CN113909878A - 一种电动助力转向器角度对中方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电动助力转向器角度对中方法，属于汽车领域，包括以下方法：将滚珠丝杠副安装在转向器壳体中，用螺母紧固，并保证滚珠丝杠副中螺母在轴向上不会有相对位移。该电动助力转向器角度对中方法，与以往的机械方向机或液压助力转向器角度对中方法有所不同，首先将方向盘角度进行对中，保证产品的机械中点位置与转向器角度传感器中间位置一致，为绝对零位，然后将产品尺寸公差累计，延伸至左右极限位置。这样保证方向盘的角度始终处于中间位置。文中所述的对中方法，简化了装车过程的产品对中操作步骤，即使产品重复拆卸与安装，也不需要重新进行角度对中，使转向器拆装更为便捷，同时提高汽车驾驶的舒适性和安全性。

Description

一种电动助力转向器角度对中方法
技术领域
本发明涉及汽车领域，特别是涉及一种电动助力转向器角度对中方法。
背景技术
现有技术，转向器出厂前一般是将转向器固定在测试台架上，转动输入轴，分别向左和向右打死，根据测量两次打死后的转向角度差，来设定转向器机械中位，也就是转向器的齿轮齿条的啮合中位。这种方法，适用于传统的机械方向机或液压转向器产品对中
传统的机械方向机或液压助力转向器，根据齿轮齿条啮合的行程判断产品的中点位置，这样能够保证方向盘向左打死或者向右打死的方向盘角度数值一致，但由于产品尺寸公差累计，会导致产品输入轴的中间位置与理论设计值不同，产生角度偏差，最终会导致方向盘产生角度偏差，随之带来的问题是：一方面产品主动回正性差；另一方面，车辆直线行驶时，方向盘存在一定的角度，驾驶感很差。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种电动助力转向器角度对中方法，解决了传统的机械方向机或液压助力转向器，根据齿轮齿条啮合的行程判断产品的中点位置，由于产品尺寸公差累计，会导致产品输入轴的中间位置与理论设计值不同，产生角度偏差，最终会导致方向盘产生角度偏差的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种电动助力转向器角度对中方法，包括以下方法：
S1、首先将滚珠丝杠副安装在转向器壳体中，用第二螺母紧固，并保证滚珠丝杠副中第二螺母在轴向上不会有相对位移。
S2、将输入轴齿轮轴分总成中心啮合位置与齿条所有齿的中间位置在转向器壳体中安装，并用第一螺母锁紧输入轴，然后完成转向器主体安装。
S3、将扭矩角度一体式传感器安装在输入轴齿轮轴分总成外侧。
S4、所述扭矩角度一体式传感器根据施加在输入端的扭矩引起的扭杆形变量，并将检测信号发送到控制器。
S5、所述扭矩角度一体式传感器检测同时，扭矩角度一体式传感器检测输入轴齿轮轴分总成与齿条啮合的旋转角度变化值，将角度变化信息传递给控制器。
S6、依据S1-S5完成助力总成装配后，用标准尺初步测量壳体左端面与齿条端面的距离、壳体右端面和丝杠端面的距离，保持这两个尺寸一致。
S7、S6中所述壳体左端面与齿条端面的距离、壳体右端面和丝杠端面的距离保持一致后，使用角度对中工装，进行初次机械对中。
S8、上述完成对产品初步机械尺寸对中后，通过使用对中设备，对助力产品扭矩角度一体式传感器进行角度标定，保持助力产品的机械中位与扭矩角度一体式传感器角度零位重合。
S9、完成S8的扭矩角度一体式传感器对中标定和零位重合后，进行助力总成出厂综合性能测试。
作为本发明的一种优选技术方案，所述S1中滚珠丝杠副的丝杠与齿条是同一根轴，丝杠和齿条可沿壳体左右方向运动。
作为本发明的一种优选技术方案，所述角度对中工装，将输入轴上端的不规则的扁方与转向器壳体的凹槽角度位置关系进行强制校正的操作工具。
作为本发明的一种优选技术方案，所述输入轴齿轮轴分总成包括扭杆、输入轴和齿轮轴压装组成。
作为本发明的一种优选技术方案，所述扭矩角度一体式传感器包括扭矩传感器和角度传感器，所述扭矩传感器采用非接触式感应传感器，角度传感器采用接触式传感器。
