CN113927738A - 一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法及成型方法 - Google Patents

一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法及成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法及成型方法，通过确定搅拌物料实验模拟参数、建立模拟罐体以及模拟螺旋叶片、制定罐体进出料性能的评判标准、制定罐体强度性能的评判标准、确定叶片最终优化方案进行模拟分析，优化搅拌罐参数，提升罐体性能，可以有效降低罐体开发的时间以及成本；搅拌罐螺旋叶片的成型方法，解决了高强耐磨板压型困难的问题，并实现一套模具压制多套叶片的效果，减少了螺旋叶片模具数量，降低了成型成本，并且减少了模具更换次数，提高了工作效率。

Description

一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法及成型方法
技术领域
本发明属于搅拌罐螺旋叶片技术领域，具体涉及一种高强耐磨板罐体螺旋叶片的优化设计方法及成型方法。
背景技术
搅拌罐螺旋叶片作为搅拌罐的核心部件，起到搅拌以及进出料功能，因此，螺旋叶片性能的好坏直接影响搅拌罐的应用水平；搅拌罐工作用螺旋叶片持续受到混凝土的摩擦与冲击作用，因此螺旋叶片要有良好的耐磨性能，可以提高搅拌筒的使用寿命。
目前螺旋叶片的设计方法是通过判定物料的塌落度、下滑角等参数，推导出螺旋叶片的曲线，对于螺旋叶片的优化也是依据经验进行适当的调整，因此存在以下缺陷；（1）优化方案的不确定性，无法通过一次改进实现优化目的，需要多次实验调整才能完成，因此搅拌罐的实验、制造成本非常高，实验次数越多成本越高，因此往往无法进行大量实验采集足够的数据对螺旋叶片进行优化，螺旋叶片的优化提升进程也较慢；（2）叶片模具的制作成本较高，因此螺旋叶片的优化在技术不明确的情况下，研发成本过高；（3）另外，螺旋叶片的材料性能需要具有高硬度的性能，常规的叶片成型技术难以实现该种叶片的成型。
发明内容
为了克服现有技术领域存在的上述技术问题，本发明的目的在于，提供一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法及成型方法，降低了研发成本，提高了工作效率。
本发明提供的一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法，包括以下操作步骤：一、确定搅拌物料实验模拟参数：基于离散元理论分析搅拌物料组分的比例及颗粒大小，模拟出颗粒模型，通过塌落度模拟实验，调整、确定颗粒模型及摩擦系数、接触参数系数，并根据搅拌物料的实际装载量确定颗粒模型的数量参数；二、建立模拟罐体以及模拟螺旋叶片：结合实际应用确定模拟罐体的运动参数，并运行现有的搅拌罐，根据搅拌筒的工作原理，在其转动力的作用下，带动物料向上移动，当其重力大于其与壁面间的摩擦力时，螺旋叶片推动物料向罐口移动，基于现有物料的塌落度以及下滑角，初步确定现有搅拌罐螺旋线的螺旋角、螺距，并以此为基础建立模拟罐体以及模拟螺旋叶片；三、制定罐体进出料性能的评判标准：基于离散元算法，根据已经确定的颗粒模型参数、模拟罐体的运动参数，统计各时间段罐体内部物料的离散系数，绘制离散系数曲线，作为后续优化方案罐体搅动性能的评判标准，离散系数是判断混合物匀质性最常用指标，通过该指标可以直观的反应搅拌筒内物料的均匀度，混合物的搅拌匀质性越高则离散系数越小；统计罐体的进出料时间，作为后续优化方案罐体进出料性能的评判标准；四、制定罐体强度性能的评判标准：基于离散元、有限元法耦合分析法对初步确定的罐体搅动工况下的应力、应变进行统计、分析，作为后续优化方案罐体强度性能的评判标准；五、确定叶片最终优化方案：基于控制变量法，将螺旋叶片的螺距、叶片高度及叶片安装角度分别作为单一变量，对螺旋叶片进行优化，并对各优化方案罐体的离散系数、进出料性能、强度性能进行统计、分析、对比，选出最优的设计方案。
