CN113943864A - 一种废旧锂电池中除氟的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于处理废旧锂电池技术领域，公开了一种废旧锂电池中除氟的方法，该方法包括以下步骤：向废旧锂电池粉中加入氧化剂和第一酸，进行氧化酸浸，固液分离，得到含氟净化液；向含氟净化液中加入氢氧化铝，进行沉淀反应，加酸调pH，固液分离，得到除氟后液和六氟铝酸钠；向除氟后液中加入氢氧化铝，进行二次沉淀反应，加酸调pH，固液分离，取液相进行萃取，得到硫酸镍钴锰溶液。本发明将废旧锂电池用酸氧化浸出后，再用氢氧化铝进行两次除氟，一次除氟过程中通过控制氢氧化铝的加入量，使得氢氧化铝完全转化成六氟铝酸钠，纯度高达98％，再进行二次除氟，氟可以除至15mg/L以下，氟的回收率高达99％。

Description

一种废旧锂电池中除氟的方法
技术领域
本发明属于处理废旧锂电池技术领域，具体涉及一种废旧锂电池中除氟的方法。
背景技术
锂电池是一种非常有发展前景的储能电池，广泛应用于各类电子产品及新能源汽车上。据报道全球每年废弃的锂电池超过50万吨，随着经济不断的发展，预计2030年，全球对锂电池的需求将增加10倍，届时废弃的电池数量也将随之激增。因此，对于这些报废的锂电池回收处理也成为亟待解决的问题。
废旧锂电池传统的湿法回收路线，是先将锂电池放电、拆解、破碎后得到电池粉，然后将电池粉料用酸浸出，回收镍钴锰锂金属。由于废旧锂电池的电解液中含有六氟磷酸锂，以及浸出后、除杂时会引入氟化钠，所以电池粉浸出、除杂后的镍钴锰溶液含有1～3g/L的氟。含氟的镍钴锰溶液，经过萃取、酸反洗后得到硫酸镍钴锰溶液，然后去合成前驱体。含氟的萃余液则打入废水处理池，经除氟、除重金属、除油等处理，废水处理合格后外排。含氟废水在后段处理时，存在一系列问题；1)由于氟离子对设备腐蚀性较强，因此经过的流程越长、处理步骤越多对设备造成的损耗也就越大；2)萃取时，氟浓度较高时，会有一部分氟进入到硫酸镍钴锰溶液中，从而影响产品的质量；3)对废水后续除重金属、除油、除COD等，会造成一定的影响。
发明内容
本发明旨在至少解决上述现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种废旧锂电池中除氟的方法，该除氟方法的除氟效果好，氟可以除至15mg/L以下，除氟后的液体回收镍钴锰锂后，打入废水车间后不需要再次除氟了，氟的回收率高达99％，且除氟后得到的六氟铝酸钠纯度高达98％以上，可用于电解铝工业做助溶剂，回收的潜在价值大。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种废旧锂电池浸出液除氟的方法，包括以下步骤：
(1)向废旧锂电池粉中加入氧化剂和第一酸，进行氧化酸浸，加碱调pH，沉淀反应，固液分离，得到含氟净化液和浸出渣；
(2)向所述含氟净化液中加入氢氧化铝，进行沉淀反应，加酸调pH，固液分离，得到除氟后液和六氟铝酸钠；
(3)向所述除氟后液中加入氢氧化铝，进行沉淀反应，加酸调pH，固液分离，取液相进行萃取，得到硫酸镍钴锰溶液。
优选地，步骤(1)中，所述废旧锂电池在进行氧化酸浸前还包括将废旧锂电池进行放电后拆解、破碎、分选和筛分后得到废旧锂电池粉和铝渣。
优选地，步骤(1)中，所述氧化剂为双氧水或亚硫酸钠中的一种。
优选地，步骤(1)中，所述第一酸为硫酸或盐酸中的一种。
优选地，步骤(2)中，制备所述氢氧化铝的具体步骤为：将铝渣和氢氧化钠混合，反应，固液分离，得到偏铝酸溶液；向所述偏铝酸溶液加入硫酸，超声处理，固液分离，即得粒径为13～25μm的氢氧化铝。
超声处理可以制备得到粒径更小的氢氧化铝。
进一步优选地，所述氢氧化铝为水合氢氧化铝。
进一步优选地，还包括将所述氢氧化铝用纯水洗涤2～3次，在60-80℃下干燥6-8h，研磨，过筛，即得。
进一步优选地，所述铝渣粉和氢氧化钠的固液比在1：(3～5)(g：mL)。
进一步优选地，所述氢氧化钠的质量浓度为15～30％。
