CN113913214A - 一种含氢气提纯步骤的废润滑油两段串联加氢方法 - Google Patents

一种含氢气提纯步骤的废润滑油两段串联加氢方法 Download PDF

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Abstract

一种含氢气提纯步骤的废润滑油两段串联加氢方法，包含浆液床预加氢和层状催化剂床深度加氢，也可用于废矿物油、渣油等的加工，用预加氢产物分离过程得到的冷低分油作为吸收剂，洗涤预加氢过程的冷高分气、后加氢过程的冷高分气、作为后加氢补充氢气的预加氢过程生成油的降压闪蒸气，不仅大幅度降低整个工艺的新氢消耗，也可大幅度降低反应过程操作压力；预加氢反应器的中上段，设置数量通常为2～8的并联子反应区及吹扫气分布器的预反应器，可实现低流量、低成本的子反应区的分时段氢气冲洗置换，防止重质液相沉积累计，设置热高压分离过程和冷高压分离过程。

Description

一种含氢气提纯步骤的废润滑油两段串联加氢方法
技术领域
本发明涉及一种含氢气提纯步骤的废润滑油两段串联加氢方法，包含浆液床预加氢和层状催化剂床深度加氢，也可用于废矿物油、渣油等的加工，用预加氢产物分离过程得到的冷低分油作为吸收剂，洗涤预加氢过程的冷高分气、后加氢过程的冷高分气、作为后加氢补充氢气的预加氢过程生成油的降压闪蒸气，不仅大幅度降低整个工艺的新氢消耗，也可大幅度降低反应过程操作压力；预加氢反应器的中上段，设置数量通常为2～8的并联子反应区及吹扫气分布器的预反应器，可实现低流量、低成本的子反应区的分时段氢气冲洗置换，防止重质液相沉积累计，设置热高压分离过程和冷高压分离过程。
背景技术
以下结合废润滑油浆液床加氢反应过程的操作来描述本发明，它同样适合于加工废矿物油、常压渣油、减压渣油的上流式浆液床反应过程。
本发明提出提高循环氢纯度、提高溶解氢气解吸气(热中压分离气、冷中压分离气)氢气纯度的方法，得到的富氢气体作为新氢用于浆液床加氢生成油或生成油分离液或蒸馏馏分的低压加氢改质过程，从而大幅度降低溶解氢气损失，可将75～85％体积的氢气实现回收利用。另外，废润滑油浆液床加氢反应过程的上流式浆液床反应器内，液相发生轻相、重相分层从而产生重质液相沉积导致重质液相在反应器积累，本发明提出低成本(低的投资、低的能耗)的冲洗方案，来防止重质液相沉积或在出现沉积后排出沉积液。
通常，废润滑油脱除机械杂质后、闪蒸分离出游离水和部分轻烃，然后进入浆态床预加氢过程，该浆态床预加氢过程通常使用钼基高分散度浆态床加氢催化剂，浆态床预加氢过程反应流出物经分离得到的液体产物，经过旋液分离和过滤脱除固体残渣后得到预处理后润滑油组分；该组分与氢气混合后进入串联的后加氢精制反应器(也可以串联布置异构降凝反应器和补充精制反应器)进行后加氢处理，后加氢处理反应产物经分离得到优质石脑油、柴油和润滑油基础油。
废润滑油在高压(压力通常为12～20MPa、氢气分压通常为10～19MPa)浆液床预加氢反应过程转化为浆液床加氢生成油，该废润滑油的浆液床加氢生成油可以通过蒸馏方法或“过滤+蒸馏”或沉降分离或“过滤+沉降分离”等方法脱除重质烃和固体颗粒物(催化剂颗粒、有机金属的加氢产物硫化物、废润滑油携带的其它固体的固体转化物或残留物)；然后，基于废润滑油的浆液床加氢生成油得到的油品，进入低压(压力通常为3～6MPa、氢气分压通常为2.4～5.0MPa)固定床加氢改质过程转化为清洁目标产品如润滑油基础油、蜡油、柴油、石脑油以及干气；在上述的串联2级加氢过程中，废润滑油浆液床预加氢反应过程起着废润滑油预处理的作用，其目的是通过化学加氢过程脱出有机金属(如铁)、脱出易反应有机非金属(如硅、氯)、部分脱出难反应有机非金属(如硫、氮)，同时将大分子烃类如烃类缩合物改质为粘度低的组分，但是大分子烃类如烃类缩合物会从饱和的转化物中游离出成为第二液相，比如在静止状态下沉降15～30分钟即可分层，分层的重质液相体积占原料总体积的比例根据原料组成而定，通常该比例为0.5～3％，这样操作过程必须防止液相分层，即需要及时将分层的液相带出反应器，防止重质液相沉积并在反应器内积累。
本发明的构想是：一种含氢气提纯步骤的废润滑油两段串联加氢方法，包含浆液床预加氢和层状催化剂床深度加氢，也可用于废矿物油、渣油等的加工，用预加氢产物分离过程得到的冷低分油作为吸收剂，洗涤预加氢过程的冷高分气、后加氢过程的冷高分气、作为后加氢补充氢气的预加氢过程生成油的降压闪蒸气，不仅大幅度降低整个工艺的新氢消耗，也可大幅度降低反应过程操作压力；预加氢反应器的中上段，设置数量通常为2～8的并联子反应区及吹扫气分布器的预反应器，可实现低流量、低成本的子反应区的分时段氢气冲洗置换，防止重质液相沉积累计，设置热高压分离过程和冷高压分离过程。
冲洗氢气来源不受限制，通常来自循环氢压缩机，可以是循环氢或循环氢与新氢的混合气。
本发明反应器，也可定期进行主动防沉积冲洗。
反应器内中部空间的各并联子反应区的之下、之上的空间是连通的，以降低分隔板承受的压差。
在反应器底部布置油品进料分布器或油气混合物进料分布器或底部氢气进料分布器之外，在并联子反应区空间布置吹扫用氢气分布器。
中国专利申请，申请号为202011257524.0申请公布号为CN 112500917 A的“一种废润滑油加氢循环利用方法”，该方法包括浆态床临氢预处理和深度加氢处理两个步骤，具体如下：废润滑油脱除机械杂质后闪蒸分离出游离水和部分轻烃；闪蒸塔底物料与氢气、自硫化油溶性过渡金属催化剂混合后进入浆态床反应器进行临氢预处理；反应流出物经分离得到的液体产物，经过旋液分离和溶剂洗涤脱除固体残渣后得到预处理后润滑油组分；该组分与氢气混合后进入串联的加氢精制反应器、异构降凝反应器和补充精制反应器进行加氢处理；反应产物经分离得到优质石脑油、柴油和润滑油基础油。本发明所述的方法具有工艺流程简单、油品液体收率高、润滑油基础油品质好等优点，能够实现废润滑油的全馏分资源化利用。此外油溶性催化剂分散简单、无需硫化、催化剂加入量少、低温加氢活性高，能够有效避免废润滑油预热过程中可能发生的结焦，保证装置的长周期稳定运转。中国专利申请CN 112500917 A没有涉及氢气物流提纯，也没有涉及预加氢生成油中溶解氢闪蒸气的二次使用，也没有预加氢过程的的反应器内置并联分区低成本氢气冲洗的概念，中国专利申请CN 112500917 A方法存在循环氢的氢气浓度低即反应器操作压力高导致的投资高、能耗高的缺点，也存在溶解氢气损失大、氢气成本高的缺点；仅就预加氢过程而言，本发明的循环氢的氢气浓度较中国专利申请CN 112500917 A方法高出20～30％即反应器操作压力低即反应器操作压力20～30％，本发明的新氢净耗量仅为中国专利申请CN 112500917 A方法的新氢净耗量的35～50％即降低新氢消耗量50～65％。
