CN113915506A - 一种双线润滑换脂系统及其流体介质注入方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双线润滑换脂系统及其流体介质注入方法，双线润滑换脂系统包括油脂泵、换向结构、吸排脂模块和分配器，换向结构具有第一工作油口、第二工作油口、回油口、进油口，吸排脂模块包括双油路液压吸排脂器，换向结构具有使第一工作油口与回油口相通、第二工作油口与进油口相通的第一状态，使第一工作油口与进油口相通、第二工作油口与回油口相通的第二状态；吸排脂模块包括液压缸，液压缸包括液压缸体和活塞。通过设置液压缸，可将驱动双油路液压吸排脂器吸排油脂的动力介质由润滑油脂转换为流体介质，流体介质于管路内的压降损失小，有利于减小系统的动力供给、节省双线润滑换脂系统运行时的使用成本。

Description

一种双线润滑换脂系统及其流体介质注入方法

技术领域

本发明涉及一种双线润滑换脂系统及其流体介质注入方法。

背景技术

在机械设备中，许多摩擦副需要加注润滑油脂进行润滑、保养，以保证摩擦副正常运行并延长其使用寿命。机械设备加注润滑油脂后经过一段时间的运行，外界杂质会进入润滑油脂内，润滑油脂也会因为氧化变质和基础油析出而变硬，以上原因使润滑油脂的润滑能力下降，无法保证良好的润滑效果，因此，润滑点位中的润滑油脂需要定期进行更换以保证润滑效果。润滑油脂在进行更换时，不仅要加注新润滑油脂，还要将润滑点位中的废旧润滑油脂排出，以免废旧润滑油脂影响新润滑油脂加注或者污染新润滑油脂。

申请公布号为CN110848549A的中国发明专利申请文件公开了一种润滑系统，该润滑系统包括泵油模块和换向模块，泵油模块包括油脂泵和油箱，泵油模块通过换向模块控制双油路以控制吸排器和分配器，一方面，油脂泵能够抽取新润滑油脂经分配器加注至润滑点位中，另一方面，新润滑油脂经过油脂泵加压后可以作为动力介质，控制双油路控制吸排器吸入或排出废旧润滑油脂。该润滑系统将集中润滑系统和废旧油脂收集系统合并，是一种集成润滑加注和废油收集的多功能润滑系统，并且集中润滑系统中的加注介质与废旧油脂收集系统的动力介质都为润滑油脂，有利于减少系统动力源，系统集成化程度高。但是润滑油脂粘稠度较高、流动性较差，润滑油脂于管路中流动的管阻较大，随润滑油脂的管路行程增大管路内油压下降量较大，在长距离管路输送情况下，为保证润滑油脂输送至吸排器处时仍保持较大油压以使吸排器正常工作、吸排出润滑点位内的废旧油脂，往往需要增大油脂泵的功率，使油脂泵向管路前端施加的油压增大。

上述润滑系统存在以下不足：首先，油脂泵运行时耗能较大、运行时间较长，缩短油脂泵的使用寿命；其次，润滑油脂在运行一段时间后析出导致油脂干结，容易造成吸排脂器堵塞，影响使用；最后，采用润滑油脂作为驱动吸排脂器工作的动力介质的润滑系统并不适用于长距离输送，大大限制了润滑系统的输送范围，然而在目前工程机械、港口机械、冶金、风电等行业中的应用场合下，往往需要较多的润滑点位，输送距离也较远，上述传统润滑系统受到传输距离的限制，为实现输送目标往往需要使用多套润滑系统才能满足润滑需求，造成资源浪费。

发明内容

本发明的目的在于提供一种双线润滑换脂系统，能够解决现有的润滑系统使用润滑油脂作为吸排器的动力介质导致润滑系统运行时动力耗能大，使用成本高的技术问题；

另外，本发明的目的还在于提供一种双线润滑换脂系统的流体介质注入方法，能够保证双线润滑换脂系统的管路具有一定工作压力，使双线润滑换脂系统吸排脂顺畅。

本发明的双线润滑换脂系统采用如下技术方案：

双线润滑换脂系统，包括：

油箱；

油脂泵；

分配器，由油脂泵供给油脂；

吸排脂模块，包括双油路液压吸排脂器，双油路液压吸排脂器具有吸脂口、排脂口，双油路液压吸排脂器包括柱塞腔、活塞腔、设置在柱塞腔内的柱塞、设置在活塞腔内的动力活塞，动力活塞将活塞腔分隔为第一动力腔和第二动力腔；

换向结构，具有第一工作油口、第二工作油口、与油箱相通的回油口、与油脂泵相通的进油口，换向结构具有使第一工作油口与回油口相通、第二工作油口与进油口相通的第一状态，还具有使第一工作油口与进油口相通、第二工作油口与回油口相通的第二状态；

吸排脂模块还包括第一液压缸和第二液压缸，第一液压缸和第二液压缸均包括液压缸体和滑动密封装配在液压缸体内的活塞，液压缸体内设有处于活塞两侧的油脂腔和流体介质腔；

第一工作油口在与进油口相通时用于泵出使第一液压缸的油脂腔压力变大的油脂，第一工作油口在与回油口相通时用于使第一液压缸的油脂腔内油脂回流至油箱；

第二工作油口与进油口相通时用于泵出使第二液压缸的油脂腔压力变大的油脂，第二工作油口在与回油口相通时用于使第二液压缸的油脂腔内的油脂回流至油箱；

第一液压缸的流体介质腔和第二液压缸的流体介质腔分别与第一动力腔和第二动力腔相通；

第一液压缸的流体介质腔和第二液压缸的流体介质腔用于受到油脂腔压力作用后交替排出驱动双油路液压吸排脂器吸排油脂的动力流体介质。

有益效果：本发明的双线润滑换脂系统中设置有第一液压缸和第二液压缸，通过第一液压缸和第二液压缸的活塞两侧设置的油脂腔和流体介质腔之间的压力传递，可将驱动双油路液压吸排脂器吸排油脂的动力介质由粘度较大、流动性较差的润滑油脂转换为流动性较好的流体介质，流体介质于管路内流动的压降损失小，于长距离管路输送过程中便于保证流体介质到达双油路液压吸排脂器处的压力大小，有利于减小双线润滑换脂系统的动力供给，可节省双线润滑换脂系统运行时的使用成本，能解决现有的润滑系统使用润滑油脂作为吸排脂器的动力介质导致润滑系统运行时动力耗能大，使用成本高的技术问题。

对第一液压缸和第二液压缸进一步的优化，活塞连接有活塞杆，活塞杆伸出液压缸体外，所述油脂腔为有杆腔，流体介质腔为无杆腔。

有益效果：活塞于油脂腔一侧的受压接触面积较小，于流体介质腔一侧的受压接触面积较大，活塞于两侧的油脂腔和流体介质腔之间的压力传输过程中可起到降压增流作用，压力传输至流体介质腔一侧后流体介质腔压力小于油脂腔的压力，可降低液压缸体与双油路液压吸排脂器之间的管路压力，由于双油路液压吸排脂器所需的工作压力相对较小，该结构可保证双油路液压吸排脂器正常工作；相较于活塞杆完全位于液压缸体内，活塞杆伸出液压缸体外有利于缩短液压缸的整体长度，使系统整体结构紧凑，活塞杆朝向油脂泵，由于活塞的增流作用，双油路液压吸排脂器的吸排脂流量增大，可减少油脂泵的运行时间。

对双线润滑换脂系统进一步的优化，双线润滑换脂系统包括用于向第一液压缸体中注入流体介质时限制活塞杆位置的第一限位结构和用于向第二液压缸体中注入流体介质时限制活塞杆位置的第二限位结构。

有益效果：对伸出液压缸体外的活塞杆进行限位，方便将第一限位结构和第二限位结构设置在液压缸体外部，第一限位结构和第二限位结构的布置空间较大，方便设置，也方便进行限位操作。

对第一液压缸和第二液压缸进一步的优化，第一液压缸和第二液压缸包括设置在活塞杆上的、用于显示活塞杆位置的活塞标识。

有益效果：方便在向油脂腔加注润滑油脂和向流体介质腔加注流体介质的过程中对活塞杆的运动位置进行观察，操作较为方便。

对第一液压缸和第二液压缸进一步的优化，液压缸体上于流体介质腔所在一侧设有流体介质腔排气口，可用于在向流体介质腔内注入流体介质时供流体介质腔内的空气排出，于油脂腔所在一侧设有油脂腔排气口，可用于在向油脂腔内注入润滑油脂时供油脂腔内的空气排出，油脂腔排气口处和流体介质腔排气口处均可拆密封装配有封堵头。

有益效果：上述结构有利于将液压缸体内部空气排净，以使双油路液压吸排脂器能够连贯、顺畅的进行吸排脂工作。

对分配器进一步的优化，所述分配器为双线分配器，双线分配器的两个分配器进油口分别与第一工作油口和第二工作油口相通。

有益效果：双线分配器可于换向结构在第一状态、第二状态交替的情况下持续向润滑点位注油，注油效率较高。

对双线润滑换脂系统进一步的优化，双线润滑换脂系统包括用于控制双线分配器油路的供油控制阀，供油控制阀具有使双线分配器的两分配器进油口与第一工作油口、第二工作油口断开的供油断开状态，还具有使双线分配器的两分配器进油口与第一工作油口、第二工作油口接通的供油接通状态。

