CN113970057A - 排脂装置、轴承组件以及风力发电机组 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种排脂装置、轴承组件以及风力发电机组，排脂装置，用于轴承，轴承具有排脂孔，排脂装置包括：壳体，包括相继设置的安装部以及连接部，连接部用于与轴承连接；驱动部件，设置于安装部；螺旋输送杆件，驱动部件与螺旋输送杆件的一端连接并驱动螺旋输送杆件相对壳体转动，螺旋输送杆件的另一端沿安装部以及连接部的排布方向延伸并凸出于连接部，螺旋输送杆件凸出于连接部的部分能够伸入排脂孔并与排脂孔间隙配合，以排出轴承内的润滑脂。本发明能够用于对轴承内的润滑脂进行排出，且易于润滑脂排出。

Description

排脂装置、轴承组件以及风力发电机组

技术领域

本发明涉及轴承技术领域，特别是涉及一种排脂装置、轴承组件以及风力发电机组。

背景技术

轴承是在机械传动过程中起固定和减小载荷摩擦系数的部件。也可以说，当其它机件在周向彼此产生相对运动时，用来降低动力传递过程中的摩擦系数的机件，是当代机械设备中一种举足轻重的零部件。

尤其在风电技术领域，风力发电机组均采用变桨距控制以及偏航控制策略，从而提高风力发电机组对于风能的捕捉能力，提高机组的可利用率及发电量。风力发电机组的变桨需要叶片相对轮毂转动，叶片与轮毂之间需要通过轴承连接。而偏航需要机舱相对塔筒转动，机舱与塔筒之间同样需要通过轴承连接。各处的轴承在运行时内部需要设置润滑脂，润滑脂在使用一段时间后其性能会下降，若不及时排出，将影响轴承的安全性以及使用寿命。

对于轴承内润滑脂的排出，已有的排出方式大多采用吸管抽吸的方式进行排出，此种采用吸管抽吸的排脂装置需要较大的抽吸压力，且润滑脂不易排出。

因此，亟需一种排脂装置、轴承组件以及风力发电机组。

发明内容

本发明实施例提供一种排脂装置、轴承组件以及风力发电机组，排脂装置能够用于对轴承内的润滑脂进行排出，且易于润滑脂排出。

一方面，根据本发明实施例提出了一种排脂装置，用于轴承，轴承具有排脂孔，排脂装置包括：壳体，包括相继设置的安装部以及连接部，连接部用于与轴承连接；驱动部件，设置于安装部；螺旋输送杆件，驱动部件与螺旋输送杆件的一端连接并驱动螺旋输送杆件相对壳体转动，螺旋输送杆件的另一端沿安装部以及连接部的排布方向延伸并凸出于连接部，螺旋输送杆件凸出于连接部的部分能够伸入排脂孔并与排脂孔间隙配合，以排出轴承内的润滑脂。

根据本发明实施例的一个方面，安装部内设置有空腔，连接部设置有在排布方向贯通并与空腔连通的通道，驱动部件位于空腔内并与安装部连接，螺旋输送杆件的一端由通道伸入空腔并与驱动部件连接，以将润滑脂排出至空腔。

根据本发明实施例的一个方面，空腔包括在排布方向相继设置的第一腔室以及第二腔室，第二腔室位于第一腔室以及连接部之间，第一腔室的形状与驱动部件的形状相匹配，驱动部件插接于第一腔室。

根据本发明实施例的一个方面，第一腔室远离第二腔室的一侧贯穿安装部并形成有开口，壳体进一步包括在排布方向上的投影覆盖开口的封装部，封装部与安装部可拆卸连接，以打开或封闭开口；和/或，在排布方向，围合形成第二腔室的侧壁的横截面尺寸大于围合形成第一腔室的侧壁的横截面尺寸。

根据本发明实施例的一个方面，安装部还包括排出口，排出口与空腔连通，排脂装置进一步包括收集部件，收集部件具有收集腔以及与收集腔连通的收集口，收集部件连接于壳体且收集口与排出口相互连通。

根据本发明实施例的一个方面，排脂装置进一步包括导流板，导流板位于收集腔内并面向收集口设置，导流板的一端连接于收集部件，导流板的另一端向远离壳体的方向倾斜延伸；和/或，收集部件与壳体可拆卸连接。

