CN113909993B - 一种反向间隙测量方法、加工方法以及测量系统 - Google Patents

Abstract

一种反向间隙测量方法、加工方法以及测量系统，通过获取零件的三维模型，根据三维模型获得关于零件的多个加工面，根据加工面生成对应的加工刀路；根据加工刀路，采用预设加工参数对坯料进行加工，得到三维模型对应的零件，预设加工参数包括预设转速和/或预设进给率；对零件在预设补偿方向上进行接缝处测量，得到多个接缝处的数值；根据多个接缝处的数值，计算当前预设加工参数对应的反向间隙补偿值。可见，通过模拟实际的工艺设计预设加工参数以及加工刀路，可以获得多个接缝处的数值，从而获得一个更精确的反向间隙补偿值进行加工补偿，使得零件加工的尺寸满足精度要求。

Description

一种反向间隙测量方法、加工方法以及测量系统

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，具体涉及一种反向间隙测量方法、加工方法以及测量系统。

背景技术

随着零件加工要求(如精度)的提升，对数控机床的要求也相应提高。其中数控机床的反向间隙是影响加工精度和加工效果的重要因素。

目前测量反向间隙的方式有采用球杆仪或激光干涉仪进行测量。其中，激光干涉仪属于非接触式的，只能作为参考。球杆仪虽是接触式，球杆仪测量的进给率F要求≤1000mm/min，如果超过了速度范围会造成测量误差，但是实际切削加工时，加工参数(包括转速与进给率F)是根据不同的加工工艺而制作，一般机床的进给率的范围1～10000mm/min之间。

当实际加工的进给率F与测量的进给率不一致时，很容易造成反向间隙补偿不一致。现有的反向间隙测量方法，进行补偿后加工精度依旧达不到高精度要求，如公差10微米以下的要求。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是现有的反向间隙测量补偿效果不理想的技术问题。

根据第一方面，一种实施例中提供一种反向间隙测量方法，包括：

刀路生成步骤、获取零件的三维模型，根据三维模型获得关于零件的多个加工面，根据加工面生成对应的加工刀路；

零件加工步骤、根据加工刀路，采用预设加工参数对坯料进行加工，得到三维模型对应的零件，预设加工参数包括预设转速和/或预设进给率；

接缝处测量步骤、对零件在预设补偿方向上进行接缝处测量，得到多个接缝处的数值，接缝处为相邻的两个加工面之间的交界，相邻的两个加工面由两个加工刀路形成，预设补偿方向对应数控机床的运动轴的轴向；

补偿值计算步骤、根据多个接缝处的数值，计算当前预设加工参数对应的反向间隙补偿值。

根据第二方面，一种实施例中提供一种零件加工方法，根据第一方面所述的反向间隙测量方法，得到零件的反向间隙补偿值；

根据零件的三维模型以及反向间隙补偿值，对坯料进行加工，得到三维模型对应的零件。

根据第三方面，一种实施例中提供一种反向间隙测量系统，包括：

处理终端，用于获取零件的三维模型，根据三维模型获得关于零件的多个加工面，根据加工面生成对应的加工刀路；根据多个接缝处的数值，计算当前预设加工参数对应的反向间隙补偿值；

数控机床，用于根据加工刀路，采用预设加工参数对坯料进行加工，得到三维模型对应的零件，预设加工参数包括预设转速和/或预设进给率；

测量装置，用于对零件在预设补偿方向上进行接缝处测量，得到多个接缝处的数值，接缝处为相邻的两个加工面之间的交界，相邻的两个加工面由两个加工刀路形成，预设补偿方向对应数控机床的运动轴的轴向。

依据上述实施例的反向间隙测量方法、加工方法以及测量系统，通过获取零件的三维模型，根据三维模型获得关于零件的多个加工面，根据加工面生成对应的加工刀路；根据加工刀路，采用预设加工参数对坯料进行加工，得到三维模型对应的零件，预设加工参数包括预设转速和/或预设进给率；对零件在预设补偿方向上进行接缝处测量，得到多个接缝处的数值，接缝处为相邻的两个加工面之间的交界，预设补偿方向对应数控机床的运动轴的轴向；根据多个接缝处的数值，计算当前预设加工参数对应的反向间隙补偿值。可见，通过模拟实际的工艺设计预设加工参数以及加工刀路，可以获得多个接缝处的数值，从而获得一个更精确的反向间隙补偿值进行加工补偿，使得零件加工的尺寸满足精度要求。