进一步优选地，所述反应的温度为60～80℃，反应的时间为30～60min。
进一步优选地，向所述偏铝酸溶液加入硫酸后反应的温度为60～85℃，反应的搅拌速率为150～300rpm，硫酸的加入速度为0.5～2mL/min，超声处理的功率为200-400W，反应终点的pH为4.5～6.0。
优选地，步骤(1)中，所述加碱调pH是将pH调至5.0-5.5。
进一步优选地，所述碱为氢氧化钠、氢氧化钾中的一种。
优选地，步骤(2)中，所述氢氧化铝的加入量为含氟净化液中氟反应所需理论量的0.6-0.99倍。第一次加入与氟反应不足量的氢氧化铝是为了保证生成的六氟铝酸钠纯度。
优选地，步骤(2)中，所述沉淀反应的温度为30～60℃，沉淀反应的时间为30～50min。
优选地，步骤(2)和步骤(3)中，所述酸为硫酸、盐酸中的一种。
进一步优选地，所述酸为硫酸；所述硫酸的质量浓度为10～30％。
优选地，步骤(2)和步骤(3)中，所述加酸调pH是将pH调节为4.0～5.5。
优选地，步骤(3)中，所述氢氧化铝的加入量为除氟后液中氟反应所需理论量的1.5～2.5倍。第二次加入过量的氢氧化铝则是为了保证除氟后液中氟能除至最低。
优选地，步骤(3)中，所述沉淀反应的温度为30～60℃，沉淀反应的时间30～50min。
优选地，步骤(3)中，还包括将滤渣返回步骤(2)中直至滤渣中的氢氧化铝转化成六氟铝酸钠。
进一步优选地，所述滤渣为水合氢氧化铝和六氟铝酸钠的混合物。
本发明还提供步骤(2)制得的的六氟铝酸钠在电解铝中的应用。
相对于现有技术，本发明的有益效果如下：
1、本发明的除氟回收工艺中将废旧锂电池用酸和氧化剂氧化浸出后，再用氢氧化铝进行两次除氟，一次除氟过程中通过控制超细粒径的氢氧化铝的加入量，使得水合氢氧化铝完全转化成六氟铝酸钠，纯度高达98％，再进行二次除氟，氟可以除至15mg/L以下，除氟后的液回收镍钴锰锂后，打入废水车间后不需要再次除氟了，氟的回收率高达99％。
2、将锂电池拆解、破碎后得到的铝渣，加入氢氧化钠溶液反应后，过滤得到偏铝酸钠溶液，通过超声辅助加入硫酸合成粒径为13～25μm的水合氢氧化铝用于除氟，不仅除氟效果好，而且极大降低了除氟成本，镍钴锰锂溶液经过前段除氟后，萃取时避免了氟进入到镍钴锰溶液中，从而提高了产品的质量。
3、本发明利用不完全除氟来控制六氟铝酸钠纯度，除氟时，含氟净化液首先经不完全除氟，通过控制水合氢氧化铝的加入量，使得水合氢氧化铝完全转化成六氟铝酸钠，六氟铝酸钠经洗涤、干燥后，纯度高达98％，可用于电解铝工业作助溶剂，不仅回收了氟，且带来了很大的经济效益。
附图说明
图1为本发明实施例1的废旧锂电池中除氟的方法的流程图。
具体实施方式
以下将结合实施例对本发明的构思及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例的废旧锂电池中除氟的方法，包括以下具体步骤：
(1)预处理：将废旧锂电池放电后拆解、破碎、分选和筛分后得到电池粉和铝渣；
(2)将50g铝渣细破，过100目筛，再加入质量分数为15％氢氧化钠溶液按照固液比(g：mL)为1:5混合，在80℃下搅拌反应60min，反应后，将溶液过滤，得到不溶渣和偏铝酸钠溶液；
(3)向偏铝酸钠溶液中以2mL/min的流速加入5％的硫酸搅拌，在温度为60℃下反应，超声处理，直至溶液pH稳定在6.0后，停止反应，将溶液过滤，得到的沉淀用纯水洗涤3次，于干燥箱中60℃干燥6h，将干燥后的沉淀研磨，过120目筛，即得到平均粒径为16μm的水合氢氧化铝；
(4)将1000g电池粉加纯水制浆，用1200ml的98％的硫酸、390ml30％的双氧水浸出，加入氢氧化钠调节pH为5.0～5.5，水解沉淀(除铁铝)，固液分离，得到含氟净化液；
(5)向1L含氟净化液中加入与氟反应所需理论量0.8倍的水合氢氧化铝，在60℃下搅拌反应50min，加入30％硫酸维持溶液pH为4.0，反应完后，过滤得到除氟渣和一次除氟后液，除氟渣(六氟铝酸钠渣)用纯水经洗涤、干燥后，经检测六氟铝酸钠的纯度达到98％，镍钴锰锂含量为0.2％；