本发明方法未见报道。
发明的目的在于提出经济型废润滑油的两段串联加氢改质方法，以降低总体氢气消耗、降低预加氢反应系统压力，低成本实现氢气冲洗防止重质液相在反应器内积累，提高工艺方法的竞争力。
发明内容
本发明一种含氢气提纯步骤的废润滑油两段串联加氢方法，其特征在于包括以下步骤：
⑴在浆态床预加氢过程U100
①在预加氢反应过程U101，在氢气和非自硫化油溶性钼基催化剂存在条件下，废润滑油在存在硫化钼微晶的悬浮床加氢条件下发生悬浮床预加氢反应转化为预加氢反应流出物；
所述悬浮床预加氢反应，包含加氢脱杂质反应，至少脱除部分有机杂质元素，杂质元素至少包含氯、硅中的一种；
②在热高压分离过程U102，基于预加氢反应流出物的物流，分离为热高分气U102-V和热高分油U102-L；
③在冷高压分离过程U103，基于热高分气U102-V的含氢气物流与高压洗涤油至少接触一次，至少分离出冷高分气U103-V和冷高分油U103-V，分离出或不分离出冷高分水U103-W；基于热高分气U102-V的含氢气物流进入冷高压分离过程U103之前，混合或不混合冲洗水，冲洗水含有或不含有氨；至少一部分冷高分气U103-V返回预加氢反应过程U101作为循环氢气U101-RH使用；
或者，在冷高压分离过程U103，基于热高分气U102-V的含氢气物流，分离出冷高分气U103-V和冷高分油U103-L，分离出或不分离出冷高分水U103-W；基于热高分气U102-V的含氢气物流进入冷高压分离过程U103之前，混合或不混合冲洗水，冲洗水含有或不含有氨；基于冷高分气U103-V的含氢气物流与高压洗涤油至少接触一次提高氢气浓度成为洗涤后冷高分气U103-VPH，至少一部分洗涤后冷高分气U103-VPH返回预加氢反应过程U101作为循环氢气U101-RH使用；
④在冷中压分离过程U104，基于冷高分油U103-L的物流降压闪蒸后，至少分离为冷中分气U104-V、冷中分油U104-L，分离出或不分离出冷中分水U104-W；
基于冷中分气U104-V的氢气物流，进入后加氢反应过程U201；
⑤在冷低压分离过程U105，基于冷中分油U104-L的物流降压闪蒸后，至少分离为冷低分气U105-V、冷低分油U105-L，分离出或不分离出冷低分水U105-W；
⑥在高压洗涤油循环过程U106，一部分基于冷低分油U105-L的烃油升压后作为高压洗涤油，循环返回冷高压分离过程U103；
⑦在热高分油分离过程U107，基于热高分油U102-L的物流降压闪蒸后，分离为热闪蒸气U107-V、热闪蒸油U107-L；
基于热闪蒸气U107-V的氢气物流，进入后加氢反应过程U201；
⑧在热闪蒸油分离过程U108，分离热闪蒸油U107-L得到至少脱出固体杂质、脱出或不脱出重质烃、脱出或不脱出轻烃的预加氢热闪蒸油U107-L的中间油；
⑨在冷低分油回收过程U109，回收冷低分油U105-L；
⑵在后加氢过程U200
⑩在后加氢反应过程U201，至少使用一台设置层状催化剂床层的后加氢反应器，在氢气和后加氢催化剂存在条件下，基于预加氢热闪蒸油U107-L的中间油的烃类物料，发生后加氢反应转化为后加氢反应流出物；
所述后加氢反应，包含加氢精制反应，包括或不包括加氢异构反应，包括或不包括加氢裂化反应，包括或不包括末端补充加氢精制反应；
Figure BDA0003335462010000031
在冷高压分离过程U202，基于后加氢反应流出物的物流，分离为冷高分气U202-V和冷高分油U202-L；
至少一部分基于冷高分气U202-V的气体返回后加氢反应过程U201作为循环氢气U201-RH使用；
⑶后加氢过程U200氢气物料的提纯过程U700，包含闪蒸步骤U777、洗涤步骤UXD700；
在闪蒸步骤U777，基于预加氢过程U100的冷中分油U104-L的物流降压闪蒸后，至少分离为冷低分气U777-V、冷低分油U777-L，分离出或不分离出冷低分水U777-W；基于冷低分油U777-L的烃油升压后作为洗涤油使用；
洗涤步骤UXD700，使用下列过程的至少一种：
第一种：在洗涤步骤U701，至少一部分基于冷高分气U202-V的气体，与洗涤油U701-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后冷高分气U701-V，得到富吸收油U701-L；洗涤油U701-DS是基于洗涤油U777-L的物料；
至少一部分基于洗涤后冷高分气U701-V的气体返回后加氢反应过程U201作为循环氢气U201-RH使用；
富吸收油U701-L降压后进入闪蒸步骤U777；
该方法，将预加氢反应产物中的甲烷、乙烷，与后加氢反应产物中的甲烷、乙烷，集中在被洗涤的冷高分气U202-V中集中洗涤脱除，可节省洗涤油数量，降低溶解氢损失；
第二种：在洗涤步骤U702，至少一部分基于热闪蒸气U107-V和/或基于冷中分气U104-V的气体，与洗涤油U702-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后气体U702-V，，得到富吸收油U702-L；洗涤油U702-DS是基于洗涤油U777-L的物料；
至少一部分基于洗涤后气体U702-V的气体进入后加氢反应过程U201作为补充氢气使用；
富吸收油U702-L降压后进入闪蒸步骤U777；
该方法，将预加氢反应产物中的甲烷、乙烷，集中洗涤脱除，可简化系统，节省投资；
第三种：洗涤油串联二次使用；
在洗涤步骤U701，至少一部分基于冷高分气U202-V的气体，与洗涤油U701-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后冷高分气U701-V，得到富吸收油U701-L；洗涤油U701-DS是基于洗涤油U777-L的物料；