有益效果：利用供油控制阀控制双线分配器供油，可以单独对双线润滑换脂系统中的供油功能进行控制，方便操作者根据润滑点位的实际情况控制双线分配器，供油功能较为灵活。

对双线润滑换脂系统进一步的优化，第一液压缸的油脂腔与第一工作油口相通，第二液压缸的油脂腔与第二工作油口相通，双线润滑换脂系统包括用于控制双油路液压吸排脂器的吸排脂器控制阀，吸排脂器控制阀具有使第一液压缸的油脂腔与第一工作油口断开、第二液压缸的油脂腔与第二工作油口断开的吸排脂断开状态，还具有使第一液压缸的油脂腔与第一工作油口接通、第二液压缸的油脂腔与第二工作油口接通的吸排脂接通状态。

有益效果：使用吸排脂器控制阀可以控制吸排脂器吸排脂，方便操作人员根据润滑点位的实际情况控制吸排脂动作，系统的吸排脂功能可以独立实现，吸排脂功能较为灵活。

对双线润滑换脂系统进一步的优化，第一液压缸的油脂腔与第一工作油口相通，第二液压缸的油脂腔与第二工作油口相通，双线润滑换脂系统包括供油分配阀，供油分配阀具有两个分别与第一工作油口和第二工作油口相通的两个动力端油口，供油分配阀还具有两个工作端油口，两个工作端油口中的一个与双线分配器的分配器进油口相通，另一个与第一液压缸的油脂腔相通；

第一液压缸中的油脂腔通过供油分配阀与第一工作油口连通，第二液压缸中的油脂腔与第二工作油口相通；

双线分配器的两个分配器进油口其中一个通过供油分配阀与第二工作油口连通，另一个分配器进油口与第一工作油口相通；

供油分配阀具有使两个工作油口与双线分配器相通的注油状态，还具有使两个工作油口分别与第一液压缸中的油脂腔、第二液压缸中的油脂腔相通的吸排脂状态，还具有使两个工作油口与双线分配器相通，同时两个工作油口分别与第一液压缸中的油脂腔、第二液压缸中的油脂腔相通，以同时进行注油和吸排脂的双作用状态。

有益效果：通过切换供油分配阀状态，可改变吸排脂模块及分配器的工作状态，方便根据润滑点位的实际情况切换双线润滑换系统的工作模式，可实现向润滑点位单独供油、单独吸排油脂或者同时供油和吸排油脂，工作方式较为灵活。

对吸排脂模块进一步的优化，吸排脂模块中设有至少两个双油路液压吸排脂器，同一吸排脂模块中的各双油路液压吸排脂器共用第一液压缸和第二液压缸。

有益效果：同一吸排脂模块中的各双油路液压吸排脂器共用第一液压缸和第二液压缸，在实现对多个润滑点位进行废旧润滑油脂收集的基础上简化了双线润滑换脂系统的结构，减少第一液压缸和第二液压缸的数量，降低系统制造成本。

对分配器进一步的优化，所述分配器为递进式分配器，递进式分配器通过递进式分配器控制阀与第一工作油口和第二工作油口中的任一工作油口连接，递进式分配器控制阀包括与递进式分配器相通的分配器连接口、与第一工作油口相连的第一控制阀供油口、与第二工作油口相连的第二控制阀供油口，分配器控制阀具有使递进式分配器与第一工作油口相通的第一工作状态，还具有使递进式分配器与第二工作油口相通的第二工作状态。

有益效果：通过切换递进式分配器控制阀的状态，可实现于换向结构在第一状态、第二状态交替的情况下系统持续向外注油，提高注油效率。

对换向结构进一步的优化，换向结构集成于油脂泵内部。

有益效果：上述结构可在良好实现双油路液压吸排脂器的双油路驱动要求的基础上使双线润滑换脂系统结构更加紧凑，结构集成化程度高。

对第一液压缸和第二液压缸的进一步优化，第一液压缸的油脂腔与第一工作油口相通，第二液压缸的油脂腔与第二工作油口相通。

有益效果：油脂腔直接与工作油口相通，管路连接结构较简单，有利于简化双线润滑换脂系统的结构，油脂腔中的润滑油脂直接由油脂泵通过工作油口供给，动力供给较充足。

对油脂泵进一步的优化，所述油脂泵包括至少两个出油口，其中包括至少一个出油口为泵出的油脂用于驱动吸排脂器的吸排脂器动力供给口，至少一个出油口为泵出的油脂用于注入分配器的分配器供油口。

有益效果：油脂泵可通过不同的出油口实现吸排脂功能和注油功能，使分配器注油功能不受换向结构的影响，可独立实现分配器注油功能。

本发明的双线润滑换脂系统的流体介质注入方法采用如下技术方案：

双线润滑换脂系统的流体介质注入方法，步骤如下：

1）通过油脂泵向第一液压缸的油脂腔注油脂，排出第一液压缸油脂腔内的空气和第一液压缸油脂腔与油脂泵之间的管路中的空气，直到第一液压缸的油脂腔容积达到调试状态最大值，停止向第一液压缸的油脂腔注油脂；

切换换向结构状态，通过油脂泵向第二液压缸的油脂腔注油脂，排出第二液压缸油脂腔内的空气和第二液压缸油脂腔与油脂泵之间的管路中的空气，直到第二液压缸的油脂腔容积达到调试状态最大值，停止向第二液压缸的油脂腔注油脂；

2）通过与第一液压缸相通的双油路液压吸排脂器的第一动力腔注油口向第一液压缸的流体介质腔注入流体介质，排出第一液压缸流体介质腔、双油路液压吸排脂器第一动力腔、双油路液压吸排脂器与第一液压缸之间管路内的空气，第一液压缸的流体介质腔容积达到吸排脂工作时的最小值，同时油脂腔容积达到吸排脂工作时的最大值后保持第一液压缸的活塞位置不变；

继续通过第一动力腔注油口向双油路液压吸排脂器的第一动力腔注入流体介质，使第一动力腔的容积达到吸排脂工作时的最大值，停止向第一动力腔中注入流体介质；

3）继续保持第一液压缸的活塞位置不变，通过第二液压缸相通的双油路液压吸排脂器的第二动力腔注油口向第二液压缸的流体介质腔注入流体介质，排出第二液压缸流体介质腔、双油路液压吸排脂器第二动力腔、双油路液压吸排脂器与第二液压缸之间管路内的空气，使第二液压缸的流体介质腔容积达到吸排脂工作时的最大值，同时油脂腔容积达到吸排脂工作时的最小值后保持第二液压缸的活塞位置不变，停止向第二液压缸注入流体介质；

或者解除对第一液压缸活塞位置的限制，通过第二液压缸相通的双油路液压吸排脂器的第二动力腔注油口向第二液压缸的流体介质腔注入流体介质，排出第二液压缸流体介质腔、双油路液压吸排脂器第二动力腔、双油路液压吸排脂器与第二液压缸之间管路内的空气，使第二液压缸的流体介质腔容积达到吸排脂工作时的最小值，同时油脂腔容积达到吸排脂工作时的最大值后保持第二液压缸的活塞位置不变，继续注油，使第一动力腔的容积达到吸排脂工作时的最小值，停止向第二动力腔注入流体介质。

有益效果：采用本发明的双线润滑换脂系统的流体介质注入方法向第一液压缸和第二液压缸注入流体介质，能够将第一液压缸、第二液压缸、双油路液压吸排脂器和管路中的空气排净，保证双线润滑换脂系统的管路内部具有一定的工作压力，使双线润滑换脂系统吸排脂顺畅。

对双线润滑换脂系统的流体介质注入方法进一步的优化，第一液压缸和第二液压缸的活塞上均设有伸出液压缸体外的活塞杆，油脂腔和流体介质腔中的一个为有杆腔，另一个为无杆腔，双线润滑换脂系统包括用于向第一液压缸体中注入流体介质时限制活塞杆位置的第一限位结构和用于向第二液压缸体中注入流体介质时限制活塞杆位置的第二限位结构，在步骤2）中向第一液压缸的流体介质腔和第一动力腔注入流体介质，第一液压缸的流体介质腔容积达到吸排脂工作时的最小值时通过第一限位结构固定第一液压缸内的活塞杆保持活塞的位置不动，在步骤3）中向第二液压缸的流体介质腔和第二动力腔注入流体介质，第二液压缸的流体介质腔容积达到吸排脂工作时的最大值时通过第二限位结构固定第二液压缸内的活塞杆保持活塞的位置不动。

有益效果：活塞杆伸出液压缸体外，通过第一限位结构和第二限位结构对活塞杆限位限制活塞的位置，操作较为方便。

对双线润滑换脂系统的流体介质注入方法进一步的优化，第一液压缸和第二液压缸上于流体介质腔一侧设有流体介质腔排气口，第一液压缸和第二液压缸于油脂腔一侧设有油脂腔排气口，在进行步骤1）之前需打开第一液压缸和第二液压缸上的所有排气口，将第一液压缸的活塞向油脂腔一侧移动，直至第一液压缸的油脂腔容积达到调试状态最小值，将第二液压缸的的活塞向油脂腔一侧移动，直至第二液压缸的油脂腔容积达到调试状态最小值；

在步骤1）中通过油脂泵向第一液压缸的油脂腔注润滑油脂时，当第一液压缸上油脂腔排气口中有润滑油脂溢出时将油脂腔排气口关闭，继续向第一液压缸的油脂腔加注润滑油脂直至第一液压缸的油脂腔容积达到调试状态最大值；当第二液压缸上油脂腔排气口中有润滑油脂溢出时将油脂腔排气口关闭，继续向第二液压缸的油脂腔加注润滑油脂直至第二液压缸的油脂腔容积达到调试状态最大值；