(6)向一次除氟后液中加入与氟反应所需理论量的1.5倍的水合氢氧化铝，在45℃搅拌反应60min，加入10％硫酸维持溶液pH为5.0，反应完后，过滤得到滤渣(滤渣为水合氢氧化铝和六氟铝酸钠的混合物，将其返回步骤(5)中直至水合氢氧化铝完全转化成六氟铝酸钠)和二次除氟后液，二次除氟后液经过萃取后，得到硫酸镍钴锰溶液。
本实施例的含氟的净化液的成分含量如表1所示：
表1.含氟净化液成分含量(g/L)
Figure BDA0003290224510000041
本实施例的一次除氟后液的成分含量如表2所示：
表2.一次除氟后液成分含量(g/L)
Figure BDA0003290224510000051
本实施例的二次除氟后液的成分含量如表3所示：
表3.二次除氟后液成分含量(g/L)
Figure BDA0003290224510000052
从表3可得，经计算氟的去除率达到99％。
图1为本发明实施例1的废旧锂电池中除氟的方法的流程图，从图1可得，先对将废旧锂电池放电后拆解、破碎、分选和筛分后得到电池粉和铝渣；利用铝渣制成氢氧化铝对氧化酸浸后的浸出液进行两次除氟，得到硫酸镍钴锰溶液。
实施例2
本实施例的废旧锂电池浸出液除氟回收的方法，包括以下具体步骤：
(1)预处理：将废旧锂电池放电后拆解、破碎、分选和筛分后得到电池粉和铝渣；
(2)将30g铝渣经细破后，过100目筛，再加入15％氢氧化钠溶液按照固液比(g：mL)为1:5混合，在80℃下搅拌反应60min，反应后，将溶液过滤，得到不溶渣和偏铝酸钠溶液；
(3)向偏铝酸钠溶液中以0.5mL/min的流速加入质量浓度为12％的硫酸搅拌，在温度为85℃下搅拌反应，超声，直至溶液pH稳定在5.0后，停止反应，将溶液过滤，得到的沉淀用纯水洗涤3次，于干燥箱中60℃干燥6h，将干燥后的沉淀研磨，过120目筛，即得到平均粒径为23μm的水合氢氧化铝；
(4)将800g电池粉加纯水制浆，用960gml质量浓度为98％的硫酸、313ml质量浓度为30％的双氧水浸出，除铁铝，得到含氟净化液；
(5)向1L含氟净化液中加入与氟反应所需理论量0.9倍的水合氢氧化铝，在60℃下搅拌反应50min，反应过程中通过加入30％硫酸维持溶液pH为4.0，反应完后，过滤得到除氟渣六氟铝酸钠和一次除氟液，除氟渣用纯水经洗涤、干燥后，经检测六氟铝酸钠的纯度达到98％，镍钴锰锂含量为0.18％；
(6)向一次除氟后液中加入与氟反应所需理论量的2.0倍的水合氢氧化铝，在45℃搅拌反应60min，反应过程中通过加入10％硫酸维持溶液pH为5.0，反应完后，过滤得到滤渣(滤渣为水合氢氧化铝和六氟铝酸钠的混合物，将其返回步骤(5)中直至水合氢氧化铝完全转化成六氟铝酸钠)和二次除氟后液，二次除氟后液经过萃取后，得到硫酸镍钴锰溶液。
本实施例的含氟的净化液的成分含量如表4所示：
表4含氟净化液成分含量(g/L)
Ni<sup>2+</sup> Co<sup>2+</sup> Mn<sup>2+</sup> Li<sup>+</sup> Na<sup>+</sup> F<sup>-</sup>
42.57 5.33 6.65 1.87 15.54 3.26
本实施例的一次除氟后液的成分含量如表5所示：
表5.一次除氟后液成分含量(g/L)
Ni<sup>2+</sup> Co<sup>2+</sup> Mn<sup>2+</sup> Li<sup>+</sup> Na<sup>+</sup> F<sup>-</sup>
41.81 4.98 6.37 1.68 13.27 0.16
本实施例的二次除氟后液的成分含量如表6所示：
表6.二次除氟后液成分含量(g/L)
Ni<sup>2+</sup> Co<sup>2+</sup> Mn<sup>2+</sup> Li<sup>+</sup> Na<sup>+</sup> F<sup>-</sup>
40.96 4.25 6.14 1.43 12.17 0.012
从表6可得，经计算氟的去除率达到99％。
实施例3
本实施例的废旧锂电池浸出液除氟回收的方法，包括以下具体步骤：