作为本发明的一种优选技术方案，S6中壳体的左端面与齿条端面的距离和壳体右端面与丝杠端面的距离出现测量误差时需重新安装校准。
作为本发明的一种优选技术方案，所述角度对中工装其上部连接与输入轴扁方配合，输入轴扁方为特殊形状且方向唯一，下端定位块与转向器壳体凹槽配合。
作为本发明的一种优选技术方案，所述输入轴是不规则形状，规定扁方一侧斜面与产品竖直方向中心线的角度和公差要求及输入轴及壳体之间的角度和公差。
作为本发明的一种优选技术方案，所述助力总成出厂综合性能测试包括产品总圈数、左圈数、右圈数、空载起动力矩、输入扭矩与输出力特性、功能及回正特性检测工序。
作为本发明的一种优选技术方案，所述输入轴的一端依次将下轴万向节组件、管柱和方向盘安装。
与现有技术相比，本发明能达到的有益效果是：
该电动助力转向器角度对中方法，与以往的机械方向机或液压助力转向器角度对中方法有所不同，首先将方向盘角度进行对中，保证产品的机械中点位置与转向器扭矩角度一体式传感器中间位置一致，为绝对零位，然后将产品尺寸公差累计，延伸至左右极限位置。这样保证方向盘的角度始终处于中间位置。文中所述的对中方法，简化了装车过程的产品对中操作步骤，即使产品重复拆卸与安装，也不需要重新进行角度对中，使转向器拆装更为便捷，同时提高汽车驾驶的舒适性和安全性。
附图说明
图1为本发明电动助力转向器产品示意图；
图2为本发明电动助力转向器产品的俯视示意图；
图3为本发明产品对中后的平面结构示意图；
图4为本发明输入轴齿轮轴分总成的剖面结构示意图；
图5为本发明角度对中工装立体的结构示意图；
图6为本发明角度对中工装使用状态示意图；
其中：1输入轴、2控制器、3电机、4齿条、5扭矩角度一体式传感器、6转向器壳体、7丝杠、8扭杆、9第一螺母、10齿轮轴、11下轴万向节组件、12管柱、13方向盘、14角度对中工装、15上部连接、16定位块、17第二螺母、18凹槽。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段；创作特征；达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明，但下述实施例仅仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本发明的保护范围。下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，下述实施例中所用的材料；试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
实施例
如图1-6所示，本发明提供，一种电动助力转向器角度对中方法，包括以下方法：
S1、首先将滚珠丝杠副安装在转向器壳体6中，用第二螺母17紧固，并保证滚珠丝杠副中第二螺母17在轴向上不会有相对位移。
S2、将输入轴齿轮轴分总成中心啮合位置与齿条4所有齿的中间位置在转向器壳体6中安装，并用第一螺母9锁紧输入轴1，然后完成转向器主体安装。
S3、将扭矩角度一体式传感器5安装在输入轴齿轮轴分总成外侧。
S4、角度一体式传感器5根据施加在输入端的扭矩引起的扭杆8形变量，并将检测信号发送到控制器2。
S5、角度一体式传感器5检测同时，角度一体式传感器5检测输入轴齿轮轴分总成与齿条4啮合的旋转角度变化值，将角度变化信息传递给控制器2。
S6、依据S1-S5完成助力总成装配后，用标准尺初步测量壳体左端面与齿条4端面的距离、壳体右端面和丝杠7端面的距离，保持这两个尺寸一致。
S7、S6中壳体左端面与齿条4端面的距离、壳体右端面和丝杠7端面的距离保持一致后，使用角度对中工装14，进行初次机械对中。
S8、上述完成对产品初步机械尺寸对中后，通过使用对中设备，对助力产品角度一体式传感器5进行角度标定，保持助力产品的机械中位与角度一体式传感器5角度零位重合。
S9、完成S8的角度一体式传感器5对中标定和零位重合后，进行助力总成出厂综合性能测试。
S1中滚珠丝杠副的丝杠7与齿条4是同一根轴，丝杠7和齿条4可沿壳体左右方向运动。
通过第一螺母9紧固后的滚珠丝杠副安装在壳体内部，使其齿条4与丝杠7能够横向移动，配合其能够完成转向的控制。