在步骤2）中在向第一液压缸的流体介质腔注入流体介质前，需打开第一液压缸上的流体介质腔排气口和油脂腔排气口，在向第一液压缸的流体介质腔注入流体介质时，第一液压缸的油脂腔排气口用于排出油脂腔受到流体介质腔的挤压排出的润滑油脂，第一液压缸的流体介质腔排气口用于排出第一液压缸流体介质腔、 双油路液压吸排脂器第一动力腔、双油路液压吸排脂器与第一液压缸之间管路内的空气，当第一液压缸的流体介质腔排气口有流体介质渗出时，关闭流体介质腔排气口继续向流体介质腔加注流体介质，待第一动力腔的容积达到调试状态最大值，关闭第一液压缸的油脂腔排气口；

在步骤3）中在向第二液压缸的流体介质腔注入流体介质前，需打开第二液压缸上的流体介质腔排气口和油脂腔排气口，在向第二液压缸的流体介质腔注入流体介质时，第二液压缸的油脂腔排气口用于排出油脂腔受到流体介质腔的挤压排出的润滑油脂，第二液压缸的流体介质腔排气口用于排出第二液压缸流体介质腔、双油路液压吸排脂器第二动力腔、双油路液压吸排脂器与第二液压缸之间管路内的空气，当第二液压缸的流体介质腔排气口有流体介质渗出时，关闭流体介质腔排气口继续向流体介质腔加注流体介质，待第二液压缸的流体介质腔的容积达到吸排脂工作时的最大值，关闭第二液压缸的油脂腔排气口。

有益效果：上述输出操作能够确保第一液压缸和第二液压缸内的空气全部排净，有利于保证双油路液压吸排脂器正常吸排脂。

附图说明

图1是本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例1的结构示意图（未示出第一限位结构、第二限位机构、油脂腔排气口和流体介质腔排气口）；

图2是本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例1中第一液压缸和第一限位结构的结构示意图；

图3是本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例2的结构示意图（未示出第一限位结构、第二限位机构、油脂腔排气口和流体介质腔排气口）；

图4是本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例3的结构示意图（未示出第一限位结构、第二限位机构、油脂腔排气口和流体介质腔排气口）；

图5是本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例4的结构示意图（未示出第一限位结构、第二限位机构、油脂腔排气口和流体介质腔排气口）；

图6是本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例5的结构示意图（未示出第一限位结构、第二限位机构、油脂腔排气口和流体介质腔排气口）；

图7是本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例6的结构示意图（未示出第一限位结构、第二限位机构、油脂腔排气口和流体介质腔排气口）；

图8是本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例7的结构示意图（未示出第一限位结构、第二限位机构、油脂腔排气口和流体介质腔排气口）；

图9是本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例8的结构示意图（未示出第一限位结构、第二限位机构、油脂腔排气口和流体介质腔排气口）；

图10是本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例9的结构示意图（未示出第一限位结构、第二限位机构、油脂腔排气口和流体介质腔排气口）；

图11是本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例10的结构示意图（未示出第一限位结构、第二限位机构、油脂腔排气口和流体介质腔排气口）；

图12是本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例11的结构示意图（未示出第一限位结构、第二限位机构、油脂腔排气口和流体介质腔排气口）；

图13是本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例12的结构示意图（未示出第一限位结构、第二限位机构、油脂腔排气口和流体介质腔排气口）；

图14是本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例13的结构示意图（未示出第一限位结构、第二限位机构、油脂腔排气口和流体介质腔排气口）；

图15是本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例14的结构示意图（未示出限位结构和油脂腔排气口、流体介质腔排气口）；

图16是对本发明的双线润滑换脂系统注入流体介质过程中第一液压缸和第二液压缸的油脂腔容积为调试状态最小值的示意图；

图17是对本发明的双线润滑换脂系统注入流体介质过程中第一液压缸和第二液压缸的油脂腔容积为调试状态最大值的示意图；

图18是对本发明的双线润滑换脂系统注入流体介质过程中第一液压缸的油脂腔容积为吸排脂工作时的最大值的示意图；

图19是对本发明的双线润滑换脂系统注入流体介质过程中第一液压缸的油脂腔容积为吸排脂工作时的最大值、第二液压缸的油脂腔容积为吸排脂工作时的最小值的示意图；

图中：1-供油控制阀；P1-供油控制阀第一进油口；T2-供油控制阀第二进油口；A1-供油控制阀第一出油口；B1-供油控制阀第二出油口；2-吸排脂器控制阀；P2-吸排脂器控制阀第一进油口；T2-吸排脂器控制阀第二进油口；A2-吸排脂器控制阀第一出油口；B2-吸排脂器控制阀第二出油口；3-双线分配器；4-双油路液压吸排脂器；X-吸脂口；Q-排脂口；11-第一液压缸；12-第二液压缸；13-油脂腔；14-流体介质腔；15-活塞杆；16-活塞；17-油脂腔注油口；18-流体介质腔注油口；19-油脂腔排气口；21-流体介质腔排气口；O-第一工作油口；N-第二工作油口；5-供油分配阀；P3-供油分配阀第一进油口；T3-供油分配阀第二进油口；A3-供油分配阀第一出油口；B3-供油分配阀第二出油口；6-单线分配器；7-递进式分配器分配阀；P-递进式分配器分配阀进油口；A-递进式分配器分配阀出油口；8-递进式分配器；9-递进式分配器控制阀；P4-第一控制阀供油口；T4-第二控制阀供油口；A4-分配器第一连接口；B4-分配器第二连接口；20-双柱塞泵；P5-进油口；H-回油口；A5-第一工作油口；B5-第二工作油口；A6-吸排脂第一工作油口；B6-吸排脂第二工作油口；A7-分配器第一工作油口；B7-分配器第二工作油口；22-第一限位结构；23-固定杆；24-活动杆；25-第二限位结构。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例1：

本发明的双线润滑换脂系统，如图1所示，包括油箱、换向阀和油脂泵，换向阀集成于油脂泵内部，本实施例中换向阀和油脂泵的结构为现有技术，比如申请公布号为CN109707982A的中国发明专利申请文件中的油脂泵送装置，具体结构不再赘述。换向阀上设有第一工作油口O、第二工作油口N和集成于油脂泵内部的回油口和进油口，回油口与油箱相通，进油口与油脂泵的出油口相通。换向阀具有两个状态：使第一工作油口O与回油口相通、第二工作油口N与进油口相通的第一状态，和使第二工作油口N与回油口相通、第一工作油口O与进油口相通的第二状态；通过切换换向阀的两个状态，油脂泵可分别通过第一工作油口O和第二工作油口N交替的向系统管路中供油，换向阀构成了本双线润滑换脂系统的换向结构。

双线润滑换脂系统包括分配器，本实施例中的分配器为双线分配器3，双线分配器3设有一个。双线分配器3具有两个分配器进油口，可供润滑油脂进入双线分配器3，双线分配器3的两个分配器进油口分别与第一工作油口O和第二工作油口N相通，油脂泵交替的向双线分配器3的两个分配器进油口供油以使双线分配器3向润滑点位分配润滑油脂，实现双线润滑换脂系统的集中润滑功能。

双线润滑换脂系统中还设有吸排脂模块，以实现收集废旧润滑油脂的功能。吸排脂模块包括第一液压缸11、第二液压缸12和双油路液压吸排脂器4。双油路液压吸排脂器4上设有吸脂口X、排脂口Q及控制口，其中，吸脂口X与润滑点位连通，用于使废旧润滑油脂进入双油路液压吸排脂器内，排脂口Q与收集油箱连通。双油路液压吸排脂器4内通过吸脂口X吸入的废旧润滑油脂可通过排脂口Q排入收集油箱中，控制口则用于使驱动双油路液压吸排脂器吸排油脂的动力介质进入双油路液压吸排脂器4内。

双油路液压吸排脂器4属于现有技术中的产品，双油路液压吸排脂器4包括柱塞腔和活塞腔，柱塞腔与吸脂口X、排脂口Q连通，且柱塞腔内设有柱塞，随着柱塞的反复运动，吸脂口X、排脂口Q交替打开从而交替进行抽吸润滑油脂和排出润滑油脂的动作。活塞腔位于动力活塞缸内，动力活塞缸内设有动力活塞杆，动力活塞杆可带动柱塞运动。活塞腔于动力活塞杆上动力活塞的两侧分别为有杆腔和无杆腔，有杆腔和无杆腔分别连通有控制口，与有杆腔连通的控制口为有杆腔控制口，与无杆腔连通的控制口为无杆腔控制口。可通过有杆腔控制口和无杆腔控制口交替向有杆腔和无杆腔内供给动力介质，从而推动动力活塞运动，以带动柱塞实现双油路液压吸排脂器4吸排脂动作。本实施例中，活塞腔的无杆腔构成第一动力腔，活塞腔的有杆腔构成第二动力腔，动力活塞缸上于无杆腔一侧设有无杆腔注油口，于有杆腔一侧设有有杆腔注油口，分别用于在液压缸调试阶段向无杆腔和有杆腔注入动力介质，本实施例中，无杆腔注油口构成第一动力腔注油口，有杆腔注油口构成第二动力腔注油口。

