机轴同轴固定的风筒，所述排气口上固定有压控单向阀，所述电机轴与所述转子驱动轴同轴布置，所述电机轴的底端同轴固定有可与所述电磁吸附结构相互吸附、使所述电机轴与所述转子驱动轴同轴固定的压盘吸附结构。

进一步的，所述压盘吸附结构包括同轴固定于所述电机轴底端的压盘和同轴固定于压盘上的永磁铁。

更进一步的，所述电磁吸附结构包括同轴固定于所述转子驱动轴顶端的衔铁和同轴套设于所述转子驱动轴顶端的电磁线圈，所述衔铁设置于所述电磁线圈内。

还进一步的，集成式油气分离器的连接结构，包括发动机和曲轴箱，所述发动机上设置有发动机进气口、冷却液出液口和冷却液进液口，所述曲轴箱上设置有曲轴箱出气口，其特征在于：它还包括上述权利要求—中任意一项所述的集成式油气分离器；所述曲轴箱出气口与所述集成式油气分离器的进气口之间、所述集成式油气分离器的排气口与所述发动机进气口之间均连接有气体管路；所述冷却液出液口与所述集成式油气分离器的进液口之间、所述集成式油气分离器的出液口与所述冷却液进液口之间均连接有液体管路；所述回油通道与油底壳连通。

本发明的有益效果是：通过对曲轴箱中排出的混合气进行温度控制及发动机低负荷、停机时辅助强排两项技术措施有效解决了低漏气量及发动机停机后曲轴箱内混合气中的水蒸气冷凝现象。本发明所设计的油气分离器具有较高的集成度，通过外壳装配后各层上的隔板相互交叉，可同时实现混合气初级迷宫分离与热交换加热两项功能。采用具有倍数关系、多边形的轴孔配合方案，可实现叶轮在不同角度，叶片相互交叉叠放的目的。同时通过优化型线减少叶片数量、加大叶片端面之间间隙等方案，可有效降低离心转子轴心与外层之间的压力差；利用叶片之间相互交叉叠放结构，在工作时从叶片边缘逃离的混合气会被另一叶片击中，从而在降低离心转子内外压差的同时有效提升油气分离效率。离心转子与强排风机之间连接采用电磁离合结构，通过离合器、强排风机驱动电机之间的相互配合，可满足发动机不同使用工况下均能较好的将曲轴箱内的混合器高效分离后排出。本发明所设计的油气分离器采用模块化设计具有较高的通用性，可根据不同发动机布置需求进行任意组合或细微改变实现各种发动机任意位置布置需求。

