CN113952918A - 用于蒸发器的吸附材料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种用于蒸发器的多孔可渗透吸附材料的制备方法利用混合步骤；揉捏步骤；塑型步骤；干燥步骤；第一保持步骤；煅烧步骤；第二保持步骤；成型步骤；第三保持步骤；以及生产步骤。原料混合物包括50‑85重量百分比的碳化硅颗粒，1‑30重量百分比的粘合剂，5‑35重量百分比的成孔剂，以及0.15‑7.5重量百分比的表面活性剂。一旦这些原料组分混合，然后加入5重量百分比至35重量百分比的水，同时揉捏，形成可塑混合物。其余步骤描述了成型和加热方案。
Description
技术领域
物质组合物领域，用于在多孔可渗透吸附材料孔隙内促进由液态到气态的相变的多孔可渗透吸附材料。
背景技术
多孔可渗透吸附材料是任何用于医疗或娱乐用途的蒸发装置的重要组成部分，所述蒸发装置用于蒸发油或其他液体(称为液体)。蒸发装置通常包括容纳液体的储液罐、电池电源和加热部件。将液体吸入由电池供电的加热部件，并且液体与加热部件接触或接近，其中液体被蒸发，随后在使用者吸入前与空气混合。
加热部件由加热丝元件和固体吸附材料组成，其中加热丝元件嵌入、缠绕固体吸附材料，或者与固体吸附材料直接接触或邻接触。加热丝元件通常是由镍和铬的金属合金制成的欧姆电阻加热丝，能够在氧化条件下加热到1200摄氏度。
吸附材料通常是多孔圆柱体，能够通过毛细管力将液体吸入吸附材料的孔隙中，并在蒸发之前将液体暂时保存在孔隙中。通过由加热丝至吸附材料的直接热传导，由加热丝元件将吸附材料加热到所需的温度。
热导率是用于蒸发装置领域的吸附材料的一个重要性能。热导率是指在稳态条件下，当单位温度梯度驱动热传导时，单位时间内沿垂直于单位表面的方向通过该表面的热量。与金属不同，例如堇青石、玻璃和石英等陶瓷材料由于其无法形成自由电子的离子共价键而具有较低的热导率。
低热导率减缓了加热元件产生的热量向吸附材料的耗散，导致吸附材料内部温度分布不均匀，靠近加热元件的区域温度较高，而远离加热元件的区域温度较低。使用具有低热导率吸附材料的蒸发装置会导致液体中某些低沸点成分局部过热或燃烧，并且由于液体中活性成分的分解或降解而导致不宜的烧焦味道和健康相关问题。另一方面，远离加热元件的位置温度较低，不足以使液体中某些高沸点的成分汽化，导致液体汽化不完全，不纯净的味道，以及液体流失和泄漏。
室温下非结晶熔融硅玻璃的热导率为1.3瓦/米开氏度，结晶硅石英的热导率为6.1瓦/米开氏度，堇青石陶瓷的热导率为3.0瓦/米开氏度，与这些材料相比，碳化硅材料的热导率为262瓦/米开氏度。碳化硅材料的这种独特的热性能使得热量能够快速从加热丝元件传导至本文公开的多孔碳化硅吸附材料的整个主体。它们进一步促进吸附材料内的温度分布均匀，而不受吸附材料相对于加热丝元件的位置的影响。
一些液体植物油含有超过100种化学成分或菌株，每种成分的沸腾温度在21至200摄氏度之间。液体油的宽泛化学特性强调了在整个吸附材料体内实现快速热传导和温度均匀分布的重要性，从而确保保持天然风味和健康效果，并且避免吸入不良味道。
发明内容
用于蒸发器的多孔可渗透吸附材料的制备方法利用混合步骤；揉捏步骤；塑型步骤；干燥步骤；第一保持步骤；煅烧步骤；第二保持步骤；成型步骤；第三保持步骤；以及生产步骤。混合步骤产生原料混合物，该混合物包括50-85重量百分比的碳化硅颗粒，1-30重量百分比的粘合剂，5-35重量百分比的成孔剂，以及0.15-7.5重量百分比的表面活性剂。一旦这些原料组分混合，然后加入5重量百分比至35重量百分比的水，同时揉捏以形成可塑混合物。