第二液压缸12的结构与第一液压缸11结构相同，如图2所示，第一液压缸11和第二液压缸12包括液压缸体和滑动密封装配在液压缸体内部的活塞16，活塞16上带有活塞杆15，活塞杆15伸出液压缸体外。第一液压缸11和第二液压缸12内的活塞两侧分别为油脂腔13和流体介质腔14，油脂腔13为有杆腔，流体介质腔14为无杆腔，活塞16可以对位于其两侧的油脂腔13和流体介质腔14起到密封隔离作用，防止两个腔体内的介质互换。本实施例中，流体介质腔14内的流体介质为液压油。油脂腔13上设有油脂腔注油口17和油脂腔排气口19，流体介质腔14上设有流体介质腔注油口18和流体介质腔排气口21。在液压缸调试阶段，油脂腔注油口17和流体介质腔注油口18分别被用于向所在油脂腔和流体介质腔注入润滑油脂或者流体介质，油脂腔排气口19可用于在向油脂腔注油过程中排出油脂腔内的空气，流体介质腔排气口21可用于在向流体介质腔内注入流体介质时排出流体介质腔内的空气。油脂腔排气口19和流体介质腔排气口21处都设有封堵头，封堵头可拆密封装配在油脂腔排气口19和流体介质腔排气口21上。

双线润滑换脂系统包括第一限位结构和第二限位结构，在液压缸调试阶段，第一限位结构用于向第一液压缸11注入流体介质时限制活塞杆15的位置，第二限位结构用于向第二液压缸12注入流体介质时限制活塞杆15的位置。

第一限位结构22与第二限位结构的结构形式相同，第一限位结构22和第二限位结构包括相对固定的固定杆23和与固定杆23铰接的活动杆24，第一限位结构22和第二限位结构具有活动杆24旋出，可对活塞杆15起到挡止、限制作用的限位状态，还具有活动杆24收回，不影响活塞杆15运动的收回状态，固定杆23与活动杆24的铰接处设有锁止销，通过将锁止销插在铰接处，能够将活动杆24保持在限位状态或者收回状态。只有液压缸调试阶段、向第一液压缸11和第二液压缸12注入流体介质时才会将第一限位结构22和第二限位结构切换为限位状态，其他时候第一限位结构22和第二限位结构都为收回状态，图2中的第一限位结构22为收回状态。另外，为方便观测活塞杆15相对液压缸体的运动位置，活塞杆15上设有方便操作人员观察的活塞标注。

以上提到的液压缸调试阶段指：为使第一液压缸11和第二液压缸12能够正常驱动双油路液压吸排脂器4工作，预先向第一液压缸11和第二液压缸12注入一定的流体介质和润滑油脂的阶段，液压缸调试阶段双油路液压吸排脂器4不进行吸排脂工作。

第一液压缸11的油脂腔13通过油脂腔注油口与第一工作油口O相通，油脂泵与第一工作油口O相通时，油脂泵可通过第一工作油口O向第一液压缸11的油脂腔13内供给润滑油脂；第二液压缸12的油脂腔13通过油脂腔注油口与第二工作油口N相通，油脂泵与第二工作油口N相通时，油脂泵可通过第二工作油口N向第二液压缸12的油脂腔13内供给润滑油脂。

第一液压缸11的流体介质腔14通过流体介质腔注油口与双油路液压吸排脂器4的无杆腔控制口相通，第二液压缸12的流体介质腔14通过流体介质腔注油口与双油路液压吸排脂器4的有杆腔控制口相通。

油脂腔排气口19和流体介质腔排气口21用于在向第一液压缸11和第二液压缸12注入液压油或者润滑油脂时将管路中和油脂腔、流体介质腔内的气体排出。

油脂泵通过第一工作油口O向管路中供润滑油脂时，第一液压缸11的油脂腔13内压力增大，活塞运动挤压流体介质腔14内的流体介质，使其通过无杆腔控制口流入无杆腔内，推动双油路液压吸排脂器4排出废旧润滑油脂。

油脂泵通过第二工作油口N向管路中供油时，第二液压缸12的油脂腔13内压力增大，其活塞运动后挤压流体介质腔14内的流体介质，使其通过有杆腔控制口流入有杆腔内，带动双油路液压吸排脂器4抽吸润滑点位的废旧润滑油脂。

通过在第一工作油口O和双油路液压吸排脂器4之间串联第一液压缸11、在第二工作油口N和双油路液压吸排脂器4之间串联第二液压缸12，既能通过液压缸体内两侧流体介质腔和油脂腔的压力传递作用将油脂泵通过工作油口向管路中施加的压力传递至双油路液压吸排脂器4处，控制双油路液压吸排脂器4吸排脂，又能在液压缸处将驱动双油路液压吸排脂器4吸排油脂的动力介质转化为粘度小、流动性强的流体介质，有利于减小动力介质在管路中的压力损失，可降低双线润滑换脂系统运行时的动力耗能。

另外，在工作油口和双线分配器3之间，设有控制双线分配器3工作的供油控制阀1，供油控制阀1为二位四通阀，供油控制阀1上设有用于与第一工作油口O连接的供油控制阀第一进油口P1和用于与第二工作油口N连接的供油控制阀第二进油口T1。供油控制阀1上还设有用于分别与双线分配器3的两个分配器进油口相通的供油控制阀第一出油口A1和供油控制阀第二出油口B1。供油控制阀1具有两个工作状态，第一工作状态为供油控制阀第一进油口P1与供油控制阀第一出油口A1接通、供油控制阀第二进油口T1与供油控制阀第二出油口B1接通的供油接通状态，第二工作状态为供油控制阀第一进油口P1与供油控制阀第一出油口A1断开、供油控制阀第二进油口T1与供油控制阀第二出油口B1断开的供油断开状态。供油接通状态时，第一工作油口O、第二工作油口N分别与双线分配器3的两分配器进油口呈接通状态，油脂泵可通过第一工作油口O或第二工作油口N交替向双线分配器3供给润滑油脂；供油断开状态时，第一工作油口O、第二工作油口N分别与双线分配器3的两分配器进油口呈断开状态，油脂泵无法通过第一工作油口O或第二工作油口N向双线分配器3供给润滑油脂，此时集中润滑功能关闭。

于工作油口和吸排脂模块之间，也设有控制吸排脂模块工作的吸排脂器控制阀2，吸排脂器控制阀2为与供油控制阀1结构相同的二位四通阀，吸排脂器控制阀2上设有：吸排脂器控制阀第一进油口P2、吸排脂器控制阀第二进油口T2和吸排脂器控制阀第一出油口A2、吸排脂器控制阀第二出油口B2。其中，吸排脂器控制阀第一进油口P2与第一工作油口O相通，吸排脂器控制阀第二进油口T2与第二工作油口N相通，吸排脂器控制阀第一出油口A2与第一液压缸11的油脂腔13连通，吸排脂器控制阀第二出油口B2与第二液压缸12的油脂腔13连通。同样的，吸排脂器控制阀也具有两个工作状态，第一工作状态为吸排脂器控制阀第一进油口P2与吸排脂器控制阀第一出油口A2接通、吸排脂器控制阀第二进油口T2与吸排脂器控制阀第二出油口B2接通的吸排脂接通状态，第二工作状态为吸排脂器控制阀第一进油口P2与吸排脂器控制阀第一出油口A2断开、吸排脂器控制阀第二进油口T2与吸排脂器控制阀第二出油口B2断开的吸排脂断开状态。吸排脂接通状态时，第一工作油口O与第一液压缸11的油脂腔13接通，第二工作油口N与第二液压缸12的油脂腔13接通，油脂泵可通过第一工作油口O或第二工作油口N分别向第一液压缸11或第二液压缸12的油脂腔13供给润滑油脂；吸排脂断开状态时，第一工作油口O与第一液压缸11的油脂腔13断开连接，第二工作油口N与第二液压缸12的油脂腔13断开连接，此时收集废旧润滑油脂功能关闭。

本实施例中，设有一个双线分配器3和一个吸排脂模块，吸排脂模块中包括两个双油路液压吸排脂器4，两个双油路液压吸排脂器4共同由第一液压缸11和第二液压缸12供给驱动双油路液压吸排脂器4吸排废旧油脂的动力流体介质。

本发明的双线润滑换脂系统在使用时，当吸排脂器控制阀2处于吸排脂接通状态、供油控制阀1处于供油接通状态，换向阀位于第二状态时，油脂泵通过第一工作油口O向管路中泵油、升高管路中的油压，润滑油脂通过供油控制阀第一进油口P1和供油控制阀第一出油口A1进入双线分配器3中，经双线分配器3加注至润滑点位中；润滑油脂还通过吸排脂器控制阀第一进油口P2和吸排脂器控制阀第一出油口A2进入第一液压缸11的油脂腔13中，油脂腔13压力增大，推动活塞运动挤压流体介质腔14中的液压油，使液压油通过无杆腔控制口进入双油路液压吸排脂器4的无杆腔中，无杆腔压力增大推动动力活塞运动挤压柱塞腔的空间，继而使柱塞腔内的废旧润滑油脂从排油口Q排出，而双油路液压吸排脂器4的有杆腔受到无杆腔的挤压，有杆腔中的液压油通过有杆腔控制口流入第二液压缸12的流体介质腔14内，推动活塞运动挤压油脂腔13中的润滑油脂，使润滑油脂通过第二工作油口N流入油箱内。换向阀位于第一状态时，油脂泵通过第二工作油口N向管路中泵油、升高管路中的油压，润滑油脂通过供油控制阀第二进油口T1和供油控制阀第二油口B1进入双线分配器3中，经双线分配器3加注至润滑点位中；润滑油脂还通过吸排脂控制阀第二进油口T2和吸排脂控制阀第二出油口B2进入第二液压缸12的油脂腔13中，油脂腔13压力增大，活塞挤压流体介质腔14使液压油通过有杆腔控制口进入双油路液压吸排脂器4的有杆腔中，有杆腔压力增大带动柱塞反向运动使柱塞腔压力减小，润滑点位中的废旧油脂通过吸脂口X进入柱塞腔内；并且无杆腔受到有杆腔挤压作用其中的液压油通过无杆腔控制口流入第一液压缸11的流体介质腔内，流体介质腔压力增大，活塞挤压油脂腔使润滑油脂排出，润滑油脂通过第一工作油口O流入油箱内。在此过程中，双线润滑换脂系统于管路行程距油脂泵最远的双油路液压吸排脂器4处设有油压传感器，用于测量此双油路液压吸排脂器4处的油压，当管路的压力升高至油压传感器设定的压力值后，油压传感器会传送信号以控制换向阀切换状态。