根据本发明实施例的一个方面，驱动部件包括驱动电机以及液压马达中的一者；和/或，螺旋输送杆件包括连接轴以及设置于连接轴的螺旋槽，螺旋槽在排布方向沿螺旋轨迹延伸，螺旋输送杆件通过连接轴与驱动部件可拆卸连接。

另一个方面，根据本发明实施例提供一种轴承组件，包括：轴承，包括转动连接的内圈以及外圈，内圈以及外圈的至少一者设置有排脂孔；上述的排脂装置，连接部连接于内圈或者外圈，螺旋输送杆件在排布方向上凸出于连接部的部分伸入排脂孔并与排脂孔间隙配合。

根据本发明实施例的一个方面，连接部的形状与排脂孔的形状相匹配，连接部至少部分伸入排脂孔并与内圈或外圈螺纹连接；和/或，轴承组件进一步包括控制器以及检测器，检测器设置于轴承，检测器被配置为获取轴承内润滑脂的性能参数，控制器被配置为根据性能参数控制驱动部件的运行状态，运行状态包括开启、关闭以及转速中的至少一者。

又一个方面，根据本发明实施例提供一种风力发电机组，包括上述的轴承组件。

根据本发明实施例提供的排脂装置、轴承组件以及风力发电机组。排脂装置包括壳体、驱动部件以及螺旋输送杆件，驱动部件设置于壳体的安装部，壳体的连接部能够与待排脂的轴承连接，由于驱动部件与螺旋输送杆件的一端连接并能够驱动螺旋输送杆件转动，而螺旋输送杆件的另一端沿安装部以及连接部的排布方向延伸并凸出于所述连接部，使得凸出的部分能够伸入待排脂的轴承的排脂孔内，当驱动部件驱动螺旋输送杆件转动时，能够通过螺旋输送杆件对轴承内的润滑脂进行泵送，易于润滑脂排出，保证轴承的安全性以及使用寿命。

附图说明

下面将参考附图来描述本发明示例性实施例的特征、优点和技术效果。

图1是本发明一个实施例的风力发电机组的结构示意图；

图2是本发明一个实施例的轴承组件的局部结构示意图；

图3是本发明一个实施例的排脂装置的结构示意图；

图4是本发明一个实施例的壳体的结构示意图。

其中：

100-排脂装置；

10-壳体；

11-安装部；111-空腔；111a-第一腔室；111b-第二腔室；111c-开口；112-排出口；

12-连接部；121-通道；13-封装部；

20-驱动部件；

30-螺旋输送杆件；31-连接轴；32-螺旋槽；

40-收集部件；41-收集腔；42-收集口；40a-第一收集段；40b-第二收集段；

50-导流板；

1-轴承组件；200-轴承；210-内圈；220-外圈；230-排脂孔；240-滚珠；250-保持架；

X-排布方向；

300-发电机；400-叶轮；410-轮毂；420-叶片；500-塔架；600-机舱。

在附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例绘制。

具体实施方式

下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例。在下面的详细描述中，提出了许多具体细节，以便提供对本发明的全面理解。但是，对于本领域技术人员来说很明显的是，本发明可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例来提供对本发明的更好的理解。在附图和下面的描述中，至少部分的公知结构和技术没有被示出，以便避免对本发明造成不必要的模糊；并且，为了清晰，可能夸大了部分结构的尺寸。此外，下文中所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。

下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本发明的排脂装置、轴承组件以及风力发电机组的具体结构进行限定。在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

为了更好地理解本发明，下面结合图1至图4根据本发明实施例的排脂装置、轴承组件以及风力发电机组进行详细描述。

请参阅图1，本发明实施例提供一种风力发电机组，包括塔架500、机舱600、发电机300以及叶轮400。塔架500连接于风机基础，机舱600设置于塔架500的顶端，发电机300设置于机舱600。一些示例中，发电机300可以位于机舱600的外部，当然，在有些示例中，发电机300也可以位于机舱600的内部。叶轮400包括轮毂410以及连接于轮毂410上的多个叶片420，叶轮400通过其轮毂410与发电机300的转子连接。风力作用于叶片420时，带动整个叶轮400以及发电机300的转子转动，进而满足风力发电机300组的发电要求。

风力发电机组在运行的过程中，为了更好的获取风能并将其转换为电电能，通常采用变桨控制以及偏航控制策略，从而提高风力发电机组对于风能的捕捉能力，提高风力发电机组的可利用率及发电量，