随后对可塑混合物进行塑型，优选压力挤压，以形成成形体，也称为生坯。然后以每分钟0.5-2.5摄氏度的加热速率将成形体加热至120和200摄氏度之间的干燥温度。然后在干燥温度下保持2-10小时。然后，以每分钟1至6摄氏度的加热速率将干燥温度提高至550-650摄氏度的煅烧温度。然后，保持煅烧温度1至5小时，之后以每分钟1至15摄氏度的加热速率将煅烧温度提高至750-1100摄氏度的最终成型温度。然后，保持最终成型温度0.5至5小时。最后，将成形体冷却至室温以产生多孔可渗透吸附材料。
所述方法的可选步骤和限定包括：将碳化硅颗粒中每个颗粒的平均直径限定为小于250微米或小于150微米；将吸附材料中碳化硅颗粒的质量限定为70重量百分比或更大，或者80重量百分比或更大；将粘合剂限定为无机粘合剂，该无机粘合剂的熔融温度低于1250摄氏度，或低于1100摄氏度；或低于1000摄氏度；将粘合剂限定为小于20微米的颗粒形式，并选自由碳酸钠、碳酸钙和硅酸钠组成的组；将粘合剂的质量限定为5至30重量百分比之间；丢弃平均孔径在10至250微米范围以外时产生的多孔可渗透吸附材料；丢弃孔隙度在15％至65％范围以外时产生的多孔可渗透吸附材料；丢弃压缩强度低于2兆帕时产生的多孔可渗透吸附材料；粘合剂选自无机颗粒，该无机颗粒由熔融温度低于1250摄氏度且粒径小于20微米的氧化物组成；粘合剂选自无机颗粒，该无机颗粒由熔融温度低于1000摄氏度且粒径小于5微米的氧化物组成；成孔剂选自由淀粉、纤维素、碳或煤粉、木粉和纤维、树脂、聚合物、石墨组成的组；将成孔剂限定为平均直径在10至250微米范围内的颗粒；将成孔剂限定为平均直径在20至120微米范围内的颗粒；表面活性剂选自由十二烷基苯磺酸钠、聚乙烯醇、羧甲基纤维素、乙二醇和聚氧烷基醚组成的组；以及在将湿的原料混合物塑型为成形体时将加热丝嵌入成形体中。
技术问题
蒸发装置中使用的现有的吸附材料，例如多孔陶瓷、烧结玻璃和多孔石英，都有热导率非常低的缺点，在25摄氏度下热导率通常在0.5至5.5W·m-1·K-1的范围内，导致加热丝元件与所述吸附材料之间传热不良，吸附材料内部温度分布不均匀，吸入的蒸汽味道差。
现有的碳化硅材料存在例如制备温度高、多孔性不足、生产成本高等问题，限制了其在蒸发装置中的应用。
为了在吸附材料内实现温度均匀分布，消除热点或局部温度峰值(spikes)，并确保液体均匀且受控地蒸发，吸附材料应具有较高的导热性，以便将丝元件产生的热量快速且均匀地散发到吸附材料，并产生具有良好性质(包括味道和风味)的蒸汽。
问题的解决方案
解决方案是一种物质组合物的制备方法，通过将碳化硅粉末、粘合剂、成孔剂和表面活性剂颗粒按特定重量百分比混合，然后与水混合，并以特定方式加热。在塑型步骤中，碳化硅粉末与低熔融温度的无机粘合剂结合。最终产品具有广泛分布的微型互连的孔隙，以提供(deliver)增强的孔隙度。孔隙之间的孔隙和结构化支撑壁为蒸发应用提供机械强度和导热性。所述方法生产的多孔可渗透吸附材料压制简单，生产成本低，适用于实际的蒸发应用。
发明的有益效果