另外，可以根据润滑点位的实际情况来切换供油控制阀1和吸排脂器控制阀2的工作状态，例如，润滑点位的废旧润滑油脂含量较多，可以将供油控制阀1切换至供油断开状态，再将吸排脂器控制阀2切换至吸排脂接通状态，仅对润滑点位进行吸排脂工作，双线分配器不工作；润滑点位的废旧润滑油脂含量较少时，可将供油控制阀1切换至供油接通状态，再将吸排脂器控制阀2切换至吸排脂断开状态，仅对润滑点位进行供油，吸排脂模块不工作。当然，当润滑点位中的废旧润滑油脂含量适中，可以将供油控制阀1切换至供油接通状态、吸排脂器控制阀2也切换至吸排脂接通状态，同时对润滑点位进行供油和吸排脂工作，加以油压传感器的辅助作用，使润滑点位中的润滑油脂处于动平衡状态。

本发明的双线润滑换脂系统中设置第一液压缸和第二液压缸，通过第一液压缸和第二液压缸的活塞两侧设置的油脂腔和流体介质腔之间的压力传递，可将驱动双油路液压吸排脂器吸排油脂的动力介质由粘度较大、流动性较差的润滑油脂转换为流动性较好的流体介质，流体介质于管路内流动的压降损失小，于长距离管路输送过程中便于保证流体介质到达双油路液压吸排脂器处的压力大小，有利于减小双线润滑换脂系统的动力供给，可节省双线润滑换脂系统运行时的使用成本，能解决现有的润滑系统使用润滑油脂作为吸排器的动力介质导致润滑系统运行时动力耗能大，使用成本高的技术问题，还能大大拓宽双线润滑换脂系统的应用领域，现有润滑系统一般输送距离为5m左右，一般适用于小型机械设备，对于大型工程机械、风电、冶金、港口（输送距离一般在10m-100m）等设备，采用本发明的双线润滑换脂系统即可满足所有润滑点位的润滑需求，节省成本。

在其他实施例中，也可以仅设置控制双线分配器油路的控油控制阀，由控油控制阀控制双线分配器是否进行注油；或者，仅设置控制吸排脂模块吸排脂的吸排油脂的吸排脂器控制阀，由吸排脂器控制阀控制双油路器液压吸排脂器是否进行吸排油脂。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例2：

与实施例1不同的是，如图3所示，本发明的双线润滑换脂系统设有供油分配阀5，且本实施例中，设有两个双线分配器3，两个双线分配器3上都各设有两个分配器进油口，各双线分配器3上的两个分配器进油口可分别与第一工作油口O和第二工作油口N相通。供油分配阀5为三位四通阀，供油分配阀5上设有两个动力端油口：供油分配阀第一进油口P3和供油分配阀第二进油口T3；供油分配阀5上还设有两个工作端油口：供油分配阀第一出油口A3和供油分配阀第二出油口B3；供油分配阀第一进油口P3用于与第二工作油口N相通，供油分配阀第一出油口A3与双线分配器3上的一个分配器进油口相通，而同一双线分配器3上的另一个分配器进油口直接与第一工作油口O相通。供油分配阀第二进油口T3与第一工作油口O相通，供油分配阀第二出油口B3与第一液压缸11的油脂腔13相通，而第二液压缸12的油脂腔13直接与第二工作油口N相通。

吸排脂模块中包括一个吸排脂模块，吸排脂模块包括两个双油路液压吸排脂器4和一组第一液压缸11和第二液压缸12，两个双油路液压吸排脂器4共同由第一液压缸11和第二液压缸12提供双油路液压吸排脂器4吸排脂工作的动力流体介质。

供油分配阀5具有三个工作状态：第一工作状态为供油分配阀第一进油口P3与供油分配阀第一出油口A3接通、供油分配阀第二进油口T3与供油分配阀第二出油口B3接通的双作用状态，双作用状态下，第一工作油口O和第二工作油口N与双线分配器3相通，第一工作油口O与第一液压缸11的油脂腔13相通、第二工作油口N与第二液压缸12的油脂腔相通，双线润滑换脂系统可对润滑点位同时进行注油和吸排脂作用。第二工作状态为供油分配阀第一进油口P3与供油分配阀第一出油口A3接通、供油分配阀第二进油口T3与供油分配阀第二出油口B3断开的注油状态，注油状态下，第一工作油口O和第二工作油口N可与双线分配器3相通，而第二工作油口N与第一液压缸11的油脂腔13断开，吸排脂模块不能吸排润滑点位的废旧油脂，因此，只能对润滑点位进行注油作用。第三工作状态为供油分配阀第一进油口P3与供油分配阀第一出油口A3断开、供油分配阀第二进油口T3与供油分配阀第二出油口B3接通的吸排脂状态，吸排脂状态下，第一工作油口O与第一液压缸11的油脂腔13相通，第二工作油口N与第一液压缸12的油脂腔13接通，而第二工作油口N与双线分配器3断开连接，双线分配器不能进行注油，系统只能对润滑点位进行吸排脂作用。

在实际使用过程中，可以根据润滑点位的实际情况切换供油分配阀5的工作状态，双线润滑换脂系统采取不同的工作状态，可独立实现系统的供油润滑和收集废旧油脂功能，或者使两种功能同时进行，功能实现形式比较灵活。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例3：

与实施例1不同的是，如图4所示，双线润滑换脂系统中设有供油分配阀5，该供油分配阀5结构与具体实施例2中的供油分配阀结构相同。在本实施例中，双线润滑换脂系统设有一个双线分配器3和一个吸排脂模块，吸排脂模块中包括一个双油路液压吸排脂器4和第一液压缸11、第二液压缸12。

供油分配阀第一进油口P3与第二工作油口N相通，供油分配阀第一出油口A3与双线分配器3上的一个分配器进油口相通，而同一双线分配器3上的另一个分配器进油口直接与第一工作油口O相通。供油分配阀第二进油口T3与第一工作油口O相通，供油分配阀第二出油口B3与第一液压缸11的油脂腔相通，而第二液压缸12的油脂腔直接与第二工作油口N相通。

通过切换供油分配阀5的工作状态，可实现第一工作油口O、第二工作油口N与双线分配器3相通的注油状态、第一液压缸的油脂腔与第一工作油口O相通、第二液压缸的油脂腔与第二工作油口N相通的吸排脂状态、注油与吸排脂同时进行的双作用状态。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例4：

与实施例1不同的是，如图5所示，双线润滑换脂系统设有一个双线分配器3和一个吸排脂模块，吸排脂模块中包括一个双油路液压吸排脂器4和第一液压缸11、第二液压缸12。第一液压缸11的油脂腔直接与第一工作油口O相通，第二液压缸12的油脂腔直接与第二工作油口N相通，双线分配器3的两个分配器进油口分别直接与第一工作油口O和第二工作油口N相通。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例5：

与实施例1不同的是，如图6所示，双线润滑换脂系统设有两个双线分配器3和一个吸排脂模块，双线分配器3上的两个分配器进油口分别直接与第一工作油口O和第二工作油口N相通。吸排脂模块中包括两个双油路液压吸排脂器4和第一液压缸和第二液压缸。同一吸排脂模块中的第一液压缸和第二液压缸构成一组，驱动两个双油路液压吸排脂器4吸排脂工作的动力流体介质由一组第一液压缸和第二液压缸的流体介质腔提供。

第一液压缸的油脂腔直接与第一工作油口O相通，第二液压缸的油脂腔直接与第二工作油口N相通。

在其他实施例中，双线分配器3也可以设置三个、四个等其他多个，各双线分配器3的两个分配器进油口分别与第一工作油口O和第二工作油口N相通。同一个吸排脂模块中可以设置三个、四个等其他多个双油路液压吸排脂器4，同一吸排脂模块内的各双油路液压吸排脂器共用一组第一液压缸和第二液压缸。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例6：

与实施例1不同的是，如图7所示，在本实施例中，设有两个双线分配器3，两个双线分配器3上都各设有两个分配器进油口，双线分配器3上的两个分配器进油口都分别直接与第一工作油口O和第二工作油口N相通。

本双线润滑换脂系统中设有两个吸排脂模块，吸排脂模块包括第一液压缸11和第二液压缸12，第一液压缸11的油脂腔与第一工作油口O相通，第二液压缸12的油脂腔和第二工作油口N相通。在其他实施例中，吸排脂模块可以设置三个、四个等多个，各吸排脂模块中的第一液压缸的油脂腔与第一工作油口相通，第二液压缸的油脂腔和第二工作油口相通。

本实施例中，双线润滑换脂系统包括三个双油路液压吸排脂器4，一个吸排脂模块中设有两个双油路液压吸排脂器4，另一个吸排脂模块中设有一个双油路液压吸排脂器4。

与第一工作油口O连接的油路包括第一支路和第二支路，与第二工作油口N连接的油路包括第三支路和第四支路，其中一个吸排脂模块通过第一支路和第三支路与油脂泵连接，另一个吸排脂模块通过第二支路和第四支路与油脂泵连接，两个双线分配器3的两个分配器进油口分别与第一支路和第三支路相连。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例7：