附图说明

图1为一种实施例提供的反向间隙测量系统的结构示意图；

图2为一种实施例提供的反向间隙测量方法的流程示意图；

图3为一种实施例提供的反向间隙测量方法的过程示意图(一)；

图4为一种实施例提供的反向间隙测量方法的过程示意图(二)；

图5为一种实施例提供的反向间隙测量方法的过程示意图(三)；

图6为一种实施例提供的反向间隙测量方法的过程示意图(四)；

图7为一种实施例提供的零件加工方法的流程示意图。

附图标记：10-处理终端；20-数控机床；30-测量装置；40-零件。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。其中不同实施方式中类似元件采用了相关联的类似的元件标号。在以下的实施方式中，很多细节描述是为了使得本申请能被更好的理解。然而，本领域技术人员可以毫不费力的认识到，其中部分特征在不同情况下是可以省略的，或者可以由其他元件、材料、方法所替代。在某些情况下，本申请相关的一些操作并没有在说明书中显示或者描述，这是为了避免本申请的核心部分被过多的描述所淹没，而对于本领域技术人员而言，详细描述这些相关操作并不是必要的，他们根据说明书中的描述以及本领域的一般技术知识即可完整了解相关操作。

另外，说明书中所描述的特点、操作或者特征可以以任意适当的方式结合形成各种实施方式。同时，方法描述中的各步骤或者动作也可以按照本领域技术人员所能显而易见的方式进行顺序调换或调整。因此，说明书和附图中的各种顺序只是为了清楚描述某一个实施例，并不意味着是必须的顺序，除非另有说明其中某个顺序是必须遵循的。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。

实施例一

如图1所示，本申请提供一种反向间隙测量系统，包括处理终端10、数控机床20以及测量装置30。

上述处理终端10用于获取零件40的三维模型，根据三维模型获得关于零件40的多个加工面，根据加工面生成对应的加工刀路。例如是，处理终端10搭载有相应的工业设计软件，如UG(Unigraphics NX)、SW(SolidWorks)等软件，通过在工业设计软件上设计、外部存储单元获取以及网络上获取等途径获取零件40的三维模型，通过工业设计软件对三维模型进行加工刀路的生成。随后将加工刀路相关的数据通过通讯连接或存储单元导入值数控机床20，数控机床20完成加工后进行接缝处测量，并将测量数据反馈到处理终端10，处理终端10根据多个接缝处的数值，计算当前预设加工参数对应的反向间隙补偿值。

上述数控机床20用于根据加工刀路，采用预设加工参数对坯料进行加工，得到三维模型对应的零件40，预设加工参数包括预设转速和/或预设进给率。数控机床20与处理终端10之间可以是一体化的设备，处理终端10控制数控机床20进行加工；或者是数控机床20还具有相应的处理单元，处理单元与处理终端10之间进行数据交换，处理单元控制数控机床20进行加工。上述预设加工参数可以包括低速低进给加工参数、中速中进给加工参数以及高速高进给加工参数三组，例如是第一组：转速S＝4000，进给率F＝800；第二组：转速S＝6000，进给率F＝1200；第三组：转速S＝10000，进给率F＝2000。其中，在本实施例中，以数控机床20为三轴立式加工中心为例进行说明，三轴立式加工中心的反向间隙在竖直方向(Z轴)上的误差较于水平方向(X轴与Y轴)更大。因此，附图中所示的零件40根据目标零件进行在Z轴上的设计，由此实现Z轴上的反向间隙的测量。应理解，本申请提供的反向间隙测量方法、加工方法以及测量系统，可以应用于三轴立式加工中心，但是并不是限制只能在三轴立式加工中心上应用，其他可能实现的数控机床均可进行应用。

上述测量装置30，用于对零件40在预设补偿方向上进行接缝处测量，得到多个接缝处的数值，接缝处为相邻的两个加工面之间的交界，预设补偿方向对应数控机床20的运动轴的轴向。完成测量后，将相应的数值反馈至处理终端10。例如，三轴数控机床20一般采用XYZ空间直角坐标系进行加工基准，其中，预设补偿方向可以对应为XYZ坐标系的X、Y以及Z轴。现有的测量方式一般包括机械式的测量或视觉算法的测量。在实际应用中，测量装置30可以包括杠杆千分表以及辅助测量的夹具。或者是包括图像获取模块，如高精度相机，利用图像获取模块对零件40进行拍摄，利用处理终端10进行接缝处的测量，在处理终端10上进行测量可以是采用现有的边沿检测的算法实现尺寸测量。具体的测量方式可以依据实际的使用场景进行测量，本申请并不限制。