本文公开了一种物质组合物的制备方法，该物质组合物用作液体吸附材料，例如在蒸发器或蒸发装置中应用的液体吸附材料。通过所公开的方法生产的多孔可渗透吸附材料允许液体进入并渗透其孔隙，其中液体可被加热并转化为气态，然后容易通过多孔可渗透吸附材料。
本文公开的多孔可渗透吸附材料解决了现有技术的物质组合物中的技术缺陷，这些缺陷包括制备温度高、孔隙度不足和生产成本高，限制了它们在蒸发装置中的使用。本文公开的物质组合物提供了用于蒸发器应用的具有高导热性、高孔隙度和低生产成本的多孔可渗透吸附材料的制备方法。
除了高导热性以外，所公开的多孔可渗透吸附材料还具有以下重要物理性质：优化的孔径和孔径分布、受控的孔隙度以及良好连接的孔隙和渗透性。
多孔可渗透吸附材料的孔径和孔径分布在特定的窄范围(孔径分布)内进行优化，并具有预先确定的毛细管力，能够将粘性液体吸入吸附材料的孔中，并在室温下将液体保持/储存在孔内而不使液体离开孔隙而导致渗漏。当加热时，液体变为蒸汽并离开孔隙，储液罐中的液体不断被吸入孔中。
多孔可渗透吸附材料的孔隙度得到很好的控制，以最大限度地产生具有所需风味和健康效果的蒸汽。吸附材料的孔隙度定义为其体积中的空隙所占的分数，孔隙度决定了吸入和储存在吸附体内的液体体积以及所获得的蒸汽量。为了实现液体的均匀受热和完全蒸发，需要控制孔隙度。孔隙度同样影响着吸附材料的机械强度。
本文公开的多孔可渗透吸附材料具有受控的渗透性，渗透性与孔隙度、孔径分布和孔隙的互连性有关。相同吸附材料对液体和蒸汽具有不同的渗透性。所公开的多孔可渗透吸附材料的孔隙度和孔径分布产生了对液体及其蒸汽的优化渗透性。
除了上述性能以外，本文公开的多孔可渗透吸附材料还具有用于蒸发装置应用的其他理想性能，包括机械强度高、介电常数低、热膨胀系数低、耐磨性和耐化学腐蚀性高、比重小、抗热震性高、加工方法简单以及生产成本低。
所公开的多孔可渗透吸附材料消除了现有技术中的限制，使得用户能够出于娱乐或医疗目的吸入蒸汽，而不会产生与现有蒸发装置相关的健康和不良味道问题的后果。
附图说明
附图阐明了根据本公开用于蒸发器的吸附材料的制备方法的优选实施方式。附图中使用的附图标记始终保持一致。图2中新的附图标记为200编号。类似地，每个后续附图中新的附图标记以图号开始给出相应的编号。
图1是示出了多孔可渗透吸附材料的制备方法中优选步骤的流程图；
图2是所述方法中可选步骤的流程图；
图3是所述方法中可选步骤的流程图；
图4是所述方法中可选步骤的流程图。
具体实施方式
在以下描述中，参考附图，附图构成了本文的一部分，并阐明了本文公开的优选方法的步骤。理解本发明易受如本文所教导的可进行的操作改变的影响，提出本文所教导的方法的附图和优选实施方式。
图1示出了用于蒸发器的多孔可渗透吸附材料的制备方法(100)中的优选步骤。该方法至少具有以下步骤：混合步骤(105)；揉捏步骤(110)；塑型步骤(115)；干燥步骤(120)；第一保持步骤(125)；煅烧步骤(130)；第二保持步骤(135)；成型步骤(140)；第三保持步骤(145)；以及生产步骤(150)。
图1的流程图中箭头表示流程中各步骤的顺序。进入方框的箭头表示在执行该步骤之前需要前一步的结果。离开方框的箭头表示该步骤的结果将提供给下一步。相反，在图2-4中，箭头仅进入带有步骤的框中，并且箭头源自虚线，这表示在该过程中任何这样的步骤都是可选的。
图2示出了用于蒸发器的多孔可渗透吸附材料的制备方法(100)中的附加和可选步骤，包括第一硅筛选步骤(205)；第二硅筛选步骤(210)；第一硅质量限定步骤(215)；第二硅质量限定步骤(220)；第一粘合剂限定步骤(225)、第二粘合剂限定步骤(230)和第三粘合剂限定步骤(235)。