附图说明

图1为本发明中集成式油气分离器的立体图；

图2为本发明中集成式油气分离器的爆炸图；

图3为本发明中集成式油气分离器的半剖爆炸图；

图4为本发明中集成式油气分离器的轴向半剖视图；

图5为本发明中底座与离心转子的装配爆炸图；

图6为本发明中底座与离心转子的装配半剖视图；

图7为本发明中壳体的半剖爆炸图；

图8为本发明中壳体的半剖视图；

图9为本发明中迷宫式气道的结构示意图；

图10为本发明中迷宫式流道的结构示意图；

图11为本发明中强排风机的立体图；

图12为本发明中压控单向阀的内部结构示意图；

图13为本发明中集成式油气分离器的连接结构示意图；

其中，1—底座(1.1—底座环台，1.2—底座壳体，1.3—润滑油管道)，2—壳体(2.1—内层壳体，2.2—中间层壳体，2.3—外层壳体)，3—离心转子(3.1—转子支撑座，3.2—转子驱动轴，3.3—单向油液阀)，4—强排风机(4.1—风机壳体，4.2—驱动电机，4.3—电机轴，4.4—风筒)，5—油气分离腔室，6—加热腔室，7—进气口，8—进液口，9—出液口，10—排气口，11—回油通道，12—驱动轮连接段，13—支撑座连接段，14—叶轮连接段，15—壳体连接段，16—风机连接段，17—转子驱动轮，18—转子叶轮，19—进油通道，20—溢流孔，21—出气孔，22—迷宫式气道，23—环形气道，24—水平弧形气隔板，25—竖直分气隔板，26—竖直长气隔板，27—竖直短气隔板，28—迷宫式流道，29—竖直分液隔板，30—竖直隔液隔板，31—压控单向阀，32—压盘，33—永磁铁，34—衔铁，35—电磁线圈，36—发动机，37—曲轴箱，38—发动机进气口，39—冷却液出液口，40—冷却液进液口，41—曲轴箱出气口，42—气体管路，43—液体管路，44—止推凸台，45—隔套，46—压紧螺母，47—支撑轴承，48—壳体轴承座，49—螺栓，50—碟形弹簧，51—膜片，52—膜片回位弹簧，53—压力平衡孔，54—单向阀进气口，55—叶轮安装孔，56—气体通道，57—电磁阀，58—密封圈安装座，59—叶轮片，60—中间壳体底座。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1—13所示的油气分离器由离心转子3、集成有迷宫和热交换功能的壳体2、电驱式的强排风机4和底座1。

离心转子3通过转子驱动轴3.2将转子驱动轮17、转子支撑座3.1、转子叶轮18、隔套45、压紧螺母46等依次串联安装在一起。转子驱动轴3.2根据功用不同沿轴线分为四个不同的区域，最下端向上依次为驱动轮连接段12，该段为普通圆柱形结构与转子驱动轮17通过过盈连接。驱动轮连接段12上方为支撑座连接段13，支撑轴承47为“T”型圆柱型结构，支撑轴承47上方设置有止推凸台44，转子驱动轴3.2通过驱动轮连接段12安装于底座1上。止推凸台44上方为径向截面为四边形的叶轮连接段14，该段与转子叶轮18中心的八边形的叶轮安装孔55配合，通过隔套45依次交叉叠放形成离心叶轮部分，叶轮连接段14顶部设有螺纹，通过压紧螺母46将离心叶轮组件牢固的压装在一起。螺纹上方通过支撑轴承旋转连接于壳体轴承座48内，转子驱动轴3.2顶部为花键式电磁吸附结构安装段，包括通过花键固定的T型的衔铁34，和同轴固定于衔铁34上的电磁线圈35。转子支撑座3.1为圆盘形结构，分布有多个单向油液阀3.3，单向油液阀3.3为“倒伞”形硅胶阀片，单向阀安装孔由中心孔和圆环形回油孔组成，“倒伞”形阀片的伞把部分安装于中心孔中，伞面将圆环形回油孔完全覆盖，正常情况下伞面始终将圆环形回油孔覆盖防止曲轴箱37内混合气反串到油气分离器内，当转子支撑座3.1上的油液过多时“倒伞”形阀片在油的重力下打开，油从回油通道11回油底壳。

壳体2集成有迷宫和热交换功能的外壳，有外层壳体2.3、中间层壳体2.2和内层壳体2.1三部分组成，内、外两层壳体均从中间层的底部向上套装在一起，并通过安装于各层上下端面处的密封圈安装座58内密封圈进行密封。内、中层之间设置油气分离腔室5，其内部设置有迷宫式气道22；中间层壳体2.2的内侧表面顶部设置有与进气口7连通的环形气道23，环形气道23下方设置有沿中间层壳体2.2的内侧表面周向间隔布置的水平弧形气隔板24，每块水平弧形气隔板24的底面均固定连接有一块与其垂直的竖直分气隔板25，竖直分气隔板25的底面与中间层壳体2.2的底面存在距离；内层壳体2.1的外侧表面沿其周向间隔固定多个内隔板组，每个内隔板组均包括沿内层壳体2.1的外侧表面间隔布置、由内层壳体2.1的底部向内层壳体2.1的顶部延伸的竖直长气隔板26和竖直短气隔板27，竖直长气隔板26的顶面与竖直短气隔板27的顶面均与内层壳体2.1的顶面存在距离，每块竖直分气隔板25均设置于相邻两个内隔板组之间；环形气道23、竖直长气隔板26与竖直短气隔板27之间的间隙和内隔板组与竖直分气隔板25之间的间隙组成迷宫式气道22。