所述通过塌落度模拟实验，调整、确定颗粒模型及摩擦系数、接触参数系数，具体方法如下：首先将搅拌物料和颗粒模型分别进行模拟塌落度实验，之后将两者实验所得的静摩擦系数、动摩擦系数、接触参数系数各参数值进行对比，当参数值差距≥5％，调节颗粒模型的静摩擦系数、动摩擦系数、接触参数系数各项参数的数值，直至实验参数值差距＜5％，确定颗粒模型以及摩擦系数、接触参数系数。
所述塌落度模拟实验采用塌落度测试筒，所述塌落度测试筒的尺寸为下口直径200mm，上口直径100mm，筒高度300mm，模拟塌落度实验需要绘制准确的塌落度测试筒分析模型。
所述建立模拟罐体以及模拟螺旋叶片，建立模拟罐体具体方法如下：罐体划分为前锥模块、中筒模块、后锥模块、螺旋叶片模块以及叶片模块，基于积分法，综合罐体的装载要求、板材利用率以及整体布局的合理性，确定罐体各锥段模块的尺寸；建立模拟螺旋叶片具体方法如下：绘制螺旋叶片曲线, 罐体内部的叶片共有两条完整的螺旋叶片，对称分布,螺旋叶片根部螺旋曲线基于笛卡尔坐标系计算公式进行计算，螺旋曲线的螺旋角等参数系数依据所选物料的下滑角以及罐体的安装角度等参数进行推算，螺旋叶片的安装角度依据各锥段的锥度进行确定，螺旋叶片的高度依据罐体直径初步确定，（通过初步计算确定的螺旋叶片的螺旋角、螺距、叶片安装角度、叶片高度等参数，采用三维建模软件绘制罐体分析模型。
螺旋叶片根部螺旋曲线基于笛卡尔坐标系进行计算的计算公式为
Figure 809503DEST_PATH_IMAGE001
式中x、y、z是指螺旋曲线上的点在笛卡尔坐标系下的空间坐标，ρ是指弧长, θ是指—圆周角,螺旋角是一个变量， β1是下限值，即最小螺旋角，β2是是上限值，即最大螺旋角；α是指叶片安装角度。
步骤三所述统计各时间段罐体内部物料的离散系数，绘制离散系数曲线，具体的离散元分析软件采用EDEM软件，在离散元分析软件中对搅动空间进行网格划分，并设定计算时间节点进行计算，统计各时间节点的各网格内颗粒模型组分的数量，并以此计算各时间节点的离散系数，将各时间节点的离散系数绘制成离散系数曲线，用来判断罐体的搅动性能，在离散元分析软件中将罐体地转动速度调整为3r/min，模拟实际罐体出料工作状态，从罐体出料地时间开始计算，统计罐体排完所有颗粒地时间，用来作为罐体出料性能的评判标准。
所述基于离散元、有限元法耦合分析法对初步确定的罐体搅动工况下的应力、应变进行统计、分析，具体的方法如下：基于离散元分析软件对罐体搅动工况进行分析，得到混凝土对罐体的最大压力瞬间，将混凝土对罐体的压力值输出，并输入到有限元分析软件中，所述有限元分析软件采用ANSYS WORKBENCH软件，将离散元分析软件EDEM与有限元分析软件ANSYS Workbench耦合对搅拌筒的强度进行分析，得到搅拌罐最准确的载荷分布状态，对罐体的应力、形变进行评估分析。
优化设计的搅拌罐螺旋叶片的成型方法，包括以下步骤：一、将优化设计的螺旋叶片采用等长分段法进行分段，分段叶片的长度，需保证叶片的变形量在设定的范围内，并根据扭曲量对分段后的叶片进行分组，选取每组扭曲量最大的叶片制作压型模具；二、基于制备叶片的材料特性，根据有限元算法，对所选叶片的螺旋线的回弹特性进行分析，并对螺旋叶片屈曲量进行补偿，依据补偿量制作模具； 三、依据高强耐磨板的弹塑性变形特性，确定初始叶片根部螺旋线、叶片顶部螺旋线的最大补偿值，并确定扭转变形最大螺旋叶片的模具；四、基于塑性变形补偿的方法，确定其它段螺旋叶片根部螺旋线、顶部螺的旋线的最大补偿值；五、采用同一模具，依据同组叶片回弹特性的补偿值，通过控制模具的行程即可实现一套模具压制多种不同叶片。