图3示出了用于蒸发器的多孔可渗透吸附材料的制备方法(100)中的附加和可选步骤，包括第一粘合剂定尺(sizing)步骤(305)；粘合剂质量步骤(310)；第一QA步骤(315)；第二QA步骤(320)；第三QA步骤(325)；第一氧化物限定步骤(330)；以及第二氧化物限定步骤(335)。
图4示出了用于蒸发器的多孔可渗透吸附材料的制备方法(100)中的附加和可选步骤，包括试剂筛选步骤(405)、第一试剂定尺步骤(410)、第二试剂定尺步骤(415)和嵌入步骤(425)。
对于图1，混合步骤(105)包括产生原料混合物，该混合物包含碳化硅颗粒、粘合剂、成孔剂和表面活性剂，该混合物具有以下重量百分比：碳化硅粉末50-85重量百分比、粘合剂1-30重量百分比、成孔剂5-35重量百分比，表面活性剂0.15-7.5重量百分比。
在图2中，第一硅筛选步骤(205)是可选步骤，要求将碳化硅颗粒中每个颗粒的平均直径限定为小于250微米。碳化硅颗粒优选为粉末形式的细小颗粒。一般来说，粉末越细小，压缩过程中产生的孔隙越小。因此，图2中的第二硅筛选步骤(210)将碳化硅颗粒中每个颗粒的平均直径限定为小于150微米。
较大尺寸的碳化硅颗粒的存在通常会导致形成大孔隙，而就多孔可渗透吸附材料所需的物理和热性能而言，大孔隙不是优选的。多孔可渗透吸附材料中碳化硅颗粒的质量量优选为大于70重量百分比。因此，图2中的第一硅质量限定步骤(215)是可选的，该步骤将碳化硅颗粒的质量限定为70重量百分比或更大。
更优选地，碳化硅颗粒的质量大于80重量百分比。因此，图2中的第二硅质量限定步骤(220)是可选的，该步骤将碳化硅颗粒的质量限定为80重量百分比或更大。
最终产品的热导率可通过多孔可渗透吸附材料中碳化硅颗粒的量来改变：一般来说，碳化硅的重量百分比越高，最终产品的热导率越高。
多孔可渗透吸附材料优选包含具有低熔融温度的无机粘合剂，其将碳化硅颗粒粘合在一起以形成整体结构体。示例性的无机粘合剂为碳酸钠、碳酸钙、硅酸钠或它们的混合物。粘合剂优选粒径小于20微米，优选小于5微米。因此，图3中的第一粘合剂定尺步骤(305)是可选的，该步骤要求将粘合剂限定为小于5微米的颗粒形式，并选自由碳酸钠、碳酸钙和硅酸钠组成的组。
多孔可渗透吸附材料中粘合剂的量优选小于30重量百分比，更优选在5至30重量百分比之间。因此，图3中的粘合剂质量步骤(310)要求将粘合剂的质量限定为在5至30重量百分比之间。
在这些限定内，粘合剂的量越低，多孔可渗透吸附材料的机械强度越低，而粘合剂的量越高，多孔可渗透吸附材料的热导率越低。
粘合剂的熔化温度优选低于1250摄氏度，这是加热丝元件的典型熔融温度，加热丝元件可应用于蒸发最终产品孔隙内的液体。因此，第一粘合剂限定步骤(225)是可选的，该步骤要求将粘合剂限定为熔融温度低于1250摄氏度的无机粘合剂。可选地，当粘合剂是无机物且由氧化物组成时，该温度限定也可与粒径限定相结合。因此，图3中的第一氧化物限定步骤(330)要求粘合剂选自由熔融温度低于1250摄氏度且粒径小于20微米的氧化物组成的无机颗粒。