下面就反向间隙测量系统进行反向间隙测量方法的具体过程进行阐述，如图2所示，本发明提供的反向间隙测量方法包括如下步骤：

刀路生成步骤、获取零件40的三维模型，根据三维模型获得关于零件40的多个加工面，根据加工面生成对应的加工刀路。

需要说明的是，上述零件40可以是直接采用需要加工的零件(定义为目标零件)；也可以是根据目标零件拆分出来的零件40。具体的拆分规则可以参考如下，针对实际需要加工的目标零件，分析该目标零件在各个预设补偿方向(对应运动轴轴向)涉及的加工面(也可以称为加工特征)，将这些加工面涉及的加工刀路分类，零件40对应每种加工刀路类型设计相应的一种加工刀路。例如，在Z轴方向，零件40可以只针对在预设补偿方向(如Z轴)上的加工面进行设计，也就是说，零件40具有的加工面，与目标零件的加工面为对应关系，但并不一定是完全相同。完成零件40的三维模型设计后，通过工业设计软件对三维模型进行加工面的识别与划分，并根据加工面生成对应的加工刀路。

在一种实际应用中，加工面可以包括平面加工面、斜面加工面或曲面加工面中，加工刀路对应包括二维加工刀路以及三维加工刀路，又或者对应为面铣刀路、等高刀路以及平行刀路，其中，平行刀路也可以用于进行斜面加工面的加工。针对不同的目标零件，零件40具体包含的加工面以及对应加工刀路不同。因此，对应不同的零件40，生成的加工刀路不同，加工刀路切换对应产生的反向间隙不同。通过针对零件40进行加工，测量零件40的加工误差来反推反向间隙，在加工目标零件的时候进行反向间隙补偿，使得目标零件的加工能满足精度要求，针对不同的目标零件对应设置不同的反向间隙补偿值，使得各个目标零件的精度均可满足要求。

需要说明的是，平行刀路可以形成至少一个加工面，由于平行刀路可以加工曲面加工面以及斜面加工面，此时，一个平行刀路对应形成了两个加工面。因此，根据加工面形成对应的加工刀路，对于平行刀路，曲面加工面以及斜面加工面由一个平行加工刀路形成。

在实际加工中，数控机床20的机床台面与水平面并不可能做到绝对平行，零件40加工的时候，中心线一般与数控机床20的Z轴重合，平面加工过程中，平面可以对应划分为四个象限(对应XY坐标系)。当一个零件40具有不连续的多个相同高度的平面时，各个平面需要进行单独的加工，并不能一次将多个平面加工到位。此时，同一理论高度的多个平面，加工出来的高度也并不相同，不仅存在反向间隙带来的高度差，还存在机床台面不水平带来的误差。基于上述机床台面不水平的问题，当零件40的一个平面跨越多个象限时，一次将这个平面加工完成，依旧存在加工精度的问题，这个问题也需要解决。

对应这种情况，如图3当零件40具有平面时，上述刀路生成步骤可以包括：

1、获取零件40的三维模型，零件40具有平面，将平面划分为四个平面加工面，四个平面加工按照平面直角坐标系进行四个象限的划分。

2、根据四个平面加工面生成对应的四个二维加工刀路，或四个面铣刀路。

对应将一个大的平面划分为四个象限进行加工，每两个加工平面之间具有一个接缝处，该接缝处的数值不仅包含了反向间隙产生的误差，还包括了机床台面水平问题带来的误差。

当零件具有相邻的曲面与斜面时，上述刀路生成步骤还可以包括：

1、获取零件40的三维模型，零件40具有相邻的曲面加工面与斜面加工面，将斜面加工面划分为第一斜面加工面与第二斜面加工面，第一斜面加工面与曲面加工面相邻。

2、根据第一斜面加工面与曲面加工面形成一个平行刀路，根据第二斜面加工面形成一个等高刀路，由此实现将该平行刀路与该等高刀路的交界形成在第一斜面加工面与第二斜面加工面的交界，对应的接缝处位于斜面上，测量方便。

零件40加工步骤、根据加工刀路，采用预设加工参数对坯料进行加工，得到三维模型对应的零件40，预设加工参数包括预设转速和/或预设进给率。例如是预设加工参数可以是以下组合中的一种，第一组：转速S＝4000，进给率F＝800；第二组：转速S＝6000，进给率F＝1200；第三组：转速S＝10000，进给率F＝2000。