变桨控制技术简单来说，就是通过调节叶片420的节距角，改变气流对叶片420的攻角，进而控制叶轮400捕获的气动转矩和气动功率。变桨时需要叶片420相对轮毂410转动，为了满足轮毂410与叶片420之间的转动连接要求，二者之间需要通过轴承(可称为变桨轴承)连接。

而偏航控制技术简单来说，就是当风速矢量的方向变化时，能够快速平稳地对准风向，以便叶轮400获得最大的风能。需要机舱600带动发电机300以及叶轮400整体相对塔架500转动，机舱600与塔架500之间同样需要通过轴承(可称为偏航轴承)连接。无论是偏航处的轴承还是变桨处的轴承在运行时内部均需要设置润滑脂，以用于润滑。润滑脂在使用一段时间后其性能会下降，如铁含量会升高，若不及时排出，将影响轴承200的安全性以及使用寿命。

因此，为了更好的满足风力发电机组的变桨以及偏航控制需求，本发明实施例还提供一种轴承组件1，该轴承组件1可以用于风力发电机组的变桨并用于将叶片420与轮毂410连接，当然，该轴承组件1也可以用于风力发电机组的偏航并用于将机舱600与塔架500连接，具体可以将机舱底座与塔架500连接。需要说明的是，该轴承组件1可以作为独立的构件单独生产以及销售，当然，也可以用于风力发电机组并作为风力发电机组的组成部分。

为了更好的理解本发明实施例提供的轴承组件1，以下将接结合图2至图4对本发明实施例的轴承组件1做详细的介绍。

请一并参阅图2，本发明实施例提供的轴承组件1，包括轴承200以及排脂装置100，轴承200包括转动连接的内圈210以及外圈220，内圈210以及外圈220的至少一者设置有排脂孔230，排脂装置100连接于内圈210或者外圈220且至少部分伸入排脂孔230内，用于将轴承200内部的润滑脂排出。

可选的，轴承200还包括位于内圈210以及外圈220之间的滚珠240以及保持架250，内圈210以及外圈220通过滚珠240转动配合。为了保证轴承200的正常运行，在轴承200内设置有润滑滚道，能够放置润滑脂，以减小内圈210与外圈220之间的摩擦。为了便于润滑脂的排出，设置于内圈210或者外圈220上的排脂孔230与润滑滚道连通。

可选的，为了更好的将轴承200内的润滑脂排出，本发明实施例还提供一种新型的排脂装置100，该排脂装置100可以作为独立的构件单独生产以及销售，当然，也可以用于轴承组件1并作为轴承组件1的组成部分。

请一并参阅图2以及图3，本发明实施例提供的排脂装置100，包括壳体10、驱动部件20以及螺旋输送杆件30，壳体10包括相继设置的安装部11以及连接部12，连接部12用于与轴承200连接。驱动部件20设置于安装部11，驱动部件20与螺旋输送杆件30的一端连接并驱动螺旋输送杆件30相对壳体10转动，螺旋输送杆件30的另一端沿安装部11以及连接部12的排布方向X延伸并凸出于连接部12，螺旋输送杆件30在排布方向X上凸出于连接部12的部分能够伸入排脂孔230并与排脂孔230间隙配合，以排出轴承200内的润滑脂。

本发明实施例提供的排脂装置100在使用时，可以通过驱动部件20驱动螺旋输送杆件30转动，使得排脂孔230产生负压，使得润滑脂流入排脂孔230，并由螺旋输送杆件排出排脂孔230。相对于采用吸管抽吸排除润滑脂的方式，受润滑脂的粘稠度影响较小，易于润滑脂排出，且不会因抽吸压力过大对轴承200的密封性产生影响，保证轴承200的安全性能。

请一并参阅图2至图4，作为一种可选的实施方式，上述各实施例提供的排脂装置100，其安装部11内设置有空腔111，连接部12设置有在排布方向X贯通并与空腔111连通的通道121，驱动部件20位于空腔111内并与安装部11连接。螺旋输送杆件30的一端由通道121伸入空腔111并与驱动部件20连接，以将润滑脂排出至空腔111。

排脂装置100采用上述结构形式，能够通过连接部12与轴承20连接后，由于驱动部件20等均位于空腔111的内部，使得排脂孔230处于相对密封的状态，当驱动部件20驱动螺旋输送杆件30转动时，更利于在轴承200的排脂孔230内产生负压，进而利于润滑脂的排出。

