CN113979703B - 一种淤泥固化剂及其固化工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种淤泥固化剂及其固化工艺，淤泥固化剂包括胶凝组分、膨胀组分、微粉组分、外加剂组分，胶凝组分包括水泥、硫铝酸盐水泥、矿粉、超细钢渣粉，膨胀组分包括磷石膏和/或膨润土，微粉组分为建筑垃圾微粉，外加剂组分包括氯化钙、聚丙烯酰胺、高锰酸钾、憎水剂、聚合硫酸铝其中的一种或几种，与淤泥混合后可使淤泥固化后强度不低于700kpa、不会二次泥化，同时保证固化后淤泥pH值为6～9，对应的固化工艺可实现淤泥固化施工时不抱轴、不黏壁，大幅提高固化剂和淤泥的拌合效果，实现淤泥固化的连续施工，同时可消耗部分工业烟气，减少碳排放，固化后的淤泥可替代天然土作为回填用土使用。

Description

一种淤泥固化剂及其固化工艺
技术领域
本发明涉及淤泥处理及资源化利用技术领域。更具体地说，本发明涉及一种淤泥固化剂及其固化工艺。
背景技术
随着经济和社会的发展，人类活动对河湖、水库等生态水体的影响日益增加，最终表现为水体底部淤泥的大量淤积，一方面影响到水体的泄洪能力，产生崩堤的危险；另一方面，沉积的淤泥过多会造成水体悬浮物、磷等污染物质的增多。清淤疏浚是改善、修复河流、湖泊、水库等水体环境的重要手段，已经广泛应用于我国水环境的治理及生态修复。清淤疏浚产生的大量淤泥，其含水率高，且含有大量无机质、有机质、微量元素等物质，如不妥善处理，将会对环境造成二次污染。常用的淤泥处理手段有填埋、焚烧、堆肥、固化等。但是，焚烧会消耗大量能源，且需将淤泥托运到焚烧站点，经济成本很高。堆肥对淤泥中的元素含量有一定要求，且堆肥所需的生物反应耗费时间较长，不具备普遍适用性。填埋是将淤泥脱水减量化之后进行填埋，但会占用土地空间。将淤泥与专用固化剂混合后改性固化，提高淤泥的力学性能，使其可替代天然土做回填用土等资源化产品再生利用，可彻底解决疏浚淤泥的出路问题，具有积极的社会意义。当前实际做回填用土应用中，一方面，以水泥、石灰为主的固化剂对疏浚淤泥的适用性较差，主要表现在固化后淤泥含水率高、强度相对较低、易二次泥化，且水泥石灰的碱性高，固化后的淤泥堆存时易造成二次污染，尤其是针对用于受潮湿较轻或次要结构的材料，软化系数不得小于0.75，针对长期处于水中或潮湿环境的重要建筑物或构筑物所需的回填材料，必须选用软化系数大于0.85的材料；另一方面，传统的原位固化工艺固化剂添加量不可控、固化剂与淤泥的混合度不可控，而异位固化工艺又会在高黏度淤泥与固化剂混合搅拌时出现抱轴、黏壁的现象，严重影响固化剂的使用效率和使用效果。
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本发明还有一个目的是提供一种淤泥固化剂及其固化工艺，以解决现有技术中的淤泥固化后强度、软化系数数据不理想而导致不能直接用作回填用土的技术问题。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种淤泥固化剂，包括质量占比为40％～50％的胶凝组分、质量占比为30％～40％的膨胀组分、质量占比为15％～20％的微粉组分、质量占比为2％～5％的外加剂组分，胶凝组分包括水泥、硫铝酸盐水泥、矿粉、超细钢渣粉，膨胀组分包括磷石膏和/或膨润土，微粉组分为建筑垃圾微粉，外加剂组分包括氯化钙、聚丙烯酰胺、高锰酸钾、憎水剂、聚合硫酸铝其中的一种或几种组成的混合物。