采用不同组合的加工参数，可以得到对应的零件40，三维模型可以通过工业设计软件获取到各个位置的理论尺寸。因此，可以得到不同加工参数对应的零件40的尺寸误差，因此可以获得在预设补偿方向上的尺寸误差。

接缝处测量步骤、对零件40在预设补偿方向上进行接缝处测量，得到多个接缝处的数值，接缝处为相邻的两个加工面之间的交界，相邻的两个加工面由两个加工刀路形成，预设补偿方向对应数控机床20的运动轴的轴向。其中，接缝处的数值可以为接缝处对应的两个加工面在预设测量位置上的测量值与理论设计值的差值；还可以为接缝处对应的两个加工面之间的平整度。

上述理论设计值可以通过工业设计软件获取，预设测量位置的设定规则根据实际的目标零件进行设定，但是对于同一个三维模型加工的零件40，设定的规则需要一致。例如，相邻的两个加工面在距离接缝处0.1mm处进行Z轴方向(图示的上下方向)上的高度测量。

例如，如图4所示，平面加工面一与平面加工面二之间存在接缝处，通过在预设测量位置(图示的测量点一与测量点二)进行测量，得到该接缝处的数值，接缝处的数值可以是两个测量点的偏差值，也可以是两个测量点的高度与理论高度的偏差值的平均值。

又例如，如图5所示，曲面加工面与斜面加工面之间存在接缝处，在一种方式中，可以通过测量曲面加工面与斜面加工面的交界的高度来确定接缝处的数值，也就是图示中接缝处与曲面加工面的顶部，具体可以采用上述拍摄图像进行测量，也可以通过杠杆千分表打标测量。。

还例如，如图6所示，由于平行刀路也可以加工斜面加工面，因此利用平行刀路进行的斜面加工面一的加工，使得平行刀路与等高刀路的接缝处产生在斜面加工面一与斜面加工面二的交界，随后在斜面加工面一与斜面加工面二上进行接缝处的进行测量。可以将零件40的放置角度调整，得到斜面水平即可对接缝处进行测量。此时曲面加工面以及斜面加工面一对应一个平行刀路，斜面加工面二对应一个等高刀路。基于此，可以通过杠杆千分表对该接缝处进行测量，不需要借助相机以及算法等条件完成，降低测量的难度与成本。利用平行刀路实现曲面加工面以及斜面加工面一加工之间的连接为现有的技术，在此不展开说明，可以参照现有的方式。

补偿值计算步骤、根据多个接缝处的数值，计算当前预设加工参数对应的反向间隙补偿值。

由于在一次零件40加工过程中，对应一个运动轴，给数控机床20设定的反向间隙补偿值只有一个，因此，需要兼顾到多个加工刀路的反向间隙补偿值，因此，需要将每个接缝处的数值进行计算，得到当前预设加工参数对应的反向间隙补偿值，使得每个接缝处的数值均提供相应的权重，当前预设加工参数对应的反向间隙补偿值与每个接缝处相关联。

在一种可能的实现方式中，上述补偿值计算步骤可以包括：

根据多个接缝处的数值，得到多个接缝处的数值的接缝处平均值；将当前预设加工参数对应的反向间隙补偿值确定为接缝处平均值。采用接缝处平均值作为反向间隙补偿值，在后续实际加工中，反向间隙补偿值对每个加工刀路起到的补偿效果一致，防止有个别的刀路补偿过渡或补偿不足。

可见，采用本发明提供的反向补偿方法，可以获得当前预设加工参数对应的反向间隙补偿值，使得目标零件至少在预设加工参数下，在预设补偿方向上的加工精度满足要求。对于其他加工参数条件下加工零件40，也具有一定补偿效果。

本反向间隙测量方法通过模拟实际加工参数的测量方法进行动态反向间隙的补偿。可以模拟实际的工艺进行实际进给率与转速的数据进行调整，通过设计相应的二维及三维刀路进行实际切削。可进一步缩短测量的反向间隙与实际加工反向间隙的偏差，提高加工精度及效果。

实施例二

在实际生产中，对应不同的材料，采用的加工参数存在区别，不同作业人员设定的加工参数也不一定与预设加工参数相同，为了提高适用性，减少加工参数之间不同带来的差异，如图1所示，在补偿值计算步骤之后，本申请提供的反向间隙测量方法还可以包括：