同时，连接部12的空腔111的设置，既能够便于驱动部件20的安装，同时能够更利于将螺旋输送杆件30排出的润滑脂被引导至空腔111内进行收集，能够避免润滑脂被输送至轴承200外污染其他部件，并能够利于润滑脂的回收以及分析。

在一些可选的实施例中，上述各实施例提供的排脂装置100，空腔111包括在排布方向X相继设置的第一腔室111a以及第二腔室111b，第二腔室111b位于第一腔室111a以及连接部12之间，第一腔室111a的形状与驱动部件20的形状相匹配，驱动部件20插接于第一腔室111a。通过上述设置，使得螺旋输送杆件30排出的润滑脂能够被引导至第二腔室111b进行收集，由于第一腔室111a的形状与驱动部件20的形状相匹配，使得驱动部件20可以直接插接于第一腔室111a，利于驱动部件20的拆装。

作为一种可选的的实施方式，第一腔室111a远离第二腔室111b的一侧贯穿安装部11并形成有开口111c。壳体10进一步包括在排布方向X上的投影覆盖开口111c的封装部13，封装部13与安装部11可拆卸连接，以打开或封闭开口111c。通过上述设置，可以通过封装部13打开或者封闭开口111c，利于驱动部件20的拆装以及维修或者更换。

在一些可选的实施例中，开口111c的形状与驱动部件20的形状相匹配，利于驱动部件20的拆装，可选的，封装部13可以采用盖板形式，具体可以通过螺栓、螺钉等紧固件与安装部11连接，结构简单，且易于拆装。

作为一种可选的实施方式，上述各实施例提供的排脂装置100，驱动部件20可以采用驱动电机，易于拆装，且能够更好的控制螺旋输送杆件30的转速以及开启与关闭，利于精细化控制。当然，可以理解的是，驱动部件20采用驱动电机只是一种可选的实施方式，但不限于上述方式，在有些实施例中，还可以采用液压马达的形式，只要能够保证对螺旋输送杆件30的驱动要求，使其能够相对壳体10转动并将轴承200内的润滑脂的排出即可。

可选的，在排布方向X，围合形成第二腔室111b的侧壁的横截面尺寸大于围合形成第一腔室111a的侧壁的横截面尺寸。通过上述设置，能够更利于润滑脂的收集。

可选的，在排布方向X并由安装部11至连接部12，围合形成第二腔室111b的侧壁的横截面尺寸先逐渐减小，然后保持不变，最后再逐渐增大。通过上述设置，使得围合形成第二腔室111b的侧壁在与排布方向X相交的方向上呈锥筒状，且开口大的一端更靠近连接部12的通道121设置，通过上述设置，使得螺旋输送杆件30输送的润滑脂能够更好的通过连接部12的通道121被引导至空腔111内。

可选的，围合形成第二腔室111b的侧壁在于排布方向X相互垂直的方向上呈锥筒状。

作为一种可选的实施方式，上述各实施例提供的排脂装置100，其连接部12与轴承200之间可以密封连接，可选与轴承200的内圈210或者外圈220之间密封连接。

一种可选的实施方式，连接部12的形状与排脂孔230的形状相匹配，连接部12可以至少部分伸入排脂孔230并与轴承200螺纹连接，可选的，可以与轴承200的内圈210或外圈220螺纹连接。通过上述设置，能够保证连接部12与轴承200之间的连接强度，且易于拆装。同时，还能够保证连接部12与轴承200之间连接的密封性能，避免由排脂孔230流出的润滑脂外漏。

可以理解的是，此为一种可选的实施方式，但不限于上述方式，在一些其他的示例中，也可以使得连接部12面向轴承200的一端设置有连接法兰，连接部12可以通过连接法兰以及设置于连接法兰内的螺钉等紧固件与轴承200之间可拆卸连接，同样能够满足连接要求。并且，可以在连接部12与轴承200之间设置密封垫，以满足二者密封连接。

作为一种可选的实施方式，上述各实施例提供的排脂装置100，其螺旋输送杆件30包括连接轴31以及设置于连接轴31的螺旋槽32，螺旋槽32在排布方向X沿螺旋轨迹延伸，螺旋输送杆件30通过连接轴31与驱动部件20可拆卸连接。所提及的螺旋轨迹可以是沿排布方向X延伸并围绕连接轴31的轴线设置的螺旋线的延伸轨迹。