与实施例1不同的是，如图8所示，本双线润滑换脂系统中设有两个吸排脂模块，还设有两个双线分配器3。吸排脂模块中包括第一液压缸11和第二液压缸12，两个吸排脂模块中分别设置有一个双油路液压吸排脂器4。

各第一液压缸11的油脂腔与第一工作油口O相通，各第二液压缸12的油脂腔和第二工作油口N相通，两个双线分配器3的两个分配器进油口分别与第一工作油口O和第二工作油口N相通。

与第一工作油口O连接的油路包括第一支路和第二支路，与第二工作油口N连接的油路包括第三支路和第四支路，其中一个吸排脂模块通过第一支路和第三支路与油脂泵连接，另一个吸排脂模块通过第二支路和第四支路与油脂泵连接，一个双线分配器3的两个分配器进油口分别与第一支路和第三支路相连，另一个双线分配器3的两个分配器进油口分别与第二支路和第四支路相连。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例8：

与实施例1不同的是，如图9所示，本双线润滑换脂系统中设有两个吸排脂模块，还设有四个双线分配器3。吸排脂模块中包括第一液压缸11和第二液压缸12，两个吸排脂模块中分别设置有两个双油路液压吸排脂器4。

第一液压缸11的油脂腔与第一工作油口O相通，第二液压缸12的油脂腔与第二工作油口N相通，各双线分配器3的两个分配器进油口分别与第一工作油口O和第二工作油口N相通。

与第一工作油口O连接的油路包括第一支路和第二支路，与第二工作油口N连接的油路包括第三支路和第四支路，其中一个吸排脂模块通过第一支路和第三支路与油脂泵连接，另一个吸排脂模块通过第二支路和第四支路与油脂泵连接，两个双线分配器3的两个分配器进油口分别与第一支路和第三支路相连，另外两个双线分配器3的两个分配器进油口分别与第二支路和第四支路相连。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例9：

与实施例1不同的是，如图10所示，分配器为单线分配器6，本发明的双线润滑换脂系统中设有两个单线分配器6，两个单线分配器6中的一个单线分配器6的分配器进油口与第一工作油口O相通，另一个单线分配器6中的分配器进油口与第二工作油口N相通，以使油脂泵通过第一工作油口O或第二工作油口N向管路中供油时都能通过单线分配器向外分配润滑油脂，双油路液压吸排脂器4仅设有一个。

本实施例中，单线分配器6设有两个，在其他实施例中，单线分配器可设有一个、三个、四个或者其他多个，各单线分配器的分配器进油口与第一工作油口或者第二工作油口相通。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例10：

与实施例1不同的是，如图11所示，分配器为递进式分配器8，双线润滑换脂系统设有递进式分配器分配阀7。递进式分配器8设置有两个，递进式分配器分配阀7为两位两通阀，其上设有递进式分配器分配阀进油口P和递进式分配器分配阀出油口A，一个递进式分配器分配阀7的递进式分配器分配阀进油口P与第一工作油口O相通，另一个递进式分配器分配阀7的递进式分配器分配阀进油口P与第二工作油口N相通；两个递进式分配器分配阀7的递进式分配器分配阀出油口A分别连接两个递进式分配器8的分配器进油口。

递进式分配器分配阀7具有两个工作状态，第一工作状态为使所连通的递进式分配器与工作油口断开连接的状态，第二工作状态为使所连通的递进式分配器与工作油口相通的状态。操作者可通过润滑点位的实际情况来切换两个递进式分配器分配阀7的工作状态，双线润滑换脂系统可实现：两个中仅一个递进式分配器8进行注油、两个递进式分配器8都进行注油或两个递进式分配器8都停止注油的多种工作模式。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例11：

与实施例1不同的是，如图12所示，分配器为递进式分配器8，设有两个。双线润滑换脂系统中还设有递进式分配器控制阀9，递进式分配器控制阀9为两位四通阀，递进式分配器控制阀9包括：第一控制阀供油口P4和第二控制阀供油口T4，其中，第一控制阀供油口P4与第一工作油口O相通，第二控制阀供油口T4与第二工作油口N相通。递进式分配器控制阀9还包括两个用于分别与两个递进式分配器8的分配器进油口相通的分配器连接口：分配器第一连接口A4和分配器第二连接口B4。

递进式分配器控制阀9具有两个工作状态，一个为第一控制阀供油口P4与分配器第一连接口A4相通、第二控制阀供油口T4与分配器第二连接口B4断开的第一工作状态，另一个为第一控制阀供油口P4与分配器第一连接口A4断开、第二控制阀供油口T4与分配器第二连接口B4相通的第二工作状态，第一工作状态时，第一工作油口O与一个递进式分配器8相通，可通过该递进式分配器8向润滑点位注油；第二工作状态时，第二工作油口N与另一个递进式分配器8相通，可通过此递进式分配器8向润滑点位注油。

在本实施例中，递进式分配器8设有两个，在其他实施例中，可设置三个递进式分配器，递进式分配器控制阀设有三个与递进式分配器的分配器进油口相通的分配器连接口，三个递进式分配器中有两个通过递进式分配器控制阀与第一工作油口相通，另外一个递进式分配器通过递进式分配器控制阀与第二工作油口相通。或者，递进式分配器设有四个或其他多个，根据递进式分配器的数量调整递进式分配器控制阀的结构。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例12：

与实施例1不同的是，如图13所示，双线润滑换脂系统包括油脂泵和换向阀，油脂泵为双柱塞泵20，换向阀和双柱塞泵20为分体结构，换向阀是两位四通阀，包括与油箱相通的回油口H、与双柱塞泵20相通的进油口P5及第一工作油口A5和第二工作油口B5，换向阀构成本双线润滑换脂系统的换向结构。第一工作油口A5与第一液压缸11的油脂腔13相通，第二工作油口B5与第二液压缸12的油脂腔13相通。

换向阀还具有进油口P5与第二工作油口B5相通、回油口H与第一工作油口A5相通的第一状态，换向阀具有使进油口P5与第一工作油口A5相通、回油口H与第二工作油口B5相通的第二状态。

双柱塞泵20包括两个出油口，一个出油口与换向阀的进油口P5相通，通过换向结构控制双油路液压吸排脂器4吸排脂，该出油口泵出的油脂用于驱动吸排脂器吸排脂，为吸排脂器动力供给口。

另一个出油口可与递进式分配器8相通，向递进式分配器8供油，该出油口泵出的油脂用于注入分配器，为分配器供油口。递进式分配器8的分配器进油口直接与双柱塞泵20的出油口相通，不需通过换向结构与双柱塞泵20连接。

在其他实施例中，双柱塞泵也可以为多柱塞泵。油脂泵的出油口可以设置三个或者其他多个，其中包括至少一个吸排脂器动力供给口和至少一个分配器供油口。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例13：

与实施例1不同的是，如图14所示，双线润滑换脂系统包括油脂泵和换向阀，油脂泵为双柱塞泵20，换向阀和双柱塞泵20为分体结构，换向阀是两位四通阀，与具体实施例12中的换向阀结构相同。换向阀包括与油箱相通的回油口H、与双柱塞泵20相通的进油口P5及第一工作油口A5和第二工作油口B5。第一工作油口A5与第一液压缸11的油脂腔13相通，第二工作油口B5与第二液压缸12的油脂腔13相通。

换向阀还具有进油口P5与第二工作油口B5相通、回油口H与第一工作油口A5相通的第一状态，换向阀具有使进油口P5与第一工作油口A5相通、回油口H与第二工作油口B5相通的第二状态。

双柱塞泵20包括两个出油口，一个出油口与换向阀的进油口P5相通，通过换向结构控制吸排脂模块进行吸排脂，该出油口泵出的油脂用于驱动吸排脂器吸排脂，为吸排脂器动力供给口。

另一个出油口可通过一个单线分配器控制阀与一个单线分配器6相通。该出油口泵出的油脂用于注入分配器，为分配器供油口。单线分配器控制阀为两位三通阀，包括两个控制阀进油口：第一控制阀进油口和第二控制阀进油口。第一控制阀进油口与油脂泵的出油口相通，单线分配器控制阀还设有一个控制阀出油口，与单线分配器的分配器进油口相通。

单线分配器控制阀具有两种状态，一种可以使第一控制阀进油口与控制阀出油口相通，双柱塞泵20可通过单线分配器控制阀向单线分配器泵油，另一种使第一控制阀进油口与控制阀出油口断开，双柱塞泵20与单线分配器断开连接。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例14：

与实施例1不同的是，如图15所示，双线润滑换脂系统包括油脂泵和换向装置，油脂泵为双柱塞泵20，且双柱塞泵20与换向结构为分体结构，换向结构为两个两位四通的换向阀，分别为吸排脂换向阀和分配换向阀。

每个换向阀具有一对工作油口和与油箱相通的回油口和与双柱塞泵20相通的进油口，吸排脂换向阀的工作油口为吸排脂第一工作油口A6和吸排脂第二工作油口B6，分别与第一液压缸11和第二液压缸12的油脂腔13相通。吸排脂换向阀具有使吸排脂第一工作油口A6和回油口相通、吸排脂第二工作油口B6和进油口相通的第一状态和使吸排脂第一工作油口A6和进油口相通、吸排脂第二工作油口B6和回油口相通的第二状态。

分配器换向阀的工作油口为分配器第一工作油口A7和分配器第二工作油口B7，两个工作油口分别与双线分配器3的两个分配器进油口相通。分配器换向阀上还设有与油箱相通的回油口和与双柱塞泵20相通的进油口，分配器换向阀具有使分配器第一工作油口A7与回油口相通、分配器第二工作油口B7与进油口相通的第一状态和分配器第二工作油口B7与回油口相通、分配器第一工作油口A7与进油口相通的第二状态。