本发明提供的一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法及成型方法，其有益效果在于，通过模拟分析，优化搅拌罐参数，提升罐体性能，可以有效降低罐体开发的时间以及成本；搅拌罐螺旋叶片的成型方法，解决了高强耐磨板压型困难的问题，并实现一套模具压制多套叶片的效果，减少了螺旋叶片模具数量，降低了成型成本，并且减少了模具更换次数，提高了工作效率。
附图说明
图1是本发明一个实施例的螺旋叶片的优化方法步骤图；
图2是罐体结构示意图；
图3是本发明一个实施例中罐体模拟分析图；
图4高强耐磨钢板成型方法步骤图。
图中标注：
1.前锥模块；2.中筒模块；3.后锥模块；4.螺旋叶片模块。
具体实施方式
下面参照附图，结合一个实施例，对本发明提供的一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法及成型方法进行详细的说明。
实施例
参照图1-图3，本实施例的一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法，包括以下操作步骤：一、确定搅拌物料实验模拟参数：先基于离散元理论分析搅拌物料组分的比例及颗粒大小，模拟出颗粒模型，之后将搅拌物料和颗粒模型分别进行模拟塌落度实验，再将两者实验所得的静摩擦系数、动摩擦系数、接触参数系数各参数值进行对比，当参数值差距≥5％，调节颗粒模型的静摩擦系数、动摩擦系数、接触参数系数各项参数的数值，直至实验参数值差距＜5％，确定颗粒模型以及摩擦系数、接触参数系数，并根据搅拌物料的实际装载量确定颗粒模型的数量参数；二、建立模拟罐体以及模拟螺旋叶片：结合实际应用确定模拟罐体的运动参数，并运行现有的搅拌罐，根据搅拌筒的工作原理，在其转动力的作用下，带动物料向上移动，当其重力大于其与壁面间的摩擦力时，螺旋叶片推动物料向罐口移动，基于现有物料的塌落度以及下滑角，初步确定现有搅拌罐螺旋线的螺旋角、螺距，并以此为基础建立模拟罐体以及模拟螺旋叶片；三、制定罐体进出料性能的评判标准：基于离散元算法，根据已经确定的颗粒模型参数、模拟罐体的运动参数，统计各时间段罐体内部物料的离散系数，绘制离散系数曲线，具体的离散元分析软件采用EDEM软件，在离散元分析软件中对搅动空间进行网格划分，并设定计算时间节点进行计算，统计各时间节点的各网格内颗粒模型组分的数量，并以此计算各时间节点的离散系数，将各时间节点的离散系数绘制成离散系数曲线，用来判断罐体的搅动性能，离散系数是判断混合物匀质性最常用指标，通过该指标可以直观的反应搅拌筒内物料的均匀度，混合物的搅拌匀质性越高则离散系数越小；在离散元分析软件中将罐体地转动速度调整为3r/min，模拟实际罐体出料工作状态，从罐体出料地时间开始计算，统计罐体排完所有颗粒地时间，用来作为罐体出料性能的评判标准；四、制定罐体强度性能的评判标准：基于离散元、有限元法耦合分析法对初步确定的罐体搅动工况下的应力、应变进行统计、分析，作为后续优化方案罐体强度性能的评判标准；五、确定叶片最终优化方案：基于控制变量法，将螺旋叶片的螺距、叶片高度及叶片安装角度分别作为单一变量，对螺旋叶片进行优化，并对各优化方案罐体的离散系数、进出料性能、强度性能进行统计、分析、对比，选出最优的设计方案，具体的方法如下：基于离散元分析软件对罐体搅动工况进行分析，得到混凝土对罐体的最大压力瞬间，将混凝土对罐体的压力值输出，并输入到有限元分析软件中，所述有限元分析软件采用ANSYS WORKBENCH软件，将离散元分析软件EDEM与有限元分析软件ANSYS Workbench耦合对搅拌筒的强度进行分析，得到搅拌罐最准确的载荷分布状态，对罐体的应力、形变进行评估分析。
对螺旋叶片进行优化，可以根据具体的使用要求进行优化，包括罐体搅动性能满足地同时，提高罐体地出料速度，同时满足轻量化地需求。