(1)预处理：将废旧锂电池放电后拆解、破碎、分选和筛分后得到电池粉和铝渣；
(2)将60g铝渣细破，过100目筛，再加入质量浓度为15％氢氧化钠溶液按照固液比(g：mL)为1:4混合，在80℃下搅拌反应60min，反应后，将溶液过滤，得到不溶渣和偏铝酸钠溶液；
(3)向偏铝酸钠溶液中以1mL/min的流速加入质量浓度为8％的硫酸搅拌，在温度为70℃下搅拌反应，超声，直至溶液pH稳定在5.0后，停止反应，将溶液过滤，得到的沉淀用纯水洗涤3次，于干燥箱中60℃干燥6h，将干燥后的沉淀研磨，过120目筛，即得到平均粒径为18μm的水合氢氧化铝；
(4)将1200g电池粉加纯水制浆，用1440ml质量浓度为98％的硫酸、141ml质量浓度为30％的双氧水浸出，除铁铝，得到含氟净化液；
(5)向1L含氟净化液中加入与氟反应所需理论量0.9倍的水合氢氧化铝，在60℃下搅拌反应50min，反应过程中通过加入15％硫酸维持溶液pH为4.0，反应完后，过滤得到除氟渣六氟铝酸钠和一次除氟液，除氟渣用纯水经洗涤、干燥后，经检测六氟铝酸钠的纯度达到99％，镍钴锰锂含量为0.15％；
(6)向一次除氟后液中加入与氟反应所需理论量的2.0倍的水合氢氧化铝，在45℃搅拌反应60min，反应过程中通过加入10％硫酸维持溶液pH为5.0，反应完后，过滤得到滤渣(滤渣为水合氢氧化铝和六氟铝酸钠的混合物，将其返回步骤(5)中直至水合氢氧化铝完全转化成六氟铝酸钠)和二次除氟后液，二次除氟后液经过萃取后，得到硫酸镍钴锰溶液。
本实施例的含氟的净化液的成分含量如表7所示：
表7.含氟净化液成分含量(g/L)
Ni<sup>2+</sup> Co<sup>2+</sup> Mn<sup>2+</sup> Li<sup>+</sup> Na<sup>+</sup> F<sup>-</sup>
38.67 14.45 21.23 2.84 23.34 1.87
本实施例的一次除氟后液的成分含量如表8所示：
表8.一次除氟后液成分含量(g/L)
Ni<sup>2+</sup> Co<sup>2+</sup> Mn<sup>2+</sup> Li<sup>+</sup> Na<sup>+</sup> F<sup>-</sup>
36.82 13.89 20.85 2.63 21.18 0.13
本实施例的二次除氟后液的成分含量如表9所示：
表9.二次除氟后液成分含量(g/L)
Ni<sup>2+</sup> Co<sup>2+</sup> Mn<sup>2+</sup> Li<sup>+</sup> Na<sup>+</sup> F<sup>-</sup>
35.52 12.96 19.17 2.15 17.29 0.006
从表9可得，经计算氟的去除率达到99％。
对比例1
本实施例的废旧锂电池浸出液除氟回收的方法，包括以下具体步骤：
(1)预处理：将废旧锂电池放电后拆解、破碎、分选和筛分后得到电池粉和铝渣；
(2)将1000g电池粉加纯水制浆，用1200ml质量浓度为98％的硫酸、390ml质量浓度为30％的双氧水浸出，除铁铝，得到含氟净化液；
(3)向1L含氟净化液中加入与氟反应所需理论量0.9倍的氢氧化钙，在60℃下搅拌反应50min，反应过程中通过加入30％硫酸维持溶液pH为4.0，反应完后，过滤得到除氟渣氟化钙和一次除氟液，除氟渣用纯水经洗涤、干燥后，经检测氟化钙的纯度只有62％，镍钴锰锂含量6.7％；
(4)向一次除氟后液中加入与氟反应所需理论量的1.5倍的氢氧化钙，在45℃搅拌反应60min，反应过程中通过加入10％硫酸维持溶液pH为4.5，反应完后，过滤得到滤渣(滤渣为水合氢氧化铝和六氟铝酸钠的混合物，将其返回步骤(3)中直至氢氧化钙完全转化)和二次除氟后液，二次除氟后液经过萃取后，得到硫酸镍钴锰溶液。
本对比例的含氟的净化液的成分含量如表10所示：
表10.含氟净化液成分含量(g/L)
Figure BDA0003290224510000081
本对比例的一次除氟后液的成分含量如表11所示：
表11.一次除氟后液成分含量(g/L)