优选地，粘合剂的熔融温度低于1100摄氏度。因此，第二粘合剂限定步骤(230)是可选的，该步骤要求将粘合剂限定为熔融温度低于1100摄氏度的无机粘合剂。可选地，当粘合剂是无机物且由氧化物组成时，该温度限定也可与粒径限定相结合。因此，图3中的第二氧化物限定步骤(335)要求粘合剂选自由熔融温度低于1000摄氏度且粒径小于5微米的氧化物组成的无机颗粒。
更优选地，粘合剂的熔融温度低于1000摄氏度。因此，第三粘合剂限定步骤(235)是可选的，该步骤要求将粘合剂限定为熔融温度低于1000摄氏度的无机粘合剂。
揉捏步骤(110)是在揉捏的同时向原料混合物中加水，以形成湿的原料混合物，水占原料混合物的5重量百分比至35重量百分比。揉捏步骤(110)将基本上由干颗粒组成的混合物制成可塑体。水的添加量决定了混合物的可塑性：在一定范围内，水越多使得混合物更具可塑性，有利于塑造成最终形状。但是，水过多会使混合物难以保持理想的最终形状。优选地，揉捏步骤(110)向混合物中添加量等于5重量百分比至35重量百分比的水，优选15至25重量百分比。
在揉捏步骤(110)结束时，也就是，当添加水并且混合物被彻底揉捏后，所得湿的原料混合物处于可塑造成所需产品形状的状态。
下一步是塑型步骤(115)，该步骤包括将湿的原料混合物塑型为成形体，也称为生坯。优选地，塑型利用可施加机械压力的压机完成。例如，当需要管道或圆筒形状时，挤出是优选的塑型方法。
嵌入步骤(425)包括当将湿的原料混合物塑型为成形体时将加热丝嵌入成形体的步骤。这一可选步骤使得将加热丝元件嵌入到成形体中，当揉捏材料被压力塑型时最为容易。加热丝元件在干燥步骤(120)和煅烧步骤(130)期间均保持其形状和性能。
多孔可渗透吸附材料可以被塑型成不同的形状，而圆柱形和矩形最为常见。多孔可渗透吸附材料具有超过2兆帕的压缩强度，对于蒸发装置应用而言，优选超过10兆帕。因此，图3中的第三QA步骤(325)是可选的，该步骤要求丢弃压缩强度低于2兆帕时产生的多孔可渗透吸附材料。
多孔可渗透吸附材料的压缩强度直接关系到孔隙度、孔径分布以及材料的组成，包括粘合作用。
干燥步骤(120)包括以每分钟0.5-2.5摄氏度的加热速率将成形体加热至120和200摄氏度之间的干燥温度。该步骤去除了大部分水分。
第一保持步骤(125)包括保持干燥温度2-10小时。
煅烧步骤(130)包括以每分钟1-6摄氏度的加热速率将干燥温度提高至550-650摄氏度的煅烧温度。煅烧步骤(130)去除成孔剂并形成孔隙。煅烧温度低于粘合剂的熔融温度。
第二保持步骤(135)包括保持煅烧温度1至5小时。
干燥步骤(120)和煅烧步骤(130)优选在氧化气氛下的空气中进行。
成型步骤(140)包括以每分钟1至15摄氏度的加热速率将煅烧温度提高至750-1100摄氏度的最终成型温度。
第三保持步骤(145)包括保持最终成型温度0.5至5小时。第三保持步骤(145)将粘合剂熔化并结合碳化硅颗粒以形成作为整体单元的多孔可渗透吸附材料。
生产步骤(150)包括冷却至室温以产生多孔可渗透吸附材料，该材料具有良好互连的开口孔隙，其平均孔径在10至250微米，优选为20至120微米。因此，最终产品的可选质量保证检测体现在图3中的第一QA步骤(315)，该步骤要求丢弃平均孔径在10至250微米范围以外时产生的多孔可渗透吸附材料。
这些优化的开口孔隙提供毛细管力，将不同粘度的液体吸入孔中，并在室温下将液体储存在孔中，而不会从孔中漏出。
多孔可渗透吸附材料的孔隙率一般在15％至65％，优选为20％至55％。孔隙度决定了储存在孔中的液体体积以及可能产生的蒸汽量。