离散元分析软件—EDEM是全球首个多用途离散元素法建模软件，可用于工业生产中的颗粒处理及其制造设备的生产过程的仿真和分析，可利用EDEM轻松快速地创建颗粒实体的参数化模型，为了反映出实际颗粒的形状，可以将CAD实体模型直接导入EDEM，这将大大增加其仿真的准确性，此外，也可以将力、材料特性和其他物理特性添加到EDEM中，形成颗粒模型，这些特性可以保存到软件的数据库当中，建立个性化的模型处理环境。
有限元分析软件—ANSYS WORKBENCH是美国ANSYS公司研制地大型通用有限元分析（FEA）软件。ANSYS Workbench仿真软件可以对复杂系统的结构静力学、动力学以及耦合场等进行分析模拟，但是在涉及颗粒问题时，仅依靠Workbench分析比较困难，将EDEM与ANSYS Workbench耦合对搅拌筒的强度进行分析，既能发挥EDEM软件处理颗粒问题的优势，又能发挥Workbench多物理场分析的优势，能够得到搅拌筒最准确的载荷分布状态，进而提高搅拌筒强度分析的准确性。
所述塌落度模拟实验采用塌落度测试筒，所述塌落度测试筒的尺寸为下口直径200mm，上口直径100mm，筒高度300mm，模拟塌落度实验需要绘制准确的塌落度测试筒分析模型。
所述建立模拟罐体以及模拟螺旋叶片，建立模拟罐体具体方法如下：罐体划分为前锥模块1、中筒模块2、后锥模块3、螺旋叶片模块4以及叶片模块，基于积分法，综合罐体的装载要求、板材利用率以及整体布局的合理性，确定罐体各锥段模块的尺寸；建立模拟螺旋叶片具体方法如下：绘制螺旋叶片曲线, 罐体内部的叶片共有两条完整的螺旋叶片，对称分布, 螺旋叶片根部螺旋曲线基于笛卡尔坐标系计算公式进行计算，螺旋曲线的螺旋角等参数系数依据所选物料的下滑角以及罐体的安装角度等参数进行推算，具体的推算过程如下：
Figure 549926DEST_PATH_IMAGE002
Figure 837645DEST_PATH_IMAGE003
Figure 347124DEST_PATH_IMAGE004
式中β为搅拌筒叶片的螺旋角，
Figure 927009DEST_PATH_IMAGE005
为搅拌筒轴线与地面的夹角，
Figure 357991DEST_PATH_IMAGE006
为搅拌筒的前后锥锥角，
Figure 251997DEST_PATH_IMAGE007
为搅拌筒转角，
Figure 943879DEST_PATH_IMAGE008
为n线与搅拌筒轴线垂直线的夹角；
螺旋叶片的安装角度依据各锥段的锥度进行确定，具体的前锥叶片的安装角度与母线垂直，中筒叶片的安装角度与前锥叶片保持平行，后锥叶片安装角度与罐体中心线垂直；
螺旋叶片的高度依据罐体直径初步确定，根据经验判断，不同的罐体直径选用不同高度的叶片；测量同一母线上螺旋线相近的两点的距离确定螺距；通过初步计算确定的螺旋叶片的螺旋角、螺距、叶片安装角度、叶片高度等参数，采用三维建模软件绘制罐体分析模型。
螺旋叶片根部螺旋曲线基于笛卡尔坐标系进行计算的计算公式为
Figure 632349DEST_PATH_IMAGE009
式中x、y、z是指螺旋曲线上的点在笛卡尔坐标系下的空间坐标，ρ是指弧长, θ是指—圆周角, β1是指最小螺旋角，β2是指最大螺旋角；α是指叶片安装角度。
一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法，在以混凝土的搅拌应用为例，建立颗粒模型时，将成分组成复杂的混凝土进行适当简化，将混凝土简化为砂浆、粗骨料两种模型，并根据混凝土中石子及各成分尺寸的大小，将粗骨料模型设定为多球形颗粒，砂浆简化为球型颗粒。采用离散元分析软件，根据混凝土的性质，通过GEMM初步确定颗粒模型的静摩擦系数、动摩擦系数、恢复系数以及JKR值等各项参数。
所述GEMM是指颗粒模型的数据库，可以通过该数据库初步设置颗粒模型的参数系数。