本实施例中，换向结构设有两个，换向结构包括第一工作油口和第二工作油口，一组第一工作油口和第二工作油口由分配器第一工作油口A7和分配器第二工作油口B7构成，另一组由吸排脂第一工作油口A6和吸排脂第二工作油口B6构成。其中，双线分配器3通过一组第一工作油口和第二工作油口同油脂泵相通，第一液压缸11和第二液压缸12的油脂腔13通过另一组第一工作油口和第二工作油口同油脂泵相通。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例15：

与实施例1不同的是，第一液压缸和第二液压缸的流体介质腔内的流体介质为水油混合的乳化液。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例16：

与实施例1不同的是，第一液压缸的流体介质腔与双油路液压吸排脂器的有杆腔控制口相通，第二液压缸的流体介质腔与双油路液压吸排脂器的无杆腔控制口相通。动力活塞缸的有杆腔构成第一动力腔，动力活塞缸的无杆腔构成第二动力腔。

本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例17：

与实施例1不同的是，第一液压缸和第二液压缸的活塞上未连接活塞杆，通过在液压缸体上合适位置设置限位螺钉限制活塞，需要限定活塞位置时将限位螺钉旋入液压缸体内与活塞挡止配合，不需要限定活塞位置时将限位螺钉旋出液压缸体，限位螺钉与液压缸体之间密封配合。

本发明的双线润滑换脂系统的流体介质注入方法的具体实施例1如下：

在本发明的双线润滑换脂系统的具体实施例4的结构基础上对流体介质的注入方法进行说明，实际上，本发明的双线润滑换脂系统的流体介质注入方法适用于本发明的双线润滑换脂系统的任意一项具体实施例。

本发明的双线润滑换脂系统的流体介质注入方法的具体实施例1，步骤如下：

1）将第一液压缸11上的油脂腔排气口、流体介质腔排气口及第二液压缸12上的油脂腔排气口、流体介质腔排气口打开，第一限位结构22、第二限位结构25设置为收回状态。

如图16所示，将第一液压缸11和第二液压缸12的向液压缸体外伸出的活塞杆向外拉出，此时活塞位于其向油脂腔13一侧运动的位移末端，活塞与第一液压缸11的内壁在活塞移动方向上挡止，第一液压缸11和第二液压缸12的油脂腔13的容积被压缩至调试状态最小值，同时第一液压缸11和第二液压缸12的流体介质腔14的容积为调试状态最大值。

2）打开油脂泵，通过第一工作油口O向管路中泵送润滑油脂，润滑油脂通过油脂腔注油口进入第一液压缸11的油脂腔13内，油脂泵与第一液压缸11的油脂腔13之间的管路中的空气和第一液压缸11的油脂腔13中的空气通过油脂腔排气口排出。

第一液压缸11的油脂腔排气口有润滑油脂溢出时关闭该油脂腔排气口，继续向第一液压缸11的油脂腔供润滑油脂，如图17所示，第一液压缸11的油脂腔13的容积达到调试状态最大值同时流体介质腔14的容积达到调试状态最小值，此时活塞与第一液压缸11的内壁在活塞移动方向上挡止，第一液压缸11的活塞位于其向流体介质腔14一侧运动的位移末端，停止向第一液压缸11的油脂腔13供润滑油脂。

切换换向结构状态，通过第二工作油口N向第二液压缸12的油脂腔13泵送润滑油脂，润滑油脂通过第二液压缸12的油脂腔注油口进入油脂腔13内。油脂泵与第二液压缸12之间的管路中的空气和第二液压缸12的油脂腔13的空气通过油脂腔排气口排出。

第二液压缸12的油脂腔排气口有润滑油脂溢出时关闭该油脂腔排气口，继续向第二液压缸12的油脂腔供润滑油脂，如图17所示，第二液压缸12的油脂腔的容积为调试状态最大值同时流体介质腔的容积为调试状态最小值，此时活塞与第二液压缸12的内壁在活塞移动方向上挡止，第二液压缸12的活塞运动至其向流体介质腔14一侧运动的位移末端，关闭油脂泵，不再向第二液压缸12的油脂腔13注润滑油脂。

3）打开第一液压缸11的油脂腔排气口，将第一限位结构22切换至限位状态，使用补油泵通过与第一液压缸11相通的双油路液压吸排脂器4的无杆腔注油口向第一液压缸11的流体介质腔14供流体介质。

通过流体介质腔排气口排出第一液压缸11的流体介质腔、第一液压缸11与双油路液压吸排脂器之间的管路、双油路液压吸排脂器4的无杆腔内的空气。第一液压缸11的流体介质腔排气口有流体介质溢出时，关闭流体介质腔排气口。

继续通过补油泵向第一液压缸的流体介质腔14注入流体介质，第一液压缸11的油脂腔13受到流体介质腔14挤压通过油脂腔排气口排出润滑油脂。如图18所示，待第一液压缸11的活塞运动至合适位置，第一液压缸11的流体介质腔的容积达到吸排脂工作时的最小值同时油脂腔达到吸排脂工作时的最大值时第一限位结构22对第一液压缸11的活塞杆进行限位以保持活塞位置不变，第一液压缸11的油脂腔13容积在吸排脂工作时的最大值小于调试状态最大值。

补油泵通过无杆腔注油口继续向无杆腔内注入流体介质，活塞腔内的动力活塞向有杆腔一侧运动至位移末端，此时活塞腔的无杆腔容积为调试状态最大值，关闭补油泵，关闭第一液压缸11的油脂腔排气口。

4）保持第一限位结构22限位状态，对第一液压缸11的活塞杆进行持续限位，打开第二液压缸11的油脂腔排气口，将第二限位结构25切换至限位状态，使用补油泵通过与第二液压缸12相通的双油路液压吸排脂器4的有杆腔注油口向第二液压缸12的流体介质腔14供流体介质。

通过流体介质腔排气口排出第二液压缸12的流体介质腔14、双油路液压吸排脂器4与第二液压缸12之间的管路、双油路液压吸排脂器4的有杆腔内的空气。第二液压缸12的流体介质腔排气口有流体介质溢出时，关闭流体介质腔排气口。

继续通过补油泵向第二液压缸12的流体介质腔14注入流体介质，第二液压缸12的油脂腔13受到流体介质腔14的挤压作用通过油脂腔排气口排出润滑油脂。如图19所示，待第二液压缸12的活塞运动至合适位置，第二液压缸12的流体介质腔容积达到吸排脂工作时的最大值同时油脂腔容积达到吸排脂工作时的最小值时，第二限位结构25对第二液压缸12的活塞杆进行限位以保持活塞位置不变，第二液压缸12的流体介质腔的容积在吸排脂工作时的最大值小于调试状态最大值。关闭第二液压缸12的油脂腔排气口。向双线润滑换脂系统中注入流体介质的过程完毕。

本发明中，第一液压缸和第二液压缸的油脂腔或流体介质腔的容积达到吸排脂工作时的最小值是指，该腔体在吸排脂器进行正常的吸排脂工作时容积的最小值，通常为了避免管路泄漏等因素的影响吸排脂器正常工作，该最小值大于其在注油过程中的调试状态最小值且满足吸排脂器正常工作要求，第一液压缸和第二液压缸的油脂腔或流体介质腔的容积达到吸排脂工作时的最大值是指腔体在吸排脂器进行正常的吸排脂工作时容积的最大值，该最大值小于其在注油过程中的调试状态最大值。

双油路液压吸排脂器的活塞腔中有杆腔或者无杆腔的容积达到吸排脂工作时的最小值大于或者等于在注流体介质过程中的调试状态最小值，双油路液压吸排脂器的活塞腔中有杆腔或者无杆腔的容积达到吸排脂工作时的最大值小于或者等于在注流体介质过程中的调试状态最大值。

值得说明的是，第一液压缸11和第二液压缸12的活塞的合适位置都是依据双油路液压吸排脂器4的数量制定的，以保证管路中保持使双线润滑换脂系统能够正常吸排脂的压力。

本发明的双线润滑换脂系统的流体介质注入方法的具体实施例2，与实施例1的不同之处在于，通过在液压缸体上合适位置设置限位螺钉限制活塞，需要限定活塞位置时将限位螺钉旋入液压缸体内与活塞挡止配合，不需要限定活塞位置时将限位螺钉旋出液压缸体，限位螺钉与液压缸体之间密封配合。

本发明的双线润滑换脂系统的流体介质注入方法的具体实施例3，与实施例1的不同之处在于，第一液压缸的流体介质腔与有杆腔控制口相通，第二液压缸的流体介质腔与无杆腔控制口相通，活塞腔的无杆腔构成第二动力腔，有杆腔构成第一动力腔。

本发明的双线润滑换脂系统的流体介质注入方法的具体实施例4，与实施例1的不同之处在于，本实施例中不需要使两个活塞处于其向油脂腔一侧运动的位移末端，可直接向油脂腔注油，排出油脂腔内的空气，使活塞处于其向流体介质腔一侧运动的位移末端即可。

本发明的双线润滑换脂系统的流体介质注入方法的具体实施例5，与实施例1的不同之处在于，第一限位结构设置有两个，一个与第一液压缸的流体介质腔容积为吸排脂工作时的最小值时的活塞杆的位置相对应，为近端第一限位结构，另一个与第一液压缸的流体介质腔容积为吸排脂工作时的最大值时的活塞杆的位置相对应，为远端第一限位结构。在步骤3）中，对第一液压缸的活塞杆进行限位的是近端第一限位结构，使第一液压缸的流体介质腔的容积达到吸排脂工作时的最小值后保持活塞位置不动。