螺旋输送杆件30采用上述结构形式，利于润滑脂的排出，且便于与驱动部件20之间的连接，且当螺旋输送杆件30发生磨损等问题时，由于其与驱动部件20采用可拆卸连接的方式，能够通过更换新的螺旋输送杆件30使得排脂装置100的其他部件能够被重复利用。

并且，由于螺旋输送杆件30通过连接轴31与驱动部件20连接，可以根据轴承200的排脂孔230的不同孔径选择具有相应螺旋槽32尺寸的螺旋杆件30与驱动部件20连接，使得排脂装置100能够适用于不同排脂孔230的孔径，进而使得排脂装置100的应用更为广泛。

在一些可选的实施例中，上述各实施例提供的排脂装置100，安装部11还包括排出口112，排出口112与空腔111连通，排脂装置100进一步包括收集部件40，收集部件40具有收集腔41以及与收集腔41连通的收集口42，收集部件40连接于壳体10且收集口42与排出口112相互连通。通过设置收集部件40，能够更利于对润滑脂的回收以及分析。

可选的，当围合形成第二腔室111b的侧壁在与排布方向X相交的方向上呈锥筒状且开口大的一端更靠近连接部12的通道121设置时，排出口112可以设置于第二腔室11b在与排布方向X相交的方向且开口小的一端，更利于将润滑脂引导至收集部件40的内部。

作为一种可选的实施方式，收集部件40与壳体10之间可拆卸连接，通过上述设置，利于收集部件40与壳体10之间的拆装，当润滑脂收集达到预定容积时，可以将收集部件40与壳体10之间拆卸，将收集部件40内的润滑脂排出后重新将收集部件40与壳体10之间连接即可。无需将整个排脂装置100与轴承200分离即可完成润滑脂的排出，操作简单。

在一些可选的实施例中，可以使得收集部件40与壳体10之间采用螺纹连接的方式相互可拆卸连接，例如，可以在壳体10围合形成排出口112的内壁形成内螺纹，在收集部件40围合形成收集口42的外壁形成外螺纹，将收集部件40至少部分插接于排出口112内并与排出口112螺纹连接。以满足二者之间的可拆卸连接要求。

当然，此为一种可选的实施方式，但不限于上述方式，在一些其他的示例中，也可以使得收集部件40面向壳体10的一侧设置有连接法兰，可以通过连接法兰以及设置于连接法兰内的螺钉等紧固件与壳体10之间可拆卸连接，同样能够便于收集部件40的拆装以及润滑脂的回收。

作为一种可选的实施方式，收集部件40包括相继设置的第一收集段40a以及第二收集段40b，第一收集段40a的容积小于第二收集段40b的容积，收集口42形成于第一收集段40a，收集腔41形成于第二收集段40b的内部。

作为一种可选的实施方式，上述各实施例提供的排脂装置100，进一步包括导流板50，导流板50位于收集腔41内并面向收集口42设置，导流板50的一端连接于收集部件40，导流板50的另一端向远离壳体10的方向倾斜延伸。通过设置导流板50，能够防止由壳体10流入收集部件40内的润滑脂发生飞溅。并且，由于排脂装置100需要与轴承200的内圈210或者外圈220一同运动，通过上述设置，导流板50还能够对润滑脂进行阻挡，有效的避免排脂装置100在运动时，已经进入收集部件40内的润滑脂由收集口42逆流回壳体10甚至由排脂孔230返回至润滑滚道内。

作为一种可选的实施方式，导流板50可以位于收集部件40的第二收集段40b，可选的，导流板50在与排布方向X相交的方向的投影覆盖收集口42，可选的，导流板50在与排布方向X相互垂直的方向的投影覆盖收集口42，以更好的起到导流以及防逆流的作用。

由此，本发明实施例提供的排脂装置100，因其包括壳体10、驱动部件20以及螺旋输送杆件30，且驱动部件20设置于壳体10的安装部11，壳体10的连接部12能够与待排脂的轴承200连接，由于驱动部件20的与螺旋输送杆件30的一端连接并能够驱动螺旋输送杆件30转动，而螺旋输送杆件30的另一端沿安装部11以及连接部12的排布方向X延伸并凸出于所述连接部12，使得凸出的部分能够伸入待排脂的轴承200的排脂孔230内，当驱动部件20驱动螺旋输送杆件30转动时，能够通过螺旋输送杆件30对轴承200内的润滑脂进行泵送，不受润滑脂粘稠度以及排脂孔300油路较长等困难的影响，易于润滑脂排出。