优化结果步骤、返回零件40加工步骤，调整预设加工参数，执行零件40加工步骤、接缝处测量步骤以及补偿值计算步骤，得到调整后的预设加工参数对应的反向间隙补偿值；获取多个预设加工参数对应的多个反向间隙补偿值；根据多个反向间隙补偿值，得到最终的反向间隙补偿值。

通过进行多种预设加工参数的零件40加工，获取对应的多个反向间隙补偿值，根据多个反向间隙补偿值，得到最终的反向间隙补偿值。在计算最终的反向间隙补偿值，可以分析多个反向间隙补偿值的大小与加工参数之间的关联性，如进给率越大反向间隙补偿值越大等关联性。根据多个反向间隙补偿值以及加工参数的分布关系，采取相应的计算规则，得到最终的反向间隙补偿值。例如是通过加权平均或平均的计算方式，也可以是其他的计算方式，只要实现起到效果为最终的反向间隙补偿值可以适用于各个预设加工参数即可。

此时可以通过反向验证步骤进行验证，反向验证步骤包括：采用最终的反向间隙补偿值对零件40进行多个预设加工参数的加工，获得对应预设加工参数的零件40，测量零件40在预设加工方向上的实际尺寸，与三维模型的理论尺寸进行对比，判定时候每种加工参数对应的零件40均满足精度要求。若满足精度要求，则采用当前的最终的反向间隙补偿值；若不满足精度要求，调整计算公式，使得最终的反向间隙补偿值加工出来的零件40满足精度要求。

在实际应用中，上述根据多个反向间隙补偿值得到最终的反向间隙补偿值可以包括：

根据多个反向间隙补偿值，得到多个反向间隙补偿值的补偿值平均值；将最终的反向间隙补偿值确定为补偿值平均值。采用平均值的方式，可以在有限的测量次数中获得较为合适的最终的反向间隙补偿值，至少针对上述已经模拟交给你的多种预设加工参数条件下可以进行合适的补偿。

在一种可能的实现方式中，如图1所示，在优化结果步骤之后，还包括：

换向测量、返回刀路生成步骤，更换预设补偿方向，得到对应更换后的预设补偿方向的补偿值。对于数控机床20的其他运动轴，通过更换预设补偿方向，将目标零件在预设补偿方向上涉及的加工面进行划分，重新设计下一个进行加工测量的零件40的三维模型，重复上述反向间隙测量步骤，即可获得关于更换后的预设补偿方向的补偿值。由此可以获得数控机床20各个运动轴的反向间隙补偿值。

实施例三

利用本申请实施例一与实施例二提供的反向间隙测量方法，可以获得零件40在当前的数控机床20加工时需要的反向间隙补偿值，有利于提高实际需要加工的目标零件的加工精度。如图7所示，本发明还提供一种零件加工方法，包括以下步骤：

步骤1：获取目标零件的三维模型，根据目标零件的三维模型在预设补偿方向上的加工面，设计出在预设加工方向上的零件40的三维模型。当然，可以不用进行额外的零件40设计，直接采用目标零件的三维模型即可，因此步骤1不是必须的。对于复杂的目标零件，显然进行反向间隙测量方法需要的加工成本与测量成本较高，此时，可以将需要进行补偿的预设补偿方向关联的加工面进行聚类去重，保留对应面铣刀路、等高刀路以及平行刀路中各自一个加工刀路即可。形成较为简单的零件40，不管是加工还是测量的效率均能提高。

步骤2：根据本申请实施例一与实施例二所述的反向间隙测量方法，得到各个预设补偿方向上零件40对应的反向间隙补偿值。也就是说，对应需要补偿的预设补偿方向，根据目标零件，设计出对应数量的零件40，分别对零件40进行加工与测量，计算出零件40的反向间隙补偿值，随后确定目标零件的反向间隙补偿值。或者，直接采用目标零件的三维模型进行加工与测量，直接测量在预设补偿方向上的补偿值。由于数控机床20并不是在每个运动轴上的反向间隙都超出精度要求，例如XY轴上的反向间隙一般都小于Z轴上的。因此，根据需要判断采用目标零件的三维模型还是设计新的零件40的三维模型。

步骤3：根据零件40的三维模型以及反向间隙补偿值，对坯料进行加工，得到三维模型对应的零件40。在步骤3中，零件40为实际需要加工的目标零件。

采用上述零件加工方法，可以使得目标零件加工的精度满足高精度要求，确保目标零件加工合格。上述零件加工方法，尤其适用于高精度、大批量的零件加工，有利于提高生产合格率。