外、中层之间设置有加热腔室6，其内设置有迷宫式流道28：中间层壳体2.2的外侧表面沿其周向间隔设置有多块由中间层壳体2.2的中上部向底部延伸的竖直分液隔板29，竖直分液隔板29的底面与中间层壳体2.2的底面之间存在距离；外层壳体2.3的内侧表面沿其周向间隔设置有多块由外层壳体2.3的底部向顶部延伸的竖直隔液隔板30，竖直隔液隔板30与外层壳体2.3的顶面之间存在距离，竖直分液隔板29设置于相邻两个竖直隔液隔板30之间；竖直分液隔板29与竖直隔液隔板30之间的间隙组成迷宫式流道28。

强排风机4由驱动电机4.2、风机壳体4.1、风筒4.4、电机轴4.3和压控单向阀31等组成，驱动电机4.2安装于风机壳体4.1之上，电机轴4.3与风筒4.4连接，电机轴4.3下端设置有压盘吸附结构：压盘32下端接触面较大，接触面后端镶嵌有永磁铁33，压盘33通过花键孔套装在电机轴4.3底端，在转子驱动轴3.2顶端安装碟形弹簧50，油气分离器各部分组装到一起后，在碟形弹簧50作用下压盘32与衔铁34始终处于分离状态，电磁线圈35通电时在电磁场及永磁铁双向力的作用下将转子驱动轴3.2与电机轴4.3吸合。压控单向阀31为膜片结构，膜片51一侧设置有膜片回位弹簧52，另一侧的中部设置排气口10，排气口10对应的密封膜片上设置有压力平衡孔53，发动机工作时单向阀进气口54处负压直接作用在压控单向阀31的膜片51上，并通过压力平衡孔53使膜片51两侧的压力处于平衡状态，膜片51在膜片回位弹簧52作用力下将排气口10封闭，当强排风机4外层压力大于压控单向阀31的膜片回位弹簧52的压力时，膜片51被顶开，气体进入发动机进气口38，反之膜片51关闭。通过该结构可有效解决发动机工作时进气口处负压对曲轴箱37内压力产生影响。

油气分离器采用迷宫加离心两项技术措施，对曲轴箱37内排出的混合气进行油气分离。具体原理是从曲轴箱37内排出的混合气通过气体通道56进入油气分离腔室5内，混合气沿迷宫式气道22进行上下回转流动，在高速回转流动时较大的油滴在惯性力下碰壁聚集后从内层的溢流孔20流入离心转子3底部，较小的油滴与混合气一起从出气孔21进入离心转子3内。当进入油气分离器内的混合气温度过低时，发动机36与油气分离器之间管路上的电磁阀57打开，发动机冷却液进入油气分离器外壳的加热腔室6内，加热混合气，从而防止混合气中的水蒸气过冷出现冷凝。进入离心转子3内的混合气在外侧聚集，压力达到一定时混合气向离心转子3的轴心移动，在移动过程中悬浮在混合气中的细小油滴被旋转的叶片击中并附着在叶片表面，在旋转离心力的作用下附着在叶片表面的油沿叶片弧线甩到内层壳体2.1的内壁面上。气体则从叶片之间的空隙进入离心转子3的中心，在向上移动进入强排风机4内。分离出的油汇集到转子支撑座3.1上，并通过“倒伞型”的单向油液阀3.3流回油底壳。进入强排风机4内的气体通过风筒4.4进入壁面上的出气口，出气口上设置有压控单向阀31，压控单向阀31通过强排风机4出气口处压力控制其开启。