本实施例中，步骤4）如下：

打开第二液压缸的油脂腔排气口，打开第一液压缸的油脂腔排气口。将第二限位结构切换至限位状态，将近端第一限位结构切换为收回状态，将远端第一限位结构切换为限位状态。

使用补油泵通过与第二液压缸相通的双油路液压吸排脂器的有杆腔注油口向第二液压缸的流体介质腔供流体介质。

通过流体介质腔排气口排出第二液压缸的流体介质腔、双油路液压吸排脂器与第二液压缸之间的管路、双油路液压吸排脂器的有杆腔内的空气。第二液压缸的流体介质腔排气口有流体介质溢出时，关闭流体介质腔排气口。

继续通过补油泵向第二液压缸的流体介质腔注入流体介质，第二液压缸的油脂腔受到流体介质腔的挤压作用通过油脂腔排气口排出润滑油脂。待第二液压缸的活塞运动至合适位置，第二液压缸的流体介质腔容积达到吸排脂工作时的最小值同时油脂腔容积达到吸排脂工作时的最大值时，第二限位结构对第二液压缸的活塞杆进行限位以保持活塞位置不动，第二液压缸的流体介质腔的容积在吸排脂工作时的最小值大于调试状态最小值。关闭第二液压缸的油脂腔排气口。

通过补油泵向双油路液压吸排脂器的第二动力腔注入流体介质，第一液压缸的油脂腔受到流体介质腔的挤压作用通过油脂腔排气口排出润滑油脂。待双油路液压吸排脂器的活塞腔内的活塞运动至合适位置，第一液压缸的流体介质腔容积达到吸排脂器工作时的最大值，油脂腔容积达到吸排脂你工作时的最小值，活塞腔的无杆腔容积达到吸排脂工作时的最小值，远端第一限位结构对第一液压缸的活塞杆位置进行限制以保持活塞位置不变。关闭第一液压缸的油脂腔排气口。向双线润滑换脂系统中注入流体介质的过程完毕。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种双线润滑换脂系统，包括：

油箱；

油脂泵；

分配器，由油脂泵供给油脂；

吸排脂模块，包括双油路液压吸排脂器，双油路液压吸排脂器具有吸脂口、排脂口，双油路液压吸排脂器包括柱塞腔、活塞腔、设置在柱塞腔内的柱塞、设置在活塞腔内的动力活塞，动力活塞将活塞腔分隔为第一动力腔和第二动力腔；

换向结构，具有第一工作油口、第二工作油口、与油箱相通的回油口、与油脂泵相通的进油口，换向结构具有使第一工作油口与回油口相通、第二工作油口与进油口相通的第一状态，还具有使第一工作油口与进油口相通、第二工作油口与回油口相通的第二状态；

其特征是，吸排脂模块还包括第一液压缸和第二液压缸，第一液压缸和第二液压缸均包括液压缸体和滑动密封装配在液压缸体内的活塞，液压缸体内设有处于活塞两侧的油脂腔和流体介质腔；

第一工作油口在与进油口相通时用于泵出使第一液压缸的油脂腔压力变大的油脂，第一工作油口在与回油口相通时用于使第一液压缸的油脂腔内油脂回流至油箱；

第二工作油口与进油口相通时用于泵出使第二液压缸的油脂腔压力变大的油脂，第二工作油口在与回油口相通时用于使第二液压缸的油脂腔内的油脂回流至油箱；

第一液压缸的流体介质腔和第二液压缸的流体介质腔分别与第一动力腔和第二动力腔相通；

第一液压缸的流体介质腔和第二液压缸的流体介质腔用于受到油脂腔压力作用后交替排出驱动双油路液压吸排脂器吸排油脂的动力流体介质。

2.如权利要求1所述的双线润滑换脂系统，其特征是，活塞连接有活塞杆，活塞杆伸出液压缸体外，所述油脂腔为有杆腔，流体介质腔为无杆腔。

3.如权利要求2所述的双线润滑换脂系统，其特征是，双线润滑换脂系统包括用于向第一液压缸体中注入流体介质时限制活塞杆位置的第一限位结构和用于向第二液压缸体中注入流体介质时限制活塞杆位置的第二限位结构。

4.如权利要求2或3所述的双线润滑换脂系统，其特征是，第一液压缸和第二液压缸包括设置在活塞杆上的、用于显示活塞杆位置的活塞标识。

5.如权利要求1或2所述的双线润滑换脂系统，其特征是，液压缸体上于流体介质腔所在一侧设有流体介质腔排气口，可用于在向流体介质腔内注入流体介质时供流体介质腔内的空气排出，于油脂腔所在一侧设有油脂腔排气口，可用于在向油脂腔内注入润滑油脂时供油脂腔内的空气排出，油脂腔排气口处和流体介质腔排气口处均可拆密封装配有封堵头。

6.如权利要求1所述的双线润滑换脂系统，其特征是，所述分配器为双线分配器，双线分配器的两个分配器进油口分别与第一工作油口和第二工作油口相通。

7.如权利要求6所述的双线润滑换脂系统，其特征是，双线润滑换脂系统包括用于控制双线分配器油路的供油控制阀，供油控制阀具有使双线分配器的两分配器进油口与第一工作油口、第二工作油口断开的供油断开状态，还具有使双线分配器的两分配器进油口与第一工作油口、第二工作油口接通的供油接通状态。

8.如权利要求6或7所述的双线润滑换脂系统，其特征是，第一液压缸的油脂腔与第一工作油口相通，第二液压缸的油脂腔与第二工作油口相通，双线润滑换脂系统包括用于控制双油路液压吸排脂器的吸排脂器控制阀，吸排脂器控制阀具有使第一液压缸的油脂腔与第一工作油口断开、第二液压缸的油脂腔与第二工作油口断开的吸排脂断开状态，还具有使第一液压缸的油脂腔与第一工作油口接通、第二液压缸的油脂腔与第二工作油口接通的吸排脂接通状态。

9.如权利要求6所述的双线润滑换脂系统，其特征是，第一液压缸的油脂腔与第一工作油口相通，第二液压缸的油脂腔与第二工作油口相通，双线润滑换脂系统包括供油分配阀，供油分配阀具有两个分别与第一工作油口和第二工作油口相通的两个动力端油口，供油分配阀还具有两个工作端油口，两个工作端油口中的一个与双线分配器的分配器进油口相通，另一个与第一液压缸的油脂腔相通；

第一液压缸中的油脂腔通过供油分配阀与第一工作油口连通，第二液压缸中的油脂腔与第二工作油口相通；

双线分配器的两个分配器进油口其中一个通过供油分配阀与第二工作油口连通，另一个分配器进油口与第一工作油口相通；

供油分配阀具有使两个工作油口与双线分配器相通的注油状态，还具有使两个工作油口分别与第一液压缸中的油脂腔、第二液压缸中的油脂腔相通的吸排脂状态，还具有使两个工作油口与双线分配器相通，同时两个工作油口分别与第一液压缸中的油脂腔、第二液压缸中的油脂腔相通，以同时进行注油和吸排脂的双作用状态。

10.一种双线润滑换脂系统的流体介质注入方法，其特征是，步骤如下：

1）通过油脂泵向第一液压缸的油脂腔注油脂，排出第一液压缸油脂腔内的空气和第一液压缸油脂腔与油脂泵之间的管路中的空气，直到第一液压缸的油脂腔容积达到调试状态最大值，停止向第一液压缸的油脂腔注油脂；

切换换向结构状态，通过油脂泵向第二液压缸的油脂腔注油脂，排出第二液压缸油脂腔内的空气和第二液压缸油脂腔与油脂泵之间的管路中的空气，直到第二液压缸的油脂腔容积达到调试状态最大值，停止向第二液压缸的油脂腔注油脂；

2）通过与第一液压缸相通的双油路液压吸排脂器的第一动力腔注油口向第一液压缸的流体介质腔注入流体介质，排出第一液压缸流体介质腔、双油路液压吸排脂器第一动力腔、双油路液压吸排脂器与第一液压缸之间管路内的空气，第一液压缸的流体介质腔容积达到吸排脂工作时的最小值，同时油脂腔容积达到吸排脂工作时的最大值后保持第一液压缸的活塞位置不变；

继续通过第一动力腔注油口向双油路液压吸排脂器的第一动力腔注入流体介质，使第一动力腔的容积达到吸排脂工作时的最大值，停止向第一动力腔中注入流体介质；

3）继续保持第一液压缸的活塞位置不变，通过第二液压缸相通的双油路液压吸排脂器的第二动力腔注油口向第二液压缸的流体介质腔注入流体介质，排出第二液压缸流体介质腔、双油路液压吸排脂器第二动力腔、双油路液压吸排脂器与第二液压缸之间管路内的空气，使第二液压缸的流体介质腔容积达到吸排脂工作时的最大值，同时油脂腔容积达到吸排脂工作时的最小值后保持第二液压缸的活塞位置不变，停止向第二液压缸注入流体介质；

或者解除对第一液压缸活塞位置的限制，通过第二液压缸相通的双油路液压吸排脂器的第二动力腔注油口向第二液压缸的流体介质腔注入流体介质，排出第二液压缸流体介质腔、双油路液压吸排脂器第二动力腔、双油路液压吸排脂器与第二液压缸之间管路内的空气，使第二液压缸的流体介质腔容积达到吸排脂工作时的最小值，同时油脂腔容积达到吸排脂工作时的最大值后保持第二液压缸的活塞位置不变，继续注油，使第一动力腔的容积达到吸排脂工作时的最小值，停止向第二动力腔注入流体介质。

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