至少一部分基于洗涤后冷高分气U701-V的气体返回后加氢反应过程U201作为循环氢气U201-RH使用；
富吸收油U701-L去洗涤步骤U702；
在洗涤步骤U702，至少一部分基于热闪蒸气U107-V和/或基于冷中分气U104-V的气体，与洗涤油U702-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后气体U702-V，得到富吸收油U702-L；洗涤油U702-DS是基于富吸收油U701-L的物料；
至少一部分基于洗涤后气体U702-V的气体进入后加氢反应过程U201作为补充氢气使用；
富吸收油U702-L降压后进入闪蒸步骤U777；
该方法，洗涤油重复使用，可节省洗涤油数量，降低溶解氢损失；
第四种：洗涤油串联二次使用；
在洗涤步骤U702，至少一部分基于热闪蒸气U107-V和/或基于冷中分气U104-V的气体，与洗涤油U702-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后气体U702-V，得到富吸收油U702-L；洗涤油U702-DS是基于洗涤油U777-L的物料；
至少一部分基于洗涤后气体U702-V的气体进入后加氢反应过程U201作为补充氢气使用；
富吸收油U702-L去洗涤步骤701；
在洗涤步骤U701，至少一部分基于冷高分气U202-V的气体，与洗涤油U701-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后冷高分气U701-V，得到富吸收油U701-L；洗涤油U701-DS是基于富吸收油U702-L的物料；
至少一部分基于洗涤后冷高分气U701-V的气体返回后加氢反应过程U201作为循环氢气U201-RH使用；
富吸收油U701-L降压后进入闪蒸步骤U777；
该方法，洗涤油重复使用，可节省洗涤油数量，降低溶解氢损失。
本发明各步骤的操作条件通常为：
①预加氢反应过程U101的操作条件为：温度为350～440℃，压力为8.0～20.0MPa，液相反应时间为0.5～4.0h，正常操作状态气相与液相的体积比为0.20～0.6；
子反应区氢气冲洗时，氢气冲洗的子反应区的操作状态气相体积是正常操作状态气相体积的3～6倍；
②热高压分离过程U102的操作条件为：温度为200～430℃，压力为8.0～20.0MPa，液相停留时间为3～20分钟，热高压分离器的液相区的中下位置通入氢气；
③冷高压分离过程U103的操作条件为：温度为20～60℃，压力为7.5～19.5MPa，油、水液相混合排出冷高压分离器；
循环氢气U101-RH氢气体积浓度为85～95％；
④冷中压分离过程U104的操作条件为：温度为20～60℃，压力为2.5～6.5MPa；
⑤冷低压分离过程U105的操作条件为：温度为20～60℃，压力为0.2～1.0MPa；
⑥高压洗涤油循环过程U106，重量流量为预加氢反应原料废润滑油重量流量的0.6～2.0倍的高压洗涤油，返回冷高压分离过程U103；
⑦热高分油分离过程U107的操作条件为：温度为200～430℃，压力为2.5～6.5MPa；
⑩后加氢反应过程U201的操作条件为：温度为280～450℃，压力为2.0～6.0MPa，
液时体积空速为0.5～4.0h-1，氢气与加氢液相原料的体积比为300～1000Nm3/m3；
Figure BDA0003335462010000051
冷高压分离过程U202的操作条件为：温度为20～60℃，压力为2.5～6.5MPa，油、水液相混合排出冷高压分离器；
循环氢气U201-RH氢气体积浓度为80～92％；
Figure BDA0003335462010000052
在冷低压分离过程U203，基于冷高分油U202-L的物流降压闪蒸后，至少分离为冷低分气U203-V、冷低分油U203-L；
冷低压分离过程U203的操作条件为：温度为20～60℃，压力为0.2～1.0MPa；
⑶后加氢过程U200氢气物料的提纯过程，使用下列过程的至少一种：
闪蒸步骤U777，与冷低压分离过程U105合并进行，共用一台气液分离器；
在洗涤步骤U701，洗涤油U701-DS的重量流量为预加氢反应原料废润滑油重量流量的1.0～3.0倍；
在洗涤步骤U702洗涤油U702-DS的重量流量为预加氢反应原料废润滑油重量流量的1.0～3.0倍。
本发明，通常，⑦在热高分油分离过程U107，可以设置操作压力相差至少2.0MPa的串联的2级降压闪蒸过程U1071、U1072；
基于上游的第一级降压闪蒸过程U1071得到的闪蒸气体的气体，不经过压缩升压步骤进入后加氢反应过程U201作为补充氢气使用；
基于下游的第二级降压闪蒸过程U1072得到的闪蒸气体的气体，经过压缩升压步骤进入后加氢反应过程U201作为补充氢气使用。
本发明，通常，⑴在浆态床预加氢过程U100，①在预加氢反应过程U101，80％的硫化钼微晶的尺寸为：宽度介于0.5～2.0纳米、长度介于5.0～10.0纳米。
本发明，⑧在热闪蒸油分离过程U108，分离热闪蒸油U107-L得到至少脱出固体杂质、脱出或不脱出重质烃、脱出或不脱出轻烃的预加氢热闪蒸油U107-L的中间油，可以使用的方法包括以下至少一个步骤：
第一，过滤脱固体；
第二，蒸馏分离出馏出油，未蒸发蒸馏残夜含固体和重质烃油；
第三，沉降分离为上层轻液和下层重液，下层重液含固体和重质烃油。
本发明，通常，①在预加氢反应过程U101，使用至少一个设置并联子反应区的上流式浆液床反应器，在反应器底部进料分布器之外，在可能产生轻相、重相分层的位置，对每一个子反应区设置至少1组冲洗氢气的分布器；
在预加氢反应过程U101的浆液床反应器内，设置垂直布置的分隔板将反应器的中部空间进行分割；
在预加氢反应过程U101的浆液床反应器内液相发生轻相、重相分层从而产生重质液相沉积导致重质液相在反应器积累时，对液相分层的子反应区逐个次序地进行冲洗，即通过增加冲洗氢气进料量提高子反应区截面流速，将沉积重质液相带出反应器，使反应器内液相操作回复正常状态。