本发明所设计的油气分离器根据发动机工作状态提供三种工况控制磨损：

1、发动36在中大负荷漏气量加大、整机温度高的工况下工作时，电磁吸附结构与压盘吸附结构断开、强排风机4不上电，离心转子3在润滑油驱动下正常工作，来自曲轴箱37的混合气经过油气分离器的油气分离腔室5、离心转子3将油气进行分离后，油液经过离心转子3底座上的单向油液阀3.3直接返回油底壳，气体则到达强排风机4的排气口10，曲轴箱37内压力达到一定值时分离出去气体推开强排风机4的压控单向阀31，通过排气口10进入发动机进气口38中。

2、发动机36在低负荷、怠速等漏气量较小、整机温度偏低的工况下工作时，油气分离器外壳上的加热腔室6与发动机38之间的加热水道接通，高温冷却液对进入油气分离腔室5的混合气加热防止悬浮在混合气中的水蒸气出现冷凝，在此同时电磁离合器通电，离心转子3与强排风机4连接，离心转子3与强排风机4在润滑油驱动下同步转动，在强排风机4吸力下曲轴箱37的进气口处单向阀打开，机体外部空气进入曲轴箱37内与机体内部混合气混合后，经过油气分离腔室5、离心转子3后将油气进行分离，气体快速进入发动机进气口38中，防止机体内部混合气长时间滞留在远离热源的壳体处出现水蒸气冷凝现象；

3、发动机36停止工作后，电磁吸附结构与压盘吸附结构断开、强排风机4在一定时间内通电，在强排风机4的吸力下曲轴箱37的进气口处单向阀打开，机体外部空气进入曲轴箱37内与机体内部混合气混合后，经过油气分离腔室5(离心转子3失去动力原停止转动)进行油气分离后，从排气口10进入发动机进气口38内，防止发动机36冷却后机体内部混合气中水蒸气冷凝后附着零件表面及机油中。

在此，需要说明的是，上述技术方案的描述是示例性的，本说明书可以以不同形式来体现，并且不应被解释为限于本文阐述的技术方案。相反，提供这些说明将使得本发明公开将是彻底和完整的，并且将向本领域技术人员充分传达本说明书所公开的范围。此外，本发明的技术方案仅由权利要求的范围限定。

应该明白，公开的过程中的步骤的特定顺序或层次是示例性方法的实例。基于设计偏好，应该理解，过程中的步骤的特定顺序或层次可以在不脱离本公开的保护范围的情况下得到重新安排。所附的方法权利要求以示例性的顺序给出了各种步骤的要素，并且不是要限于所述的特定顺序或层次。

用于描述本说明书和权利要求的各方面公开的形状、尺寸、比率、角度和数字仅仅是示例，因此，本说明书和权利要求的不限于所示出的细节。在以下描述中，当相关的已知功能或配置的详细描述被确定为不必要地模糊本说明书和权利要求的重点时，将省略详细描述。

为了使本揭示内容的叙述更加详尽与完备，上文针对本发明的实施方式与具体实施例提出了说明性的描述；但这并非实施或运用本发明具体实施例的唯一形式。实施方式中涵盖了多个具体实施例的特征以及用以建构与操作这些具体实施例的方法步骤与其顺序。然而，亦可利用其它具体实施例来达成相同或均等的功能与步骤顺序。

在上述的详细描述中，各种特征一起组合在单个的实施方案中，以简化本公开。不应该将这种公开方法解释为反映了这样的意图，即，所要求保护的主题的实施方案需要比清楚地在每个权利要求中所陈述的特征更多的特征。相反，如所附的权利要求书所反映的那样，本发明处于比所公开的单个实施方案的全部特征少的状态。因此，所附的权利要求书特此清楚地被并入详细描述中，其中每项权利要求独自作为本发明单独的优选实施方案。

为使本领域内的任何技术人员能够实现或者使用本发明，上面对所公开实施例进行了描述。对于本领域技术人员来说；这些实施例的各种修改方式都是显而易见的，并且本文定义的一般原理也可以在不脱离本公开的精神和保护范围的基础上适用于其它实施例。因此，本公开并不限于本文给出的实施例，而是与本申请公开的原理和新颖性特征的最广范围相一致。