优选的是，所述超细钢渣粉的粒径为10～20μm，所述磷石膏的粒径为75～150μm，所述膨润土的粒径为75～150μm，所述建筑垃圾微粉的粒径为1～5mm，所述聚丙烯酰胺分子量为400～600万。
优选的是，所述外加剂由氯化钙、聚丙烯酰胺、高锰酸钾、憎水剂、聚合硫酸铝组成。
优选的是，所述憎水剂由聚甲基硅氧烷、乙酸异戊酯、烷基酚聚氧乙烯醚和去离子水组成。
本发明还提供一种淤泥固化剂的固化工艺，向淤泥中加入淤泥质量5％～15％的淤泥固化剂进行混合，得到固化后的淤泥。
优选的是，所述淤泥与所述固化剂混合时，采用固化混合装置进行混合，固化混合装置包括淤泥给料装置、固化剂制备装置、高压烟气装置、拌合装置、出料装置；
所述拌合装置包括水平设置的拌合罐，拌合罐内平行设置有若干个搅拌轴，搅拌轴内部沿轴向开设有输送管道，搅拌管的外侧沿轴向间隔设置有多个搅拌桨和多个喷嘴，搅拌管上每个喷嘴分别与输送管道连通且喷嘴与搅拌桨交叉设置，拌合罐的底部设置有出口；
所述淤泥给料装置包括进料斗，进料斗的下端出口连接有第一物料输送机，第一物料输送机与拌合罐连通；
所述固化剂制备装置包括灰罐、水箱、第二物料输送机、制浆罐，灰罐用于存储所述固化剂，制浆罐内设置有搅拌机构，制浆罐的上端设置有多个进料口、下端设置有出料口，出料口与拌合罐连通，水箱与一个进料口连通，第二物料输送机的一端与灰罐连通、另一端与一个进料口连通；
所述高压烟气装置包括储气罐，储气罐与输送管道之间连通设置有输气管道，输气管道上设置有气体增压泵；
所述出料装置设置在拌合罐的出口下方。
优选的是，所述拌合罐的内壁、所述搅拌轴和所述搅拌桨的表面分别涂覆设置有聚四氟乙烯涂层。
优选的是，所述出料装置包括设置在所述拌合罐的出口下方的集料斗，集料斗的下方设置有皮带机。
优选的是，所述搅拌轴均平行于所述拌合罐的轴向设置，每个所述搅拌轴的所述搅拌桨与相邻的所述搅拌轴上的所述搅拌桨之间在所述拌合罐的轴向上交叉设置。
优选的是，所述拌合罐上还设置有辅助拌合装置，辅助拌合装置包括固定在所述拌合罐的外表面且朝向所述拌合罐内部设置的多组超声波发生器，超声波发生器的外表面套设有保护壳。
本发明至少包括以下有益效果：本发明提供了一种淤泥固化剂及其固化工艺，淤泥固化剂包括质量占比为40％～50％的胶凝组分、质量占比为30％～40％的膨胀组分、质量占比为15％～20％的微粉组分、质量占比为2％～5％的外加剂组分，胶凝组分包括水泥、硫铝酸盐水泥、矿粉、超细钢渣粉，膨胀组分包括磷石膏和/或膨润土，微粉组分为建筑垃圾微粉，外加剂组分包括氯化钙、聚丙烯酰胺、高锰酸钾、憎水剂、聚合硫酸铝其中的一种或几种组成的混合物，可使淤泥固化后强度不低于700kpa、不会二次泥化，同时保证固化后淤泥pH值为6～9，且固化剂中大量掺入了固体废弃物成本低，专用的固化工艺可实现淤泥固化施工时不抱轴、不黏壁，大幅提高固化剂和淤泥的拌合效果，实现淤泥固化的连续施工，同时可消耗部分工业烟气，减少碳排放，固化后的淤泥可替代天然土作为回填用土使用。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明的固化混合装置的结构示意图。
说明书附图标记说明：1、拌合罐，2、搅拌轴，3、喷嘴，4、进料斗，5、第一物料输送机，6、灰罐，7、水箱，8、第二物料输送机，9、制浆罐，10、储气罐，11、输气管道，12、气体增压泵，13、出料装置，14、集料斗，15、皮带机，16、搅拌桨，17、超声波发生器，18、固化后的淤泥。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均未可从商业途径获得的常规产品；在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