并且，排脂装置100可以作为非接触式动密封，在不需要排脂时可以起到密封的作用，防止灰尘、水汽的进入，也可以使轴承200在运转及变桨时，将局部的压力进行释放。

同时，排脂装置100不仅能够将润滑脂由轴承200中排出，由于润滑脂能够进入其壳体10，当壳体10具有排出口112以及收集部件40时，润滑脂还能够进入收集装置，通过壳体10和/或收集部件40，能够对润滑脂进行回收并进行动态的监测及分析，进而可以对轴承200在全生命周期的运行维护过程中润滑脂的加注提供指导，降低运维的工作量，进而达到精细化的维护，提高轴承200的运行可靠性。

作为一种可选的实施方式，本发明上述各实施例提供的轴承组件1，不限于包括轴承200以及排脂装置100，其还可以包括控制器以及检测器，检测器设置于轴承200，检测器被配置为获取轴承200内润滑脂的性能参数，控制器被配置为根据性能参数控制驱动部件20的运行状态，运行状态包括开启、关闭以及转速中的至少一者。通过设置控制器以及检测器，使得控制器能够根据检测器检测的润滑脂参数对驱动部件20进行控制，实现润滑脂排出的自动化以及智能化。

可选的，检测器可以为检测润滑脂粘稠度或者铁成分含量传感器等，其可以设置于润滑滚道或者排脂孔230的内部，或者轴承200其他位置能够检测润滑脂性能的区域。控制器可以集成于排脂装置100上，当然，也可以与轴承200以及排脂装置100分开且独立设置，只要能够满足控制要求均可。

可选的，本发明实施例提供的轴承组件，其所包括的排脂孔230可以位于内圈210，也可以位于外圈220，也可以同时在内圈210以及外圈220上均设置有排脂孔230。排脂孔230可以沿着轴承的径向延伸，可选，内圈210或者外圈220上设置排脂孔230数量可以为一个，但不限为一个，也可以为两个以上，当为两个以上时，两个以上排脂孔230在轴承200的周向上间隔设置，每个排脂孔230可以对应连接有一个排脂装置100，能够更利于轴承200内润滑脂的排出。

由此，本发明实施例提供的轴承组件1，因其包括轴承200以及上述各实施例提供的排脂装置100，能够通过轴承200与需要转动配合的两个件连接，如叶片420与轮毂410或者机舱600与塔架500，保证其转动连接需求，进而保证变桨以及偏航要求。通过排脂装置100能够根据需求排出轴承200内部已经超出使用标准的润滑脂，不受润滑脂的粘稠度等特性的影响，利于润滑脂的排出，同时做到加脂与排脂可以实时进行。并且排出的润滑脂能够用于对轴承200在全生命周期的运行维护过程中润滑脂的加注提供指导，进而达到精细化的维护。

进一步的，当轴承200在自身周向上的排脂孔230的数量为两个以上时，两个以上排脂孔230分别对应设置排脂装置100，能够对润滑脂进行单独区域的收集并分区送检，更利于对润滑脂的分区分析，优化润滑方案。

而本发明实施例提供的风力发电机组，因其包括上述各实施例的轴承组件1，能够满足其自身的变桨以及偏航要求，同时，通过排脂装置100能够更利于轴承200内部已经超出使用标准的润滑脂排出，保证风力发电机组在变桨运动以及偏航运动时的运行安全，进而保证风力发电机组的发电效益。

虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (10)

1.一种排脂装置(100)，用于轴承(200)，所述轴承(200)具有排脂孔(230)，其特征在于，所述排脂装置(100)包括：

壳体(10)，包括相继设置的安装部(11)以及连接部(12)，所述连接部(12)用于与所述轴承(200)连接；

驱动部件(20)，设置于所述安装部(11)；

螺旋输送杆件(30)，所述驱动部件(20)与所述螺旋输送杆件(30)的一端连接并驱动所述螺旋输送杆件(30)相对所述壳体(10)转动，所述螺旋输送杆件(30)的另一端沿所述安装部(11)以及连接部(12)的排布方向(X)延伸并凸出于所述连接部(12)，所述螺旋输送杆件(30)凸出于所述连接部(12)的部分能够伸入所述排脂孔(230)并与所述排脂孔(230)间隙配合，以排出所述轴承(200)内的润滑脂。