上文的描述包括一个或多个实施例的举例。当然，为了描述上述实施例而描述部件或方法的所有可能的结合是不可能的，但是本领域普通技术人员应该认识到，各个实施例可以做进一步的组合和排列。因此，本文中描述的实施例旨在涵盖落入所附权利要求书的保护范围内的所有这样的改变、修改和变型。此外，就说明书或权利要求书中使用的术语“包含”，该词的涵盖方式类似于术语“包括”，就如同“包括，”在权利要求中用作衔接词所解释的那样。此外，使用在权利要求书的说明书中的任何一个术语“或者”是要表示“非排它性的或者”。

最后，应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应认为属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种集成式油气分离器，其特征在于：它包括由下至上依次同轴连接的底座(1)、壳体(2)和强排风机(4)；所述壳体(2)内同轴设置有底部与所述底座(1)连接的离心转子(3)；所述壳体(2)内设置有相互独立、分别用于分离油气混合气体中油液与气体的油气分离腔室(5)和加热油气混合气体防止其内部的水蒸气冷凝的加热腔室(6)；所述壳体(2)上设置有与所述油气分离腔室(5)连通的进气口(7)、与所述加热腔室(6)连通的进液口(8)和出液口(9)；所述油气分离腔室(5)通过所述离心转子(3)与所述底座(1)和所述强排风机(4)连通，所述强排风机(4)上设置有排气口(10)，所述底座(1)固定连接有回油通道(11)；

所述离心转子(3)包括转子支撑座(3.1)和转子驱动轴(3.2)；

所述转子支撑座(3.1)上设置有与所述底座(1)连通、可将所述壳体(2)内的油液导入所述底座(1)内的单向油液阀(3.3)；

所述转子驱动轴(3.2)由下至上包括驱动轮连接段(12)、支撑座连接段(13)、叶轮连接段(14)、壳体连接段(15)和风机连接段(16)；所述驱动轮连接段(12)同轴固定有位于所述底座(1)内的转子驱动轮(17)，所述支撑座连接段(13)同轴转动连接于所述转子支撑座(3.1)内，所述叶轮连接段(14)上同轴固定有位于所述转子支撑座(3.1)上方的转子叶轮(18)，所述壳体连接段(15)同轴转动连接于所述壳体(2)的顶部，所述风机连接段(16)同轴固定有位于所述壳体(2)上方、与所述强排风机(4)连接、可使所述离心转子(3)与所述强排风机(4)同步工作的电磁吸附结构。

2.如权利要求1所述的集成式油气分离器，其特征在于：所述底座(1)包括底座环台(1.1)和固定连接于所述底座环台(1.1)下方、与所述底座环台(1.1)为一体结构的底座壳体(1.2)，所述底座壳体(1.2)固定连接有与其为一体结构的润滑油管道(1.3)；所述润滑油管道(1.3)内设置有与所述底座壳体(1.2)连通、相互独立、用于驱动所述转子驱动轮(17)转动的进油通道(19)和所述回油通道(11)；

所述转子支撑座(3.1)同轴固定于所述底座环台(1.1)上。

3.如权利要求1所述的集成式油气分离器，其特征在于：所述壳体(2)包括由内向外、同轴固定为一体的内层壳体(2.1)、中间层壳体(2.2)和外层壳体(2.3)；所述内层壳体(2.1)与所述中间层壳体(2.2)之间的径向间隙为所述油气分离腔室(5)，所述中间层壳体(2.2)与所述外层壳体(2.3)之间的径向间隙为所述加热腔室(6)；

所述壳体连接段(15)同轴转动连接于所述内层壳体(2.1)的顶部中央，所述内层壳体(2.1)的底部开设有与所述离心转子(3)连通的溢流孔(20)和出气孔(21)。

4.如权利要求3所述的集成式油气分离器，其特征在于：所述油气分离腔室(5)内设置有迷宫式气道(22)；

所述中间层壳体(2.2)的内侧表面顶部设置有与所述进气口(7)连通的环形气道(23)，所述环形气道(23)下方设置有沿所述中间层壳体(2.2)的内侧表面周向间隔布置的水平弧形气隔板(24)，每块所述水平弧形气隔板(24)的底面均固定连接有一块与其垂直的竖直分气隔板(25)，所述竖直分气隔板(25)的底面与所述中间层壳体(2.2)的底面存在距离；