优化设计的搅拌罐螺旋叶片的成型方法，包括以下步骤：一、将优化设计的螺旋叶片采用等长分段法进行分段，分段叶片的长度，需保证叶片的变形量在设定的范围内，并根据扭曲量对分段后的叶片进行分组，选取每组扭曲量最大的叶片制作压型模具；二、基于制备叶片的材料特性，根据有限元算法，对所选叶片的螺旋线的回弹特性进行分析，并对螺旋叶片屈曲量进行补偿，依据补偿量制作模具； 三、依据高强耐磨板的弹塑性变形特性，确定初始叶片根部螺旋线、叶片顶部螺旋线的最大补偿值，并确定扭转变形最大螺旋叶片的模具；四、基于塑性变形补偿的方法，确定其它段螺旋叶片根部螺旋线、顶部螺的旋线的最大补偿值；五、采用同一模具，依据同组叶片回弹特性的补偿值，通过控制模具的行程即可实现一套模具压制多种不同叶片。
将螺旋叶片进行等长分段时，通过控制分段叶片的长度，保证叶片的变形量在一定的范围内，防止因叶片过长造成压型时，叶片内部应力集中，引起叶片边缘的撕裂以及叶片中间产生波浪起皱，提高叶片的成型质量，还可以统一模具，避免因模具不统一，需要多次调整压力机的限位等。
模具的制作以前锥叶片模具为例，选用高强耐磨钢板，其扭曲量为100mm，所需压型量参数由有限元算法获得为60mm，通过分析其模具扭曲量应为160mm；
模具截面参考该组叶片最大叶片并以该叶片的外轮廓为基准，往叶片外侧方向延伸100mm，保证模具可有效覆盖所有叶片展开料，并有足够的变形延伸空间；
确定模具截面后，将模具的上下模分割为30组整形立板，其立板间距最大值以不超过100mm为宜，根据叶片材质特性及叶片的扭曲量确定该组叶片立板间距为30mm，该距离可充分保证其叶片的成型质量，避免叶片内部褶皱；
上、下模具闭合时充分保证立板压型面与叶片曲面充分贴合，保证其叶片成型后的圆滑过渡；
立板间增加连接成型板，可进一步提升叶片成型质量，提升模具立板的可靠性，延长模具使用寿命，以及避免长期使用部分立板变形，导致叶片成型质量降低；
焊接外部吊装机构、导向机构及限位机构等其他附件，完成模具制作。

Claims (8)

1.一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法，其特征在于：包括以下操作步骤：一、确定搅拌物料实验模拟参数：基于离散元理论分析搅拌物料组分的比例及颗粒大小，模拟出颗粒模型，通过塌落度模拟实验，调整、确定颗粒模型及摩擦系数、接触参数系数，并根据搅拌物料的实际装载量确定颗粒模型的数量参数；二、建立模拟罐体以及模拟螺旋叶片：结合实际应用确定模拟罐体的运动参数，并运行现有的搅拌罐，基于现有物料的塌落度以及下滑角，初步确定现有搅拌罐螺旋线的螺旋角、螺距，并以此为基础建立模拟罐体以及模拟螺旋叶片；三、制定罐体进出料性能的评判标准：基于离散元算法，根据已经确定的颗粒模型参数、模拟罐体的运动参数，统计各时间段罐体内部物料的离散系数，绘制离散系数曲线，作为后续优化方案罐体搅动性能的评判标准，统计罐体的进出料时间，作为后续优化方案罐体进出料性能的评判标准；四、制定罐体强度性能的评判标准：基于离散元、有限元法耦合分析法对初步确定的罐体搅动工况下的应力、应变进行统计、分析，作为后续优化方案罐体强度性能的评判标准；五、确定叶片最终优化方案：基于控制变量法，将螺旋叶片的螺距、叶片高度及叶片安装角度分别作为单一变量，对螺旋叶片进行优化，并对各优化方案罐体的离散系数、进出料性能、强度性能进行统计、分析、对比，选出最优的设计方案。
2.根据权利要求1所述的一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法，其特征在于：所述通过塌落度模拟实验，调整、确定颗粒模型及摩擦系数、接触参数系数，具体方法如下：首先将搅拌物料和颗粒模型分别进行模拟塌落度实验，之后将两者实验所得的静摩擦系数、动摩擦系数、接触参数系数各参数值进行对比，当参数值差距≥5％，调节颗粒模型的静摩擦系数、动摩擦系数、接触参数系数各项参数的数值，直至实验参数值差距＜5％，确定颗粒模型以及摩擦系数、接触参数系数。