本发明，通常，①在预加氢反应过程U101的浆液床反应器内，设置2～8个并联子反应区，冲洗沉积液相时，对并联子反应区逐个依次冲洗，即一个子反应区的冲洗沉积液相过程结束且冲洗氢气量控制在防液体倒流的不为零的下限后，开始下一个子反应区的冲洗沉积液相过程即提高冲洗氢气至预期值开始冲洗。因为一个混合冲洗过程仅需满足一个子反应区的需要，因此，可以大幅度降低混合冲洗氢气和/或混合冲洗油流量，从而降低相关系统的投资和能耗
本发明，通常，①在预加氢反应过程U101的浆液床反应器内，设置垂直布置的分隔板将预加氢反应器内的中部空间进行分割，分隔板高度为反应器内腔高度的50～80％，预加氢反应器内位于并联子反应区下部的空间相互连通，预加氢反应器内位于并联子反应区上部的空间相互连通。
本发明，①在预加氢反应过程U101的浆液床反应器内，设置垂直布置的分隔板将预加氢反应器内的中部空间进行分割，每块分隔板上可以均布置连孔孔，每块分隔板连通孔开孔面积与对应分隔板板面面积之比低于1％，用于维持分隔板不同侧面的压力平衡。
本发明，通常，⑧在热闪蒸油分离过程U108，热闪蒸油U107-L换热降温后，进入脱轻组分水蒸气汽提塔分离为塔顶气体和塔底稳定油，操作条件为：进料热闪蒸油U107-L温度为210～260℃，压力为0.3～0.5MPa，塔底通入汽提水蒸气。
本发明，通常，⑦在热高分油分离过程U107，热闪蒸气U107-V或者热闪蒸气U107-V降温后物料或者热闪蒸气U107-V降温脱液后气体或者热闪蒸气U107-V经变压吸附提浓的氢气，去后加氢反应过程U201；
④在冷中压分离过程U104，冷中分气U104-V或者冷中分气U104-V降温后物料或者冷中分气U104-V降温脱液后气体或者冷中分气U104-V经变压吸附提浓的氢气，去后加氢反应过程U201。
本发明，通常，⑦在热高分油分离过程U107，基于热高分油的物流先换热降温、然后降压闪蒸分离为热闪蒸气、热闪蒸油，或者基于热高分油的物流先降压闪蒸、然后换热降温分离为热闪蒸气、热闪蒸油。
本发明，通常，①在预加氢反应过程U101，废润滑油来自废矿物油。
具体实施方式
以下详细描述本发明。
本发明所述的压力，指的是绝对压力。
本发明所述的常规沸点指的是物质在一个大气压力下的汽、液平衡温度。
本发明所述的常规沸程指的是馏分的常规沸点范围。
本发明所述的比重，除非特别说明，指的是常压、15.6℃条件下液体密度与常压、15.6℃条件下水密度的比值。
本发明所述的组分的组成或浓度或含量或收率值，除非特别说明，均为重量基准值。
本发明所述的常规气体烃，指的是常规条件下呈气态的烃类，包括甲烷、乙烷、丙烷、丁烷。
本发明所述的常规液体烃，指的是常规条件下呈液态的烃类，包括戊烷及其沸点更高的烃类。
本发明所述的杂质元素，指的是原料油中的非氢、非碳组分如氧、硫、氮、氯、金属等。
本发明所述的杂质组分，指的是原料油中非烃组分的加氢转化物如水、氨、硫化氢、氯化氢、金属硫化物等。
本发明所述的轻质烃，为石脑油组分，指的是常规沸点低于200℃的常规液体烃。
本发明所述的柴油组分，其所含烃类的常规沸点通常为155～375℃、一般为200～350℃。
本发明所述的蜡油组分，其所含烃类的常规沸点通常为330～575℃、一般为350～530℃。
本发明所述的重油组分，其所含烃类的常规沸点通常大于350℃、一般大于450℃、特别地大于530℃、更特别地大于575℃。
本发明所述的常压渣油组分，通常是常压分馏塔塔底油，其所含烃类的常规沸点通常大于330℃、一般大于350℃、特别地大于370℃，并且含有常规沸点大于530℃的烃组分。
本发明所述的减压渣油组分，通常是减压分馏塔塔底油，其所含烃类的常规沸点通常大于450℃、一般大于530℃、特别地大于575℃。
以下描述本发明的特征部分。
本发明一种含氢气提纯步骤的废润滑油两段串联加氢方法，其特征在于包括以下步骤：
⑴在浆态床预加氢过程U100
①在预加氢反应过程U101，在氢气和非自硫化油溶性钼基催化剂存在条件下，废润滑油在存在硫化钼微晶的悬浮床加氢条件下发生悬浮床预加氢反应转化为预加氢反应流出物；
所述悬浮床预加氢反应，包含加氢脱杂质反应，至少脱除部分有机杂质元素，杂质元素至少包含氯、硅中的一种；
②在热高压分离过程U102，基于预加氢反应流出物的物流，分离为热高分气U102-V和热高分油U102-L；
③在冷高压分离过程U103，基于热高分气U102-V的含氢气物流与高压洗涤油至少接触一次，至少分离出冷高分气U103-V和冷高分油U103-V，分离出或不分离出冷高分水U103-W；基于热高分气U102-V的含氢气物流进入冷高压分离过程U103之前，混合或不混合冲洗水，冲洗水含有或不含有氨；至少一部分冷高分气U103-V返回预加氢反应过程U101作为循环氢气U101-RH使用；
或者，在冷高压分离过程U103，基于热高分气U102-V的含氢气物流，分离出冷高分气U103-V和冷高分油U103-L，分离出或不分离出冷高分水U103-W；基于热高分气U102-V的含氢气物流进入冷高压分离过程U103之前，混合或不混合冲洗水，冲洗水含有或不含有氨；基于冷高分气U103-V的含氢气物流与高压洗涤油至少接触一次提高氢气浓度成为洗涤后冷高分气U103-VPH，至少一部分洗涤后冷高分气U103-VPH返回预加氢反应过程U101作为循环氢气U101-RH使用；
④在冷中压分离过程U104，基于冷高分油U103-L的物流降压闪蒸后，至少分离为冷中分气U104-V、冷中分油U104-L，分离出或不分离出冷中分水U104-W；
基于冷中分气U104-V的氢气物流，进入后加氢反应过程U201；
⑤在冷低压分离过程U105，基于冷中分油U104-L的物流降压闪蒸后，至少分离为冷低分气U105-V、冷低分油U105-L，分离出或不分离出冷低分水U105-W；
⑥在高压洗涤油循环过程U106，一部分基于冷低分油U105-L的烃油升压后作为高压洗涤油，循环返回冷高压分离过程U103；
⑦在热高分油分离过程U107，基于热高分油U102-L的物流降压闪蒸后，分离为热闪蒸气U107-V、热闪蒸油U107-L；
基于热闪蒸气U107-V的氢气物流，进入后加氢反应过程U201；
⑧在热闪蒸油分离过程U108，分离热闪蒸油U107-L得到至少脱出固体杂质、脱出或不脱出重质烃、脱出或不脱出轻烃的预加氢热闪蒸油U107-L的中间油；