所述内层壳体(2.1)的外侧表面沿其周向间隔固定多个内隔板组，每个内隔板组均包括沿所述内层壳体(2.1)的外侧表面间隔布置、由所述内层壳体(2.1)的底部向所述内层壳体(2.1)的顶部延伸的竖直长气隔板(26)和竖直短气隔板(27)，所述竖直长气隔板(26)的顶面与竖直短气隔板(27)的顶面均与所述内层壳体(2.1)的顶面存在距离，每块所述竖直分气隔板(25)均设置于相邻两个所述内隔板组之间；

所述环形气道(23)、所述竖直长气隔板(26)与所述竖直短气隔板(27)之间的间隙和所述内隔板组与所述竖直分气隔板(25)之间的间隙组成所述迷宫式气道(22)。

5.如权利要求3所述的集成式油气分离器，其特征在于：所述加热腔室(6)内设置有迷宫式流道(28)；

所述中间层壳体(2.2)的外侧表面沿其周向间隔设置有多块由所述中间层壳体(2.2)的中上部向底部延伸的竖直分液隔板(29)，所述竖直分液隔板(29)的底面与所述中间层壳体(2.2)的底面之间存在距离；

所述外层壳体(2.3)的内侧表面沿其周向间隔设置有多块由所述外层壳体(2.3)的底部向顶部延伸的竖直隔液隔板(30)，所述竖直隔液隔板(30)与所述外层壳体(2.3)的顶面之间存在距离，所述竖直分液隔板(29)设置于相邻两个所述竖直隔液隔板(30)之间；

所述竖直分液隔板(29)与所述竖直隔液隔板(30)之间的间隙组成所述迷宫式流道(28)。

6.如权利要求1所述的集成式油气分离器，其特征在于：所述强排风机(4)包括风机壳体(4.1)和固定于所述风机壳体(4.1)上的驱动电机(4.2)，所述风机壳体(4.1)内设置有与所述驱动电机(4.2)的电机轴(4.3)同轴固定的风筒(4.4)，所述排气口(10)上固定有压控单向阀(31)，所述电机轴(4.3)与所述转子驱动轴(3.2)同轴布置，所述电机轴(4.3)的底端同轴固定有可与所述电磁吸附结构相互吸附、使所述电机轴(4.3)与所述转子驱动轴(3.2)同轴固定的压盘吸附结构。

7.如权利要求6所述的集成式油气分离器，其特征在于：所述压盘吸附结构包括同轴固定于所述电机轴(4.3)底端的压盘(32)和同轴固定于压盘(32)上的永磁铁(33)。

8.如权利要求1或6所述的集成式油气分离器，其特征在于：所述电磁吸附结构包括同轴固定于所述转子驱动轴(3.2)顶端的衔铁(34)和同轴套设于所述转子驱动轴(3.2)顶端的电磁线圈(35)，所述衔铁(34)设置于所述电磁线圈(35)内。

9.一种集成式油气分离器的连接结构，包括发动机(36)和曲轴箱(37)，所述发动机(36)上设置有发动机进气口(38)、冷却液出液口(39)和冷却液进液口(40)，所述曲轴箱(37)上设置有曲轴箱出气口(41)，其特征在于：它还包括上述权利要求1—8中任意一项所述的集成式油气分离器；所述曲轴箱出气口(41)与所述集成式油气分离器的进气口(7)之间、所述集成式油气分离器的排气口(10)与所述发动机进气口(38)之间均连接有气体管路(42)；所述冷却液出液口(39)与所述集成式油气分离器的进液口(8)之间、所述集成式油气分离器的出液口(9)与所述冷却液进液口(40)之间均连接有液体管路(43)；所述回油通道(11)与油底壳连通。

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