孔隙度影响多孔可渗透吸附材料的机械强度，可对其进行优化以达到蒸发装置应用所需的强度。因此，图3中的第二QA步骤(320)要求丢弃孔隙度在15％至65％范围以外时产生的多孔可渗透吸附材料。
此外，孔隙度与多孔可渗透吸附材料的热导率有关。随着孔隙度的增加，多孔可渗透吸附材料的热导率降低。孔隙度可被认为是多孔可渗透吸附材料的一个重要性能，并且公开的所述方法能够对孔隙度进行优化。
优选地，成孔剂为选自淀粉、纤维素、碳或煤粉、木粉或纤维、树脂、聚合物和石墨中的一种或多种有机化合物。该试剂的平均粒径在10至250微米之间，优选为20到120微米，粒径分布窄。成孔剂的粒径决定了孔隙的大小和形状。成孔剂的量影响多孔可渗透吸附材料的孔隙数和孔隙度。
优选的表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠，其广泛应用于化妆品、食品、清洁产品等领域。其他表面活性剂也可使用，包括聚乙烯醇、羧甲基纤维素、乙二醇、聚氧烷基醚。表面活性剂降低了细小颗粒的表面张力，有助于颗粒的均匀混合和分布。
实施例1
在制造或制备用于蒸发器的多孔可渗透吸附材料的方法的一个首选实施例中，混合物由以下制成：100克平均粒径为120微米的碳化硅，9克平均粒径为2.6微米的碳酸钠，32克平均粒径为38微米的玉米淀粉，以及3克十二烷基苯磺酸钠。然后，向混合物加入35克水，同时将混合物揉捏20分钟。然后，用5兆帕的压力通过挤压将湿混合物塑型为圆柱体。然后在大气氛围下将该圆柱体置于加热炉中，以每分钟0.5摄氏度的加热速率加热至120摄氏度。圆柱体在120摄氏度下保持加热2小时。然后，以每分钟2摄氏度的加热速率将装有圆柱体的炉内温度升高至600摄氏度。当装有加热的圆柱体的炉内温度达到600摄氏度后，保持该温度3小时。随后，以每分钟2摄氏度的速率进一步将温度升高至900摄氏度。当装有加热的圆柱体的炉内温度达到900摄氏度后，保持该温度1小时。冷却至室温后，得到所需的碳化硅吸附材料。
实施例2
在制造或制备用于蒸发器的多孔可渗透吸附材料的方法的一个首选实施例中，混合物由以下制成：100克平均粒径为80微米的碳化硅，6克平均粒径为4.0微米的碳酸钙，15克平均直径为85微米平均长度为300微米的木纤维，以及2克十二烷基苯磺酸钠。然后，加入25克水，同时将湿混合物揉捏30分钟。然后，在15兆帕的压力下，通过挤压将湿混合物塑型为圆柱体。然后在大气氛围下将该圆柱体置于加热炉中，以每分钟1.0摄氏度的加热速率加热至160摄氏度。当炉内温度达到160摄氏度后，保持该温度1.5小时。然后，以每分钟5摄氏度的加热速率将装有圆柱体的炉内温度升高至700摄氏度。当炉内温度达到700摄氏度后，圆柱体在该温度下保持2小时。随后，以每分钟5摄氏度的速率进一步将温度升高至875摄氏度，并在875摄氏度下保持度1.5小时。冷却至室温后，得到碳化硅吸附材料。
上述实施方式包括附图都是本发明的示例，仅提供了用于脚踏机械的矫正脚踏板的举例说明。其他实施方式对于本领域技术人员而言将是显而易见的。因此，本发明的范围由所附权利要求及其法律等效物来确认定，而并非由所给出的实施例来确定。
工业适用性
本发明适用于蒸发产业。
Claims (20)
1.一种用于蒸发器的多孔可渗透吸附材料的制备方法，所述方法包括以下步骤：