⑨在冷低分油回收过程U109，回收冷低分油U105-L；
⑵在后加氢过程U200
⑩在后加氢反应过程U201，至少使用一台设置层状催化剂床层的后加氢反应器，在氢气和后加氢催化剂存在条件下，基于预加氢热闪蒸油U107-L的中间油的烃类物料，发生后加氢反应转化为后加氢反应流出物；
所述后加氢反应，包含加氢精制反应，包括或不包括加氢异构反应，包括或不包括加氢裂化反应，包括或不包括末端补充加氢精制反应；
Figure BDA0003335462010000091
在冷高压分离过程U202，基于后加氢反应流出物的物流，分离为冷高分气U202-V和冷高分油U202-L；
至少一部分基于冷高分气U202-V的气体返回后加氢反应过程U201作为循环氢气U201-RH使用；
⑶后加氢过程U200氢气物料的提纯过程U700，包含闪蒸步骤U777、洗涤步骤UXD700；
在闪蒸步骤U777，基于预加氢过程U100的冷中分油U104-L的物流降压闪蒸后，至少分离为冷低分气U777-V、冷低分油U777-L，分离出或不分离出冷低分水U777-W；基于冷低分油U777-L的烃油升压后作为洗涤油使用；
洗涤步骤UXD700，使用下列过程的至少一种：
第一种：在洗涤步骤U701，至少一部分基于冷高分气U202-V的气体，与洗涤油U701-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后冷高分气U701-V，得到富吸收油U701-L；洗涤油U701-DS是基于洗涤油U777-L的物料；至少一部分基于洗涤后冷高分气U701-V的气体返回后加氢反应过程U201作为循环氢气U201-RH使用；
富吸收油U701-L降压后进入闪蒸步骤U777；
第二种：在洗涤步骤U702，至少一部分基于热闪蒸气U107-V和/或基于冷中分气U104-V的气体，与洗涤油U702-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后气体U702-V，，得到富吸收油U702-L；洗涤油U702-DS是基于洗涤油U777-L的物料；
至少一部分基于洗涤后气体U702-V的气体进入后加氢反应过程U201作为补充氢气使用；
富吸收油U702-L降压后进入闪蒸步骤U777；
第三种：洗涤油串联二次使用；
在洗涤步骤U701，至少一部分基于冷高分气U202-V的气体，与洗涤油U701-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后冷高分气U701-V，得到富吸收油U701-L；洗涤油U701-DS是基于洗涤油U777-L的物料；
至少一部分基于洗涤后冷高分气U701-V的气体返回后加氢反应过程U201作为循环氢气U201-RH使用；
富吸收油U701-L去洗涤步骤U702；
在洗涤步骤U702，至少一部分基于热闪蒸气U107-V和/或基于冷中分气U104-V的气体，与洗涤油U702-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后气体U702-V，得到富吸收油U702-L；洗涤油U702-DS是基于富吸收油U701-L的物料；
至少一部分基于洗涤后气体U702-V的气体进入后加氢反应过程U201作为补充氢气使用；
富吸收油U702-L降压后进入闪蒸步骤U777；
第四种：洗涤油串联二次使用；
在洗涤步骤U702，至少一部分基于热闪蒸气U107-V和/或基于冷中分气U104-V的气体，与洗涤油U702-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后气体U702-V，得到富吸收油U702-L；洗涤油U702-DS是基于洗涤油U777-L的物料；
至少一部分基于洗涤后气体U702-V的气体进入后加氢反应过程U201作为补充氢气使用；
富吸收油U702-L去洗涤步骤701；
在洗涤步骤U701，至少一部分基于冷高分气U202-V的气体，与洗涤油U701-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后冷高分气U701-V，得到富吸收油U701-L；洗涤油U701-DS是基于富吸收油U702-L的物料；
至少一部分基于洗涤后冷高分气U701-V的气体返回后加氢反应过程U201作为循环氢气U201-RH使用；
富吸收油U701-L降压后进入闪蒸步骤U777。
本发明各步骤的操作条件通常为：
①预加氢反应过程U101的操作条件为：温度为350～440℃，压力为8.0～20.0MPa，液相反应时间为0.5～4.0h，正常操作状态气相与液相的体积比为0.20～0.6；
子反应区氢气冲洗时，氢气冲洗的子反应区的操作状态气相体积是正常操作状态气相体积的3～6倍；
②热高压分离过程U102的操作条件为：温度为200～430℃，压力为8.0～20.0MPa，液相停留时间为3～20分钟，热高压分离器的液相区的中下位置通入氢气；
③冷高压分离过程U103的操作条件为：温度为20～60℃，压力为7.5～19.5MPa，油、水液相混合排出冷高压分离器；
循环氢气U101-RH氢气体积浓度为85～95％；
④冷中压分离过程U104的操作条件为：温度为20～60℃，压力为2.5～6.5MPa；
⑤冷低压分离过程U105的操作条件为：温度为20～60℃，压力为0.2～1.0MPa；
⑥高压洗涤油循环过程U106，重量流量为预加氢反应原料废润滑油重量流量的0.6～2.0倍的高压洗涤油，返回冷高压分离过程U103；
⑦热高分油分离过程U107的操作条件为：温度为200～430℃，压力为2.5～6.5MPa；
⑩后加氢反应过程U201的操作条件为：温度为280～450℃，压力为2.0～6.0MPa，
液时体积空速为0.5～4.0h-1，氢气与加氢液相原料的体积比为300～1000Nm3/m3；
Figure BDA0003335462010000101
冷高压分离过程U202的操作条件为：温度为20～60℃，压力为2.5～6.5MPa，油、水液相混合排出冷高压分离器；
循环氢气U201-RH氢气体积浓度为80～92％；
Figure BDA0003335462010000102