利用本发明的配方配制出河湖清淤底泥的低碱性环保固化剂作为实施例，另设置对比例进行对照，总共设置4个实施例和3个对比例，所有实施例和对比例的组分的含量均以质量份数来表示，每个实施例或对比例的质量份数总和均设为100。
实施例1：
胶凝组分50份，包括25份P.O42.5水泥、10份硫铝酸盐水泥、7份S95级矿粉、8份粒径为10μm的超细钢渣粉；
膨胀组分30份，包括20份粒径为150μm的膨润土和10份粒径为75μm的磷石膏；
微粉组分15份，包括15份粒径为1mm的建筑垃圾微粉；
外加剂组分5份，包括2份分子量为400万的聚丙烯酰胺、1份聚合硫酸铝、2份高猛酸钾；
采用常规固化设备及方法对淤泥进行固化。
实施例2：
胶凝组分40份，包括15份P.O42.5份水泥、15份硫铝酸盐水泥、5份S95级矿粉、5份粒径为20μm的超细钢渣粉；
膨胀组分40份，包括20份粒径为75μm的膨润土和20份粒径为150μm的磷石膏；
微粉组分18份，包括15份粒径为5mm的建筑垃圾微粉；
外加剂组分2份，包括1份憎水剂、1份高猛酸钾；
采用常规固化设备及方法对淤泥进行固化。
实施例3：
胶凝组分45份，包括15份P.O42.5份水泥、15份硫铝酸盐水泥、10份S95级矿粉、5份粒径为10μm的超细钢渣粉；
膨胀组分35份，包括15份粒径为100μm的膨润土和20份粒径为100μm的磷石膏；
微粉组分15份，包括15份粒径为2.5mm的建筑垃圾微粉；
外加剂组分5份，包括1份氯化钙、1份分子量为500万的聚丙烯酰胺、1份聚合硫酸铝、高猛酸钾1份，1份憎水剂；憎水剂由质量分数为60％的聚甲基硅氧烷、12％的乙酸异戊酯、8％的烷基酚聚氧乙烯醚、20％的去离子水均匀混合而成。
采用常规固化设备及方法对淤泥进行固化。
实施例4：
胶凝组分45份，包括15份P.O42.5份水泥、15份硫铝酸盐水泥、10份S95级矿粉、5份粒径为10μm的超细钢渣粉；
膨胀组分35份，包括15份粒径为100μm的膨润土和20份粒径为100μm的磷石膏；
微粉组分15份，包括15份粒径为2.5mm的建筑垃圾微粉；
外加剂组分5份，包括1份氯化钙、1份分子量为500万的聚丙烯酰胺、1份聚合硫酸铝、高猛酸钾1份，1份憎水剂；憎水剂由质量分数为60％的聚甲基硅氧烷、12％的乙酸异戊酯、8％的烷基酚聚氧乙烯醚、20％的去离子水均匀混合而成。
采用固化混合装置对淤泥进行固化，固化混合装置包括淤泥给料装置、固化剂制备装置、高压烟气装置、拌合装置、出料装置；
所述拌合装置包括水平设置的拌合罐，拌合罐内平行设置有多个搅拌轴，搅拌轴内部沿轴向开设有输送管道，搅拌轴的外侧沿轴向间隔设置有多个搅拌桨和多个喷嘴，搅拌轴上每个喷嘴分别与输送管道连通且喷嘴与搅拌桨交叉设置，拌合罐的底部设置有出口；
所述淤泥给料装置包括进料斗，进料斗的下端出口连接有第一物料输送机，第一物料输送机与拌合罐连通；
所述固化剂制备装置包括灰罐、水箱、第二物料输送机、制浆罐，灰罐用于存储所述固化剂，制浆罐内设置有搅拌机构，制浆罐的上端设置有多个进料口、下端设置有出料口，出料口与拌合罐连通，水箱与一个进料口连通，第二物料输送机的一端与灰罐连通、另一端与一个进料口连通；
所述高压烟气装置包括储气罐，储气罐与输送管道之间连通设置有输气管道，输气管道上设置有气体增压泵；