3.根据权利要求1或2任一项所述的一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法，其特征在于：所述塌落度模拟实验采用塌落度测试筒，所述塌落度测试筒的尺寸为下口直径200mm，上口直径100mm，筒高度300mm，模拟塌落度实验需要绘制准确的塌落度测试筒分析模型。
4.根据权利要求1所述的一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法，其特征在于：所述建立模拟罐体以及模拟螺旋叶片，建立模拟罐体具体方法如下：罐体划分为前锥模块、中筒模块、后锥模块、螺旋叶片模块以及叶片模块，基于积分法，综合罐体的装载要求、板材利用率以及整体布局的合理性，确定罐体各锥段模块的尺寸；建立模拟螺旋叶片具体方法如下：绘制螺旋叶片曲线, 罐体内部的叶片共有两条完整的螺旋叶片，对称分布, 螺旋叶片根部螺旋曲线基于笛卡尔坐标系计算公式进行计算，螺旋曲线的螺旋角等参数系数依据所选物料的下滑角以及罐体的安装角度等参数进行推算，螺旋叶片的安装角度依据各锥段的锥度进行确定，螺旋叶片的高度依据罐体直径初步确定，通过初步计算确定的螺旋叶片的螺旋角、螺距、叶片安装角度、叶片高度等参数，采用三维建模软件绘制罐体分析模型。
5.权利要求所述的一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法，其特征在于：螺旋叶片根部螺旋曲线基于笛卡尔坐标系进行计算的计算公式为
Figure 611456DEST_PATH_IMAGE001
式中x、y、z是指螺旋曲线上的点在笛卡尔坐标系下的空间坐标，ρ是指弧长, θ是指—圆周角, β1是指最小螺旋角，β2是指最大螺旋角；α是指叶片安装角度。
6.根据权利要求1所述的一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法，其特征在于：步骤三所述统计各时间段罐体内部物料的离散系数，绘制离散系数曲线，具体的离散元分析软件采用EDEM软件，在离散元分析软件中对搅动空间进行网格划分，并设定计算时间节点进行计算，统计各时间节点的各网格内颗粒模型组分的数量，并以此计算各时间节点的离散系数，将各时间节点的离散系数绘制成离散系数曲线，用来判断罐体的搅动性能，在离散元分析软件中将罐体地转动速度调整为3r/min，模拟实际罐体出料工作状态，从罐体出料地时间开始计算，统计罐体排完所有颗粒地时间，用来作为罐体出料性能的评判标准。
7.根据权利要求1所述的一种搅拌罐螺旋叶片的优化设计方法，其特征在于：所述基于离散元、有限元法耦合分析法对初步确定的罐体搅动工况下的应力、应变进行统计、分析，具体的方法如下：基于离散元分析软件对罐体搅动工况进行分析，得到混凝土对罐体的最大压力瞬间，将混凝土对罐体的压力值输出，并输入到有限元分析软件中，所述有限元分析软件采用ANSYS WORKBENCH软件，将离散元分析软件EDEM与有限元分析软件ANSYSWorkbench耦合对搅拌筒的强度进行分析，得到搅拌罐最准确的载荷分布状态，对罐体的应力、形变进行评估分析。
8.权利要求1优化设计的搅拌罐螺旋叶片的成型方法，其特征在于：包括以下步骤：一、将优化设计的螺旋叶片采用等长分段法进行分段，并根据扭曲量对分段后的叶片进行分组，选取每组扭曲量最大的叶片制作压型模具；二、基于制备叶片的材料特性，根据有限元算法，对所选叶片的螺旋线的回弹特性进行分析，并对螺旋叶片屈曲量进行补偿，依据补偿量制作模具； 三、依据高强耐磨板的弹塑性变形特性，确定初始叶片根部螺旋线、叶片顶部螺旋线的最大补偿值，并确定扭转变形最大螺旋叶片的模具；四、基于塑性变形补偿的方法，确定其它段螺旋叶片根部螺旋线、顶部螺的旋线的最大补偿值；五、采用同一模具，依据同组叶片回弹特性的补偿值，通过控制模具的行程即可实现一套模具压制多种不同叶片。
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