在冷低压分离过程U203，基于冷高分油U202-L的物流降压闪蒸后，至少分离为冷低分气U203-V、冷低分油U203-L；
冷低压分离过程U203的操作条件为：温度为20～60℃，压力为0.2～1.0MPa；
⑶后加氢过程U200氢气物料的提纯过程，使用下列过程的至少一种：
闪蒸步骤U777，与冷低压分离过程U105合并进行，共用一台气液分离器；
在洗涤步骤U701，洗涤油U701-DS的重量流量为预加氢反应原料废润滑油重量流量的1.0～3.0倍；气体的氢气体积浓度可以提高8～24％；
在洗涤步骤U702洗涤油U702-DS的重量流量为预加氢反应原料废润滑油重量流量的1.0～3.0倍；气体的氢气体积浓度可以提高8～24％。
本发明，通常，⑦在热高分油分离过程U107，可以设置操作压力相差至少2.0MPa的串联的2级降压闪蒸过程U1071、U1072；
基于上游的第一级降压闪蒸过程U1071得到的闪蒸气体的气体，不经过压缩升压步骤进入后加氢反应过程U201作为补充氢气使用；
基于下游的第二级降压闪蒸过程U1072得到的闪蒸气体的气体，经过压缩升压步骤进入后加氢反应过程U201作为补充氢气使用。
本发明，通常，⑴在浆态床预加氢过程U100，①在预加氢反应过程U101，80％的硫化钼微晶的尺寸为：宽度介于0.5～2.0纳米、长度介于5.0～10.0纳米。
本发明，⑧在热闪蒸油分离过程U108，分离热闪蒸油U107-L得到至少脱出固体杂质、脱出或不脱出重质烃、脱出或不脱出轻烃的预加氢热闪蒸油U107-L的中间油，可以使用的方法包括以下至少一个步骤：
第一，过滤脱固体；
第二，蒸馏分离出馏出油，未蒸发蒸馏残夜含固体和重质烃油；
第三，沉降分离为上层轻液和下层重液，下层重液含固体和重质烃油。
本发明，通常，①在预加氢反应过程U101，使用至少一个设置并联子反应区的上流式浆液床反应器，在反应器底部进料分布器之外，在可能产生轻相、重相分层的位置，对每一个子反应区设置至少1组冲洗氢气的分布器；
在预加氢反应过程U101的浆液床反应器内，设置垂直布置的分隔板将反应器的中部空间进行分割；
在预加氢反应过程U101的浆液床反应器内液相发生轻相、重相分层从而产生重质液相沉积导致重质液相在反应器积累时，对液相分层的子反应区逐个次序地进行冲洗，即通过增加冲洗氢气进料量提高子反应区截面流速，将沉积重质液相带出反应器，使反应器内液相操作回复正常状态。
本发明，通常，①在预加氢反应过程U101的浆液床反应器内，设置2～8个并联子反应区，冲洗沉积液相时，对并联子反应区逐个依次冲洗，即一个子反应区的冲洗沉积液相过程结束且冲洗氢气量控制在防液体倒流的不为零的下限后，开始下一个子反应区的冲洗沉积液相过程即提高冲洗氢气至预期值开始冲洗。因为一个混合冲洗过程仅需满足一个子反应区的需要，因此，可以大幅度降低混合冲洗氢气和/或混合冲洗油流量，从而降低相关系统的投资和能耗
本发明，通常，①在预加氢反应过程U101的浆液床反应器内，设置垂直布置的分隔板将预加氢反应器内的中部空间进行分割，分隔板高度为反应器内腔高度的50～80％，预加氢反应器内位于并联子反应区下部的空间相互连通，预加氢反应器内位于并联子反应区上部的空间相互连通。
本发明，①在预加氢反应过程U101的浆液床反应器内，设置垂直布置的分隔板将预加氢反应器内的中部空间进行分割，每块分隔板上可以均布置连孔孔，每块分隔板连通孔开孔面积与对应分隔板板面面积之比低于1％，用于维持分隔板不同侧面的压力平衡。
本发明，通常，⑧在热闪蒸油分离过程U108，热闪蒸油U107-L换热降温后，进入脱轻组分水蒸气汽提塔分离为塔顶气体和塔底稳定油，操作条件为：进料热闪蒸油U107-L温度为210～260℃，压力为0.3～0.5MPa，塔底通入汽提水蒸气。
本发明，通常，⑦在热高分油分离过程U107，热闪蒸气U107-V或者热闪蒸气U107-V降温后物料或者热闪蒸气U107-V降温脱液后气体或者热闪蒸气U107-V经变压吸附提浓的氢气，去后加氢反应过程U201；
④在冷中压分离过程U104，冷中分气U104-V或者冷中分气U104-V降温后物料或者冷中分气U104-V降温脱液后气体或者冷中分气U104-V经变压吸附提浓的氢气，去后加氢反应过程U201。
本发明，通常，⑦在热高分油分离过程U107，基于热高分油的物流先换热降温、然后降压闪蒸分离为热闪蒸气、热闪蒸油，或者基于热高分油的物流先降压闪蒸、然后换热降温分离为热闪蒸气、热闪蒸油。
本发明，通常，①在预加氢反应过程U101，废润滑油来自废矿物油。

Claims (13)

1.一种含氢气提纯步骤的废润滑油两段串联加氢方法，其特征在于包括以下步骤：
⑴在浆态床预加氢过程U100
①在预加氢反应过程U101，在氢气和非自硫化油溶性钼基催化剂存在条件下，废润滑油在存在硫化钼微晶的悬浮床加氢条件下发生悬浮床预加氢反应转化为预加氢反应流出物；
所述悬浮床预加氢反应，包含加氢脱杂质反应，至少脱除部分有机杂质元素，杂质元素至少包含氯、硅中的一种；
②在热高压分离过程U102，基于预加氢反应流出物的物流，分离为热高分气U102-V和热高分油U102-L；
③在冷高压分离过程U103，基于热高分气U102-V的含氢气物流与高压洗涤油至少接触一次，至少分离出冷高分气U103-V和冷高分油U103-V，分离出或不分离出冷高分水U103-W；基于热高分气U102-V的含氢气物流进入冷高压分离过程U103之前，混合或不混合冲洗水，冲洗水含有或不含有氨；至少一部分冷高分气U103-V返回预加氢反应过程U101作为循环氢气U101-RH使用；
或者，在冷高压分离过程U103，基于热高分气U102-V的含氢气物流，分离出冷高分气U103-V和冷高分油U103-L，分离出或不分离出冷高分水U103-W；基于热高分气U102-V的含氢气物流进入冷高压分离过程U103之前，混合或不混合冲洗水，冲洗水含有或不含有氨；基于冷高分气U103-V的含氢气物流与高压洗涤油至少接触一次提高氢气浓度成为洗涤后冷高分气U103-VPH，至少一部分洗涤后冷高分气U103-VPH返回预加氢反应过程U101作为循环氢气U101-RH使用；
④在冷中压分离过程U104，基于冷高分油U103-L的物流降压闪蒸后，至少分离为冷中分气U104-V、冷中分油U104-L，分离出或不分离出冷中分水U104-W；