Figure BDA0003290224510000082
本对比例的二次除氟后液的成分含量如表12所示：
表12.二次除氟后液成分含量(g/L)
Figure BDA0003290224510000083
从表12可得，经计算氟的去除率达到99％。
对比例2
本对比例的废旧锂电池中除氟的方法，包括以下具体步骤：
(1)预处理：将废旧锂电池放电后拆解、破碎、分选和筛分后得到电池粉和铝渣；
(2)将1000g电池粉加纯水制浆，用1200ml质量浓度为98％的硫酸、390ml质量浓度为30％的双氧水浸出，除铁铝，得到含氟净化液；
(3)向1L含氟净化液中加入与氟反应所需理论量0.9倍的硫酸铝，在50℃下搅拌反应55min，反应过程中通过加入20％碳酸钠溶液维持溶液pH为4.5，反应完后，过滤得到除氟渣和一次除氟液，除氟渣用纯水经洗涤、干燥后，经检测经检测渣中氟化铝纯度59％，镍钴锰锂含量4.8％；
(4)向一次除氟后液中加入与氟反应所需理论量的2.5倍的硫酸铝，在50℃搅拌反应55min，加入20％碳酸钠溶液维持溶液pH为5.0，反应完后，过滤得到滤渣(滤渣将其返回(3)继续除氟)和二次除氟后液，二次除氟后液经过萃取后，做成产品硫酸镍钴锰溶液。
本对比例的含氟的净化液的成分含量如表13所示：
表13含氟净化液成分含量(g/L)
Ni<sup>2+</sup> Co<sup>2+</sup> Mn<sup>2+</sup> Li<sup>+</sup> Na<sup>+</sup> F<sup>-</sup>
36.28 9.59 13.87 2.67 18.69 2.75
本对比例的一次除氟后液的成分含量如表14所示：
表14.一次除氟后液成分含量(g/L)
Ni<sup>2+</sup> Co<sup>2+</sup> Mn<sup>2+</sup> Li<sup>+</sup> Na<sup>+</sup> F<sup>-</sup>
34.79 8.38 12.45 2.26 20.33 0.63
本对比例的二次除氟后液的成分含量如表15所示：
表15.二次除氟后液成分含量(g/L)
Figure BDA0003290224510000091
Figure BDA0003290224510000101
从表15可得，经计算氟的去除率达到93％。
对比例3
本对比例与实施例1的区别仅在于，步骤(4)中向含氟净化液中加入与氟反应所需理论量1倍的水合氢氧化铝，在60℃下搅拌反应50min，加入30％硫酸维持溶液pH为4.0，反应完后，过滤得到除氟渣和一次除氟后液，除氟渣(六氟铝酸钠渣)用纯水经洗涤、干燥后，经检测六氟铝酸钠的纯度达到93％，镍钴锰锂含量为0.17％。
试验例
表16为实施例1-3与对比例1-2中不完全除氟得到的渣中氟、镍钴锰锂含量和纯度的数据，具体数据是由氟离子选择性电极、ICP-AES设备测试得到。
表16不完全除氟得到的渣成分含量和纯度
不完全除氟 氟含量/％ 镍钴锰锂含量/％ 纯度/％
实施例1 53.2 0.2 98
实施例2 53.4 0.18 98
实施例3 53.7 0.15 99
对比例1 30.2 6.7 62
对比例2 42.1 4.8 59
由表16可知，实施例中不完全除氟得到的渣中氟含量高，生成的六氟铝酸钠纯度高达98％以上，且镍钴锰锂含量低于0.2％，明显优于对比例。
表17为实施例1-3与对比例1-2中深度除氟后浸出液中氟浓度和氟的去除率数据，具体数据由氟离子选择性电极设备测试得到。
表17深度除氟后浸出液氟浓度和氟去除率
Figure BDA0003290224510000102
Figure BDA0003290224510000111
由表17可知，实施例深度除氟后，浸出液中氟浓度在0.014g/L以下，氟的去除率高达99％，而对比例中即使是效果最好的一组，深度除氟后浸出液中氟浓度还有0.032g/L，氟的去除率只有95％。
试验例
表18为实施例1-3与对比例1-2中不完全除氟得到的渣中氟、镍钴锰锂含量和纯度的数据，具体数据是由氟离子选择性电极、ICP-AES设备测试得到。