所述出料装置设置在拌合罐的出口下方；
优选的，所述出料装置包括设置在所述拌合罐的出口下方的集料斗，集料斗的下方设置有皮带机；
进一步的，所述拌合罐的内壁、所述搅拌轴和所述搅拌桨的表面分别涂覆设置有聚四氟乙烯涂层；
又进一步的，所述搅拌轴均平行于所述拌合罐的轴向设置，每个所述搅拌轴的所述搅拌桨与相邻的所述搅拌轴上的所述搅拌桨之间在所述拌合罐的轴向上交叉设置；
更进一步的，所述拌合罐上还设置有辅助拌合装置，辅助拌合装置包括固定在所述拌合罐的外表面且朝向所述拌合罐内部设置的多组大超声波发生器，超声波发生器的外表面套设有保护壳。
淤泥经挖机由进料斗上料，由进料斗下方的第一物料输送机定量输送至拌合罐内，同时，低碱性环保固化剂的各组分由固化剂制备装置进行混合制备，将固化剂的所有原料组分的粉料根据配比的量投入灰罐存储，固化剂的粉料通过第二物料输送机输送至对应的进料口进入制浆罐，水箱则通过对应的进料口进入制浆罐内，在制浆罐内与固化剂的粉料混合搅拌制得固化剂浆料，固化剂浆料再进入拌合罐内，在拌合罐内的搅拌轴、搅拌桨的作用下与淤泥混合，对淤泥进行固化，当然可在灰罐、水箱上设置开关门及与开关门电连接的控制系统，实现自动控制加入到制浆罐内的量，第一物料输送机、第二物料输送机选择螺旋式输送机，固化时，储气罐内的烟气通过输气管道上气体增压泵的作用下，高压输送至输送管道内，再从输送管道上交叉布置的喷嘴喷出进入拌合罐内，烟气来源于电厂、焦化厂等除尘后的工业废气，主要成分为二氧化碳，经储气罐暂存，一方面利用烟气余温可提高固化剂早期水化反应速度，另一方面CO2烟气可加入到固化反应中，与Ca(OH)2进一步反应生成CaCO3，提高固化强度，进一步降低碱度，同时烟气采用高压输送，可有效防止气体喷嘴堵塞，淤泥、固化剂、CO2烟气充分混合，固化后的淤泥从拌合罐的出口落入出料装置上，之后出料运行转运储存。
然后，通过在拌合罐的出口下方设置集料斗，固化后的淤泥落入集料斗，然后从集料斗的下端集中落在皮带机上，由皮带机运走。
再者，通过在所述拌合罐的内壁、所述搅拌轴和所述搅拌桨的表面分别涂覆设置聚四氟乙烯涂层，设置涂层后表面张力小、高润滑，可避免高黏性的固化体拌合物黏附在拌合罐中，解决抱轴、黏壁的难题，提高拌合效果，且具有自清洁作用。
另外，通过将相邻的搅拌轴上的搅拌桨的桨叶交叉设置，由两个旋转方向相反的搅拌桨组成螺旋轴，搅拌轴旋转使拌合罐内物料翻腾、对流、混合，同时在搅拌桨形成的螺旋作用下，使物料沿轴向运动，从而在轴向、径向的循环翻搅淤泥和固化剂的浆料，实现更充分的混合，提高淤泥的固化效果，加上喷嘴与搅拌桨在平行于拌合罐的轴向上交替设置，使物料被搅拌桨的桨叶翻腾时受到高压二氧化碳烟气喷射挤压，物料可不同的面与对应侧方向的喷嘴喷出的二氧化碳接触，增加与二氧化碳烟气的接触棉结，从而进一步提高淤泥的混合程度、固化强度。
优选的，通过设置大功率的超声波发生器，在拌合罐内进行淤泥、固化剂、二氧化碳烟气搅拌、混合的过程中，同步打开超声波发生器辅助拌合，在超声波的作用下，物料中各种分子间的运动更加剧烈，固化剂、CO2烟气在淤泥中进一步分散，拌合效果进一步提升，有利于提高淤泥的固化效果、力学强度。
对比例1：
采用普通的水泥作为固化剂，并采用与实施例1相同的常规固化设备及方法对淤泥进行固化
对比例2：
50份P.O42.5份水泥，37份比表面积为700m2/kg的钢渣粉，10份膨润土，1份氯化钙，1份粒径为200μm的聚丙烯酰胺，1份木质素系减水剂。
采用与实施例1相同的常规固化设备及方法对淤泥进行固化。
对比例3：