基于冷中分气U104-V的氢气物流，进入后加氢反应过程U201；
⑤在冷低压分离过程U105，基于冷中分油U104-L的物流降压闪蒸后，至少分离为冷低分气U105-V、冷低分油U105-L，分离出或不分离出冷低分水U105-W；
⑥在高压洗涤油循环过程U106，一部分基于冷低分油U105-L的烃油升压后作为高压洗涤油，循环返回冷高压分离过程U103；
⑦在热高分油分离过程U107，基于热高分油U102-L的物流降压闪蒸后，分离为热闪蒸气U107-V、热闪蒸油U107-L；
基于热闪蒸气U107-V的氢气物流，进入后加氢反应过程U201；
⑧在热闪蒸油分离过程U108，分离热闪蒸油U107-L得到至少脱出固体杂质、脱出或不脱出重质烃、脱出或不脱出轻烃的预加氢热闪蒸油U107-L的中间油；
⑨在冷低分油回收过程U109，回收冷低分油U105-L；
⑵在后加氢过程U200
⑩在后加氢反应过程U201，至少使用一台设置层状催化剂床层的后加氢反应器，在氢气和后加氢催化剂存在条件下，基于预加氢热闪蒸油U107-L的中间油的烃类物料，发生后加氢反应转化为后加氢反应流出物；
所述后加氢反应，包含加氢精制反应，包括或不包括加氢异构反应，包括或不包括加氢裂化反应，包括或不包括末端补充加氢精制反应；
Figure FDA0003335462000000021
在冷高压分离过程U202，基于后加氢反应流出物的物流，分离为冷高分气U202-V和冷高分油U202-L；
至少一部分基于冷高分气U202-V的气体返回后加氢反应过程U201作为循环氢气U201-RH使用；
⑶后加氢过程U200氢气物料的提纯过程U700，包含闪蒸步骤U777、洗涤步骤UXD700；
在闪蒸步骤U777，基于预加氢过程U100的冷中分油U104-L的物流降压闪蒸后，至少分离为冷低分气U777-V、冷低分油U777-L，分离出或不分离出冷低分水U777-W；基于冷低分油U777-L的烃油升压后作为洗涤油使用；
洗涤步骤UXD700，使用下列过程的至少一种：
第一种：在洗涤步骤U701，至少一部分基于冷高分气U202-V的气体，与洗涤油U701-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后冷高分气U701-V，得到富吸收油U701-L；洗涤油U701-DS是基于洗涤油U777-L的物料；
至少一部分基于洗涤后冷高分气U701-V的气体返回后加氢反应过程U201作为循环氢气U201-RH使用；
富吸收油U701-L降压后进入闪蒸步骤U777；
第二种：在洗涤步骤U702，至少一部分基于热闪蒸气U107-V和/或基于冷中分气U104-V的气体，与洗涤油U702-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后气体U702-V，，得到富吸收油U702-L；洗涤油U702-DS是基于洗涤油U777-L的物料；
至少一部分基于洗涤后气体U702-V的气体进入后加氢反应过程U201作为补充氢气使用；
富吸收油U702-L降压后进入闪蒸步骤U777；
第三种：洗涤油串联二次使用；
在洗涤步骤U701，至少一部分基于冷高分气U202-V的气体，与洗涤油U701-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后冷高分气U701-V，得到富吸收油U701-L；洗涤油U701-DS是基于洗涤油U777-L的物料；
至少一部分基于洗涤后冷高分气U701-V的气体返回后加氢反应过程U201作为循环氢气U201-RH使用；
富吸收油U701-L去洗涤步骤U702；
在洗涤步骤U702，至少一部分基于热闪蒸气U107-V和/或基于冷中分气U104-V的气体，与洗涤油U702-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后气体U702-V，得到富吸收油U702-L；洗涤油U702-DS是基于富吸收油U701-L的物料；
至少一部分基于洗涤后气体U702-V的气体进入后加氢反应过程U201作为补充氢气使用；
富吸收油U702-L降压后进入闪蒸步骤U777；
第四种：洗涤油串联二次使用；
在洗涤步骤U702，至少一部分基于热闪蒸气U107-V和/或基于冷中分气U104-V的气体，与洗涤油U702-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后气体U702-V，得到富吸收油U702-L；洗涤油U702-DS是基于洗涤油U777-L的物料；
至少一部分基于洗涤后气体U702-V的气体进入后加氢反应过程U201作为补充氢气使用；
富吸收油U702-L去洗涤步骤701；
在洗涤步骤U701，至少一部分基于冷高分气U202-V的气体，与洗涤油U701-DS至少接触一次，得到氢气体积浓度更高的洗涤后冷高分气U701-V，得到富吸收油U701-L；洗涤油U701-DS是基于富吸收油U702-L的物料；
至少一部分基于洗涤后冷高分气U701-V的气体返回后加氢反应过程U201作为循环氢气U201-RH使用；
富吸收油U701-L降压后进入闪蒸步骤U777。
2.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
①预加氢反应过程U101的操作条件为：温度为350～440℃，压力为8.0～20.0MPa，液相反应时间为0.5～4.0h，正常操作状态气相与液相的体积比为0.20～0.6；
子反应区氢气冲洗时，氢气冲洗的子反应区的操作状态气相体积是正常操作状态气相体积的3～6倍；
②热高压分离过程U102的操作条件为：温度为200～430℃，压力为8.0～20.0MPa，液相停留时间为3～20分钟，热高压分离器的液相区的中下位置通入氢气；
③冷高压分离过程U103的操作条件为：温度为20～60℃，压力为7.5～19.5MPa，油、水液相混合排出冷高压分离器；
循环氢气U101-RH氢气体积浓度为85～95％；
④冷中压分离过程U104的操作条件为：温度为20～60℃，压力为2.5～6.5MPa；
⑤冷低压分离过程U105的操作条件为：温度为20～60℃，压力为0.2～1.0MPa；