产生原料混合物，所述混合物包括：碳化硅颗粒；粘合剂；成孔剂；以及表面活性剂；所述混合物具有以下重量百分比：碳化硅粉末50-85重量百分比，粘合剂1-30重量百分比，成孔剂5-35重量百分比，以及表面活性剂0.15-7.5重量百分比；
向所述原料混合物加入水，同时揉捏，以形成湿的原料混合物，所述水占原料混合物的5重量百分比至35重量百分比；
将湿的原料混合物塑型为成形体；
以每分钟0.5-2.5摄氏度的加热速率将成形体加热至120和200摄氏度之间的干燥温度；
保持干燥温度2-10小时；
以每分钟1至6摄氏度的加热速率将干燥温度提高至550-650摄氏度的煅烧温度；
保持煅烧温度1至5小时；
以每分钟1至15摄氏度的加热速率将煅烧温度提高至750-1100摄氏度的最终成型温度；
保持最终成型温度0.5至5小时；以及
冷却至室温以产生多孔可渗透吸附材料。
2.根据权利要求1所述的方法，还包括将所述碳化硅颗粒中每个颗粒的平均直径限定为小于250微米的步骤。
3.根据权利要求1所述的方法，还包括将所述碳化硅颗粒中每个颗粒的平均直径限定为小于150微米的步骤。
4.根据权利要求1所述的方法，还包括将所述原料混合物中碳化硅颗粒的质量限定为70重量百分比或更大的步骤。
5.根据权利要求1所述的方法，还包括将所述原料混合物中碳化硅颗粒的质量限定为80重量百分比或更大的步骤。
6.根据权利要求1所述的方法，还包括将所述粘合剂限定为熔融温度低于1250摄氏度的无机粘合剂的步骤。
7.根据权利要求1所述的方法，还包括将所述粘合剂限定为熔融温度低于1100摄氏度的无机粘合剂的步骤。
8.根据权利要求1所述的方法，还包括将所述粘合剂限定为熔融温度低于1000摄氏度的无机粘合剂的步骤。
9.根据权利要求1所述的方法，还包括将所述粘合剂限定为小于20微米的颗粒形式的步骤，并且所述粘合剂选自由碳酸钠、碳酸钙和硅酸钠组成的组。
10.根据权利要求1所述的方法，还包括将所述粘合剂的质量限定为5至30重量百分比的步骤。
11.根据权利要求1所述的方法，还包括丢弃平均孔径在10至250微米范围以外时产生的多孔可渗透吸附材料的步骤。
12.根据权利要求1所述的方法，还包括丢弃孔隙度在15％至65％范围以外时产生的多孔可渗透吸附材料的步骤。
13.根据权利要求1所述的方法，还包括丢弃压缩强度低于2兆帕时产生的多孔可渗透吸附材料的步骤。
14.根据权利要求1所述的方法，还包括从无机颗粒中选择粘合剂的步骤，所述无机颗粒由熔融温度低于1250摄氏度且粒径小于20微米的氧化物组成。
15.根据权利要求1所述的方法，还包括从无机颗粒中选择粘合剂的步骤，所述无机颗粒由熔融温度低于1000摄氏度且粒径小于5微米的氧化物组成。
16.根据权利要求1所述的方法，还包括从由淀粉、纤维素、碳或煤粉、木粉和纤维、树脂、聚合物、石墨组成的组中选择成孔剂的步骤。
17.根据权利要求1所述的方法，还包括将所述成孔剂限定为平均直径在10至250微米范围内的颗粒的步骤。
18.根据权利要求1所述的方法，还包括将所述成孔剂限定为平均直径在20至120微米范围内的颗粒的步骤。
19.根据权利要求1所述的方法，还包括从由十二烷基苯磺酸钠、聚乙烯醇、羧甲基纤维素、乙二醇和聚氧烷基醚组成的组中选择表面活性剂的步骤。
20.根据权利要求1所述的方法，还包括在将湿的原料混合物塑型为成形体时将加热丝嵌入所述成形体的步骤。
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