胶凝组分50份，包括25份P.O42.5水泥、10份硫铝酸盐水泥、7份S95级矿粉、8份粒径为6μm的超细钢渣粉；
膨胀组分30份，包括20份粒径为70μm的膨润土和10份粒径为25μm的磷石膏；
微粉组分15份，包括15份粒径为6mm的建筑垃圾微粉；
外加剂组分5份，包括2份分子量为300万的聚丙烯酰胺、1份聚合硫酸铝、2份高猛酸钾；
采用与实施例1相同的常规固化设备及方法对淤泥进行固化。
针对含水率为52％的淤泥，采用如实施例1-4和对比例1-3的组分配比作为淤泥固化剂，并采用对应实施例或对比例中的固化方式，以固定为淤泥质量的10％的掺量加入淤泥中进行固化，并养护28天，根据GB/T 23485-2009的监测分析方法测试各项性能，得到的结果如表1所示。
表1固化后的淤泥性能指标
Figure BDA0003364560900000081
水泥是主要的胶凝材料，与水反应生成水化硅酸钙CSH、水化铝酸钙CAH等，同时水泥中的Ca(OH)2和矿粉、土壤中的硅铝也发生反应生成更多的CSH、CAH等，在淤泥中形成相互嵌合的网状结构对淤污泥进行包裹胶结和孔隙填充，产生强度。硫铝酸盐水泥能够提高早期水化反应的速率，促进固化体的早期强度的增长。矿粉能够提高固化体的抗渗能力，利于固化体后期强度的增长，同时消耗水泥水化产生的氢氧化钙，降低碱度。超细钢渣粉经粉磨处理至相应粒径，具有一定的胶凝性，作为辅助胶凝材料可降低固化剂材料成本，另一方面可提供一定的碱度供矿粉反应。磷石膏为磷肥厂副产物，需经余热烘干、粉磨处理，在水化过程中石膏产生大量钙矾石晶体，有微膨胀作用，挤压松散的黏土颗粒，填充淤泥和水化硅酸钙之间的孔隙，提高固化强度，另一方面利用水解产生的Ca2+，通过离子交换取代淤泥中有机质表面的K+、Na+，减小水化离子半径，减薄双电层厚度，抑制有机质的影响，促进凝聚过程。膨润土为钙基膨润土，利用膨润土水化产生体积膨胀的特性，进一步提高固化体密实度。建筑垃圾微粉如渣土、混凝土碎块等在淤泥固化体网状结构中起到骨架的作用，是胶凝物质在淤泥中的支点，另一方面，建筑垃圾微粉可提高淤泥的流动性，有利于淤泥的拌合和输送过程。氯化钙起早强作用。聚丙烯酰胺分子量为400～600万，可促进黏土颗粒的团聚，辅助水化过程。高锰酸钾为市售高锰酸钾粉末，作为氧化剂可将大分子有机物分解为小分子，降低有机质对水化过程的不利影响。憎水剂一方面可提高固化体的耐水性能，防止二次泥化，另一方面可将固化体表面的亲水基团变为憎水性，减少OH-在水中的溶出，降低碱度。聚合硫酸铝一方面起早强作用，另一方面聚合硫酸铝水解成酸性，可中和部分过多的OH-，降低碱度。憎水剂组分中聚甲基硅氧烷为主体成分，其对水排斥性好，具有较强的疏水性和耐久性；乙酸异戊酯和烷基酚聚氧乙烯醚可使憎水剂保持均匀的稳定结构，提高憎水效果，从而有利于提高固化后淤泥的软化系数。
结合表1的试验数据结果，实施例1和对比例1、对比例2、对比例3中的固化剂掺量、拌合方式相同，区别在于固化剂种类不同，由于胶凝组分、膨胀组分、微粉组分、外加剂组分综合作用，采用低碱固化剂的实施例1，7d强度相较对比例1的水泥提高了41％，28d强度较对比例1提高了约46％；由于外加剂组分中的憎水剂组分的作用，软化系数较对比例1提高了66％；由于胶凝组分的组成优化及外加剂组分中的憎水剂组分、中和剂组分的作用，28d后pH由较对比例1的12.8降低至8.7，综合来看，采用低碱型固化剂后固化体在力学性能、耐水性能、环保性能上有明显提升。