⑥高压洗涤油循环过程U106，重量流量为预加氢反应原料废润滑油重量流量的0.6～2.0倍的高压洗涤油，返回冷高压分离过程U103；
⑦热高分油分离过程U107的操作条件为：温度为200～430℃，压力为2.5～6.5MPa；
⑩后加氢反应过程U201的操作条件为：温度为280～450℃，压力为2.0～6.0MPa，液时体积空速为0.5～4.0h-1，氢气与加氢液相原料的体积比为300～1000Nm3/m3；
Figure FDA0003335462000000031
冷高压分离过程U202的操作条件为：温度为20～60℃，压力为2.5～6.5MPa，油、水液相混合排出冷高压分离器；
循环氢气U201-RH氢气体积浓度为80～92％；
Figure FDA0003335462000000032
在冷低压分离过程U203，基于冷高分油U202-L的物流降压闪蒸后，至少分离为冷低分气U203-V、冷低分油U203-L；
冷低压分离过程U203的操作条件为：温度为20～60℃，压力为0.2～1.0MPa；
⑶后加氢过程U200氢气物料的提纯过程，使用下列过程的至少一种：
闪蒸步骤U777，与冷低压分离过程U105合并进行，共用一台气液分离器；
在洗涤步骤U701，洗涤油U701-DS的重量流量为预加氢反应原料废润滑油重量流量的1.0～3.0倍；
在洗涤步骤U702洗涤油U702-DS的重量流量为预加氢反应原料废润滑油重量流量的1.0～3.0倍。
3.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
⑦在热高分油分离过程U107，设置操作压力相差至少2.0MPa的串联的2级降压闪蒸过程U1071、U1072；
基于上游的第一级降压闪蒸过程U1071得到的闪蒸气体的气体,不经过压缩升压步骤进入后加氢反应过程U201作为补充氢气使用；
基于下游的第二级降压闪蒸过程U1072得到的闪蒸气体的气体，经过压缩升压步骤进入后加氢反应过程U201作为补充氢气使用。
4.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
⑴在浆态床预加氢过程U100
①在预加氢反应过程U101，80％的硫化钼微晶的尺寸为：宽度介于0.5～2.0纳米、长度介于5.0～10.0纳米。
5.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
⑧在热闪蒸油分离过程U108，分离热闪蒸油U107-L得到至少脱出固体杂质、脱出或不脱出重质烃、脱出或不脱出轻烃的预加氢热闪蒸油U107-L的中间油，使用的方法包括以下至少一个步骤：
第一，过滤脱固体；
第二，蒸馏分离出馏出油，未蒸发蒸馏残夜含固体和重质烃油；
第三，沉降分离为上层轻液和下层重液，下层重液含固体和重质烃油。
6.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
①在预加氢反应过程U101，使用至少一个设置并联子反应区的上流式浆液床反应器，在反应器底部进料分布器之外，在可能产生轻相、重相分层的位置，对每一个子反应区设置至少1组冲洗氢气的分布器；
在预加氢反应过程U101的浆液床反应器内，设置垂直布置的分隔板将反应器的中部空间进行分割；
在预加氢反应过程U101的浆液床反应器内液相发生轻相、重相分层从而产生重质液相沉积导致重质液相在反应器积累时，对液相分层的子反应区逐个次序地进行冲洗，即通过增加冲洗氢气进料量提高子反应区截面流速，将沉积重质液相带出反应器，使反应器内液相操作回复正常状态。
7.根据权利要求6所述方法，其特征在于：
①在预加氢反应过程U101的浆液床反应器内，设置2～8个并联子反应区，冲洗沉积液相时，对并联子反应区逐个依次冲洗，即一个子反应区的冲洗沉积液相过程结束且冲洗氢气量控制在防液体倒流的不为零的下限后，开始下一个子反应区的冲洗沉积液相过程即提高冲洗氢气至预期值开始冲洗。
8.根据权利要求6所述方法，其特征在于：
①在预加氢反应过程U101的浆液床反应器内，设置垂直布置的分隔板将预加氢反应器内的中部空间进行分割，分隔板高度为反应器内腔高度的50～80％，预加氢反应器内位于并联子反应区下部的空间相互连通，预加氢反应器内位于并联子反应区上部的空间相互连通。
9.根据权利要求6所述方法，其特征在于：
①在预加氢反应过程U101的浆液床反应器内，设置垂直布置的分隔板将预加氢反应器内的中部空间进行分割，每块分隔板上均布置连孔孔，每块分隔板连通孔开孔面积与对应分隔板板面面积之比低于1％。
10.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
⑧在热闪蒸油分离过程U108，热闪蒸油U107-L换热降温后，进入脱轻组分水蒸气汽提塔分离为塔顶气体和塔底稳定油，操作条件为：进料热闪蒸油U107-L温度为210～260℃，压力为0.3～0.5MPa，塔底通入汽提水蒸气。
11.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
⑦在热高分油分离过程U107，热闪蒸气U107-V或者热闪蒸气U107-V降温后物料或者热闪蒸气U107-V降温脱液后气体或者热闪蒸气U107-V经变压吸附提浓的氢气，去后加氢反应过程U201；
④在冷中压分离过程U104，冷中分气U104-V或者冷中分气U104-V降温后物料或者冷中分气U104-V降温脱液后气体或者冷中分气U104-V经变压吸附提浓的氢气，去后加氢反应过程U201。
12.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
⑦在热高分油分离过程U107，基于热高分油的物流先换热降温、然后降压闪蒸分离为热闪蒸气、热闪蒸油，或者基于热高分油的物流先降压闪蒸、然后换热降温分离为热闪蒸气、热闪蒸油。
13.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
①在预加氢反应过程U101，废润滑油来自废矿物油。
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