表18不完全除氟得到的渣成分含量和纯度
Figure BDA0003290224510000112
由表18可知，实施例1-3中不完全除氟得到的渣中氟含量高，生成的六氟铝酸钠纯度高达98％以上，且镍钴锰锂含量低于0.2％，明显优于对比例。
表19为实施例1-3与对比例1-2中深度除氟后浸出液中氟浓度和氟的去除率数据，具体数据由氟离子选择性电极设备测试得到。
表19深度除氟后浸出液氟浓度和氟去除率
深度除氟 氟浓度/(g/L) 氟去除率/％
实施例1 0.014 99％
实施例2 0.012 99％
实施例3 0.006 99％
对比例1 0.032 95％
对比例2 0.057 93％
由表19可知，实施例1-3进行深度除氟后，浸出液中氟浓度在0.014g/L以下，氟的去除率高达99％，而对比例1-2中即使是效果最好的一组，深度除氟后浸出液中氟浓度还有0.032g/L，氟的去除率只有95％。
表20对比例3的六氟铝酸钠的纯度和除氟率
Figure BDA0003290224510000121
从上表20可得，一次就完全除氟的工艺中，六氟铝酸钠的纯度只有93％，而且除氟率只有94％。
上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

Claims (10)

1.一种废旧锂电池中除氟的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)向废旧锂电池粉中加入氧化剂和第一酸，进行氧化酸浸，加碱调pH，沉淀反应，固液分离，得到含氟净化液和浸出渣；
(2)向所述含氟净化液中加入氢氧化铝，进行沉淀反应，加酸调pH，固液分离，得到除氟后液和六氟铝酸钠；
(3)向所述除氟后液中加入氢氧化铝，进行沉淀反应，加酸调pH，固液分离，取液相进行萃取，得到硫酸镍钴锰溶液。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述进行氧化酸浸前还包括将废旧锂电池进行放电、拆解、破碎、分选、筛分，得到废旧锂电池粉和铝渣。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述氧化剂为双氧水或亚硫酸钠中的一种；所述第一酸为硫酸或盐酸中的一种。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤(2)中，制备所述氢氧化铝的具体步骤为：将所述铝渣和氢氧化钠混合，反应，固液分离，得到偏铝酸溶液；向所述偏铝酸溶液加入硫酸，超声处理，固液分离，即得粒径为13～25μm的氢氧化铝。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，向所述偏铝酸溶液加入硫酸后反应的温度为60～85℃，反应的搅拌速率为150～300rpm，硫酸的加入速度为0.5～2mL/min，超声处理的功率为200-400W，终点的pH为4.5～6.0。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述加碱调pH是将pH调至。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)中，所述氢氧化铝的加入量为含氟净化液中氟反应所需理论量的0.6-0.99倍。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)中，所述氢氧化铝的加入量为除氟后液中氟反应所需理论量的1.5～2.5倍。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)中，所述沉淀反应的温度为30～60℃，沉淀反应的时间30～50min。
10.权利要求1-9任一项所述的方法中步骤(2)制得的六氟铝酸钠在电解铝中的应用。
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