由实施例3和实施例4的固化剂种类、固化剂掺量相同，区别在于拌合方式，实施例4采用了本发明中的专用固化工艺，固化剂的水化效率进一步提升，pH值进一步降低；进一步的，实施例4在CO2烟气、超声波强化分散的综合作用下，利用聚四氟乙烯涂层的低黏附性特征，实现了拌合装置不抱轴、不黏壁，拌合效果和拌合效率也有很大提升，综合固化效果通过淤泥固化体强度的提高反应出来，相比传统的对比例1的强度提高量超过100％，而且软化系数达到0.85以上，可适用于长期处于水中或潮湿环境的重要建筑物或构筑物所需的回填用。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (6)

1.一种淤泥固化剂的固化工艺，其特征在于，淤泥固化剂包括质量占比为40%~50%的胶凝组分、质量占比为30%~40%的膨胀组分、质量占比为15%~20%的微粉组分、质量占比为2%~5%的外加剂组分，胶凝组分包括P.O42.5水泥、硫铝酸盐水泥、矿粉、超细钢渣粉，膨胀组分包括磷石膏和/或膨润土，微粉组分为建筑垃圾微粉，外加剂组分由氯化钙、聚丙烯酰胺、高锰酸钾、憎水剂、聚合硫酸铝组成，所述憎水剂由聚甲基硅氧烷、乙酸异戊酯、烷基酚聚氧乙烯醚和去离子水组成；
所述淤泥固化剂的固化工艺如下：
向淤泥中加入淤泥质量5%~15%的淤泥固化剂进行混合，得到固化后的淤泥；
所述淤泥与所述固化剂混合时，采用固化混合装置进行混合，固化混合装置包括淤泥给料装置、固化剂制备装置、高压烟气装置、拌合装置、出料装置；
所述拌合装置包括水平设置的拌合罐，拌合罐内平行设置有若干个搅拌轴，搅拌轴内部沿轴向开设有输送管道，搅拌管的外侧沿轴向间隔设置有多个搅拌桨和多个喷嘴，搅拌管上每个喷嘴分别与输送管道连通且喷嘴与搅拌桨交叉设置，拌合罐的底部设置有出口；
所述淤泥给料装置包括进料斗，进料斗的下端出口连接有第一物料输送机，第一物料输送机与拌合罐连通；
所述固化剂制备装置包括灰罐、水箱、第二物料输送机、制浆罐，灰罐用于存储所述固化剂，制浆罐内设置有搅拌机构，制浆罐的上端设置有多个进料口、下端设置有出料口，出料口与拌合罐连通，水箱与一个进料口连通，第二物料输送机的一端与灰罐连通、另一端与一个进料口连通；
所述高压烟气装置包括储气罐，储气罐与输送管道之间连通设置有输气管道，输气管道上设置有气体增压泵；
所述出料装置设置在拌合罐的出口下方。
2.如权利要求1所述的一种淤泥固化剂的固化工艺，其特征在于，所述超细钢渣粉的粒径为10~20μm，所述磷石膏的粒径为75~150μm，所述膨润土的粒径为75~150μm，所述建筑垃圾微粉的粒径为1~5mm，所述聚丙烯酰胺分子量为400万~600万。
3.如权利要求1所述的一种淤泥固化剂的固化工艺，其特征在于，所述拌合罐的内壁、所述搅拌轴和所述搅拌桨的表面分别涂覆设置有聚四氟乙烯涂层。
4.如权利要求1所述的一种淤泥固化剂的固化工艺，其特征在于，所述出料装置包括设置在所述拌合罐的出口下方的集料斗，集料斗的下方设置有皮带机。
5.如权利要求1所述的一种淤泥固化剂的固化工艺，其特征在于，所述搅拌轴均平行于所述拌合罐的轴向设置，每个所述搅拌轴的所述搅拌桨与相邻的所述搅拌轴上的所述搅拌桨之间在所述拌合罐的轴向上交叉设置。
6.如权利要求1所述的一种淤泥固化剂的固化工艺，其特征在于，所述拌合罐上还设置有辅助拌合装置，辅助拌合装置包括固定在所述拌合罐的外表面且朝向所述拌合罐内部设置的多组超声波发生器，超声波发生器的外表面套设有保护壳。
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