2.根据权利要求1所述的排脂装置(100)，其特征在于，所述安装部(11)内设置有空腔(111)，所述连接部(12)设置有在所述排布方向(X)贯通并与所述空腔(111)连通的通道(121)，所述驱动部件(20)位于所述空腔(111)内并与所述安装部(11)连接，所述螺旋输送杆件(30)的一端由所述通道(121)伸入所述空腔(111)并与所述驱动部件(20)连接，以将所述润滑脂排出至所述空腔(111)。

3.根据权利要求2所述的排脂装置(100)，其特征在于，所述空腔(111)包括在所述排布方向(X)相继设置的第一腔室(111a)以及第二腔室(111b)，所述第二腔室(111b)位于所述第一腔室(111a)以及所述连接部(12)之间，所述第一腔室(111a)的形状与所述驱动部件(20)的形状相匹配，所述驱动部件(20)插接于所述第一腔室(111a)。

4.根据权利要求3所述的排脂装置(100)，其特征在于，所述第一腔室(111a)远离所述第二腔室(111b)的一侧贯穿所述安装部(11)并形成有开口(111c)，所述壳体(10)进一步包括在所述排布方向(X)上的投影覆盖所述开口(111c)的封装部(13)，所述封装部(13)与所述安装部(11)可拆卸连接，以打开或封闭所述开口(111c)；

和/或，在所述排布方向(X)，围合形成所述第二腔室(111b)的侧壁的横截面尺寸大于围合形成所述第一腔室(111a)的侧壁的横截面尺寸。

5.根据权利要求2所述的排脂装置(100)，其特征在于，所述安装部(11)还包括排出口(112)，所述排出口(112)与所述空腔(111)连通，所述排脂装置(100)进一步包括收集部件(40)，所述收集部件(40)具有收集腔(41)以及与所述收集腔(41)连通的收集口(42)，所述收集部件(40)连接于所述壳体(10)且所述收集口(42)与所述排出口(112)相互连通。

6.根据权利要求5所述的排脂装置(100)，其特征在于，所述排脂装置(100)进一步包括导流板(50)，所述导流板(50)位于所述收集腔(41)内并面向所述收集口(42)设置，所述导流板(50)的一端连接于所述收集部件(40)，所述导流板(50)的另一端向远离所述壳体(10)的方向倾斜延伸；

和/或，所述收集部件(40)与所述壳体(10)可拆卸连接。

7.根据权利要求1至6任意一项所述的排脂装置(100)，其特征在于，所述驱动部件(20)包括驱动电机以及液压马达中的一者；

和/或，所述螺旋输送杆件(30)包括连接轴(31)以及设置于所述连接轴(31)的螺旋槽(32)，所述螺旋槽(32)在所述排布方向(X)沿螺旋轨迹延伸，所述螺旋输送杆件(30)通过所述连接轴(31)与所述驱动部件(20)可拆卸连接。

8.一种轴承组件(1)，其特征在于，包括：

轴承(200)，包括转动连接的内圈(210)以及外圈(220)，所述内圈(210)以及所述外圈(220)的至少一者设置有排脂孔(230)；

如权利要求1至7任意一项所述的排脂装置(100)，所述连接部(12)连接于所述内圈(210)或者所述外圈(220)，所述螺旋输送杆件(30)在所述排布方向(X)上凸出于所述连接部(12)的部分伸入所述排脂孔(230)并与所述排脂孔(230)间隙配合。

9.根据权利要求8所述的轴承组件(1)，其特征在于，所述连接部(12)的形状与所述排脂孔(230)的形状相匹配，所述连接部(12)至少部分伸入所述排脂孔(230)并与所述内圈(210)或所述外圈(220)螺纹连接；

和/或，所述轴承组件(1)进一步包括控制器以及检测器，所述检测器设置于所述轴承(200)，所述检测器被配置为获取所述轴承(200)内润滑脂的性能参数，所述控制器被配置为根据所述性能参数控制所述驱动部件(20)的运行状态，所述运行状态包括开启、关闭以及转速中的至少一者。

10.一种风力发电机组，其特征在于，包括如权利要求8或9所述的轴承组件(1)。

Images