以上应用了具体个例对本发明进行阐述，只是用于帮助理解本发明，并不用以限制本发明。对于本发明所属技术领域的技术人员，依据本发明的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。

Claims (8)

1.一种反向间隙测量方法，其特征在于，包括：

刀路生成步骤、获取零件的三维模型，根据所述三维模型获得关于所述零件的多个加工面，根据所述加工面生成对应的加工刀路；

零件加工步骤、根据所述加工刀路，采用预设加工参数对坯料进行加工，得到所述三维模型对应的零件，所述预设加工参数包括预设转速和/或预设进给率；

接缝处测量步骤、对所述零件在预设补偿方向上进行接缝处测量，得到多个接缝处的数值，所述接缝处为相邻的两个所述加工面之间的交界，所述相邻的两个所述加工面由两个所述加工刀路形成，所述预设补偿方向对应数控机床的运动轴的轴向；所述接缝处的数值为所述接缝处对应的两个所述加工面之间的平整度；

补偿值计算步骤、根据所述多个接缝处的数值，计算当前所述预设加工参数对应的反向间隙补偿值；

优化结果步骤、返回所述零件加工步骤，调整所述预设加工参数，得到调整后的所述预设加工参数对应的反向间隙补偿值；获取多个所述预设加工参数对应的多个反向间隙补偿值；根据多个反向间隙补偿值，得到最终的反向间隙补偿值。

2.如权利要求1所述的反向间隙测量方法，其特征在于，所述补偿值计算步骤包括：

根据所述多个接缝处的数值，得到所述多个接缝处的数值的接缝处平均值；

将当前所述预设加工参数对应的反向间隙补偿值确定为所述接缝处平均值。

3.如权利要求2所述的反向间隙测量方法，其特征在于，所述加工面包括平面加工面、斜面加工面或曲面加工面中的至少两种，所述加工刀路包括二维加工刀路以及三维加工刀路；

当所述零件具有平面时，所述刀路生成步骤包括：

获取零件的三维模型，所述零件具有平面，将所述平面划分为四个平面加工面，所述四个平面加工按照平面直角坐标系进行四个象限的划分；

根据所述四个平面加工面生成对应的四个二维加工刀路；

当零件具有相邻的曲面与斜面时，上述刀路生成步骤还包括：

获取零件的三维模型，所述零件具有相邻的曲面加工面与斜面加工面，将所述斜面加工面划分为第一斜面加工面与第二斜面加工面，所述第一斜面加工面与所述曲面加工面相邻；

根据所述第一斜面加工面与曲面加工面形成一个平行刀路，根据第二斜面加工面形成一个等高刀路。

4.如权利要求1所述的反向间隙测量方法，其特征在于，所述根据多个反向间隙补偿值得到最终的反向间隙补偿值包括：

根据多个反向间隙补偿值，得到所述多个反向间隙补偿值的补偿值平均值；

将最终的反向间隙补偿值确定为所述补偿值平均值。

5.如权利要求1所述的反向间隙测量方法，其特征在于，在所述优化结果步骤之后，还包括：

换向测量、返回所述刀路生成步骤，更换所述预设补偿方向，得到对应更换后的所述预设补偿方向的补偿值。

6.一种零件加工方法，其特征在于，根据权利要求1-5任一项所述的反向间隙测量方法，得到零件的反向间隙补偿值；

根据所述零件的三维模型以及反向间隙补偿值，对坯料进行加工，得到所述三维模型对应的零件。

7.一种反向间隙测量系统，用于实现权利要求1所述的反向间隙测量方法，其特征在于，包括：

处理终端，用于获取零件的三维模型，根据所述三维模型获得关于所述零件的多个加工面，根据加工面生成对应的加工刀路；根据多个接缝处的数值，计算当前预设加工参数对应的反向间隙补偿值；

数控机床，用于根据所述加工刀路，采用预设加工参数对坯料进行加工，得到所述三维模型对应的零件，所述预设加工参数包括预设转速和/或预设进给率；

测量装置，用于对所述零件在预设补偿方向上进行接缝处测量，得到多个接缝处的数值，所述接缝处为相邻的两个所述加工面之间的交界，所述相邻的两个所述加工面由两个所述加工刀路形成，所述预设补偿方向对应数控机床的运动轴的轴向。

8.如权利要求7所述的反向间隙测量系统，其特征在于，所述测量装置包括杠杆千分表；和/或，所述数控机床为三轴立式加工中心。