角度对中工装14，将输入轴1上端的不规则的扁方与转向器壳体6的凹槽18角度位置关系进行强制校正的操作工具。
通过采用角度对中工装14，使其能够保持方便人工对输入轴1进行校正，辅助操作更为方便。
输入轴齿轮轴分总成包括扭杆8、输入轴1和齿轮轴10压装组成。
所述扭矩角度一体式传感器5包括扭矩传感器和角度传感器，所述扭矩传感器采用非接触式感应传感器，角度传感器采用接触式传感器。
S6中壳体的左端面与齿条4端面的距离和壳体的右端面与丝杠7端面的距离，出现测量误差时需重新安装校准。
角度对中工装14其上部连接15与输入轴1扁方配合，输入轴1扁方为特殊形状且方向唯一，下端定位块16与转向器壳体6的凹槽18配合。
输入轴1是不规则形状，规定扁方一侧斜面与产品竖直方向中心线的角度和公差要求及输入轴1及壳体之间的角度和公差。
其输入轴1为不规则形状，在图3中规定了扁方一侧斜面与产品竖直方向中心线的角度和公差要求及输入轴1及壳体之间的角度和公差，作为组装的详细对照参照。
助力总成出厂综合性能测试包括产品总圈数、左圈数、右圈数、空载起动力矩、输入扭矩与输出力特性、功能及回正特性检测工序。
输入轴1的一端依次将下轴万向节组件11、管柱12和方向盘13安装。
电动助力转向器工作原理：将方向盘13传递的扭矩，经整车管柱12、下轴万向节组件11提供给电动助力转向器输入轴1，通过安装在输入轴1上的扭矩角度一体式传感器5判断输入的扭矩与角度，并将信号传递给控制器2，控制器2发出信号，控制电机3运转，电机3将助力提供给方向盘13，实现助力转向功能，对中过程主要涉及到的机械零部件为输入轴齿轮轴分总成、齿条4以及转向器壳体6。
依据上述实施例的对中方法处理后，通过对进行助力总成出厂综合性能测试获得表一：
Figure DEST_PATH_IMAGE002A
综上表综合测试数据得出，对于电动助力转向器，因产品自身特点，产品角度一体式传感器5安装在输入轴1上，出厂前需要对产品进行角度对中，即产品机械中位与输入轴1角度一体式传感器5中位一致，为绝对零位，当产品安装在车辆后，往往需要根据装车情况进行二次角度一体式传感器5对中，以保障整车控制系统与转向器角度一体式传感器5数据信息一致，防止因角度一体式传感器5偏差带来的整车助力手感影响，提高汽车驾驶的舒适性和安全性，且经过综合性能测试台测试后，产品的机械中位和输入轴1角度一体式传感器5中位已经完全重合，满足出厂验收标准。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之 “上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种电动助力转向器角度对中方法，其特征在于：包括以下方法：
S1、首先将滚珠丝杠副安装在转向器壳体（6）中，用第二螺母（17）紧固，并保证滚珠丝杠副中第二螺母（17）在轴向上不会有相对位移；
S2、将输入轴齿轮轴分总成中心啮合位置与齿条（4）所有齿的中间位置在转向器壳体（6）中安装，并用第一螺母（9）锁紧输入轴（1），然后完成转向器主体安装；
S3、将扭矩角度一体式传感器（5）安装在输入轴齿轮轴分总成外侧；
S4、所述扭矩角度一体式传感器（5）根据施加在输入端的扭矩引起的扭杆（8）形变量，并将检测信号发送到控制器（2）；
S5、所述扭矩角度一体式传感器（5）检测同时，检测输入轴齿轮轴分总成与齿条（4）啮合的旋转角度变化值，将角度变化信息传递给控制器（2）；
S6、依据S1-S5完成助力总成装配后，用标准尺初步测量壳体左端面与齿条（4）端面的距离、壳体右端面和丝杠（7）端面的距离，保持这两个尺寸一致；
S7、S6中所述壳体左端面与齿条（4）端面的距离、壳体右端面和丝杠（7）端面的距离保持一致后，使用角度对中工装（14），进行初次机械对中；
S8、上述完成对产品初步机械尺寸对中后，通过使用对中设备，对助力产品扭矩角度一体式传感器（5）进行角度标定，保持助力产品的机械中位与扭矩角度一体式传感器（5）角度零位重合；
S9、完成S8的扭矩角度一体式传感器（5）对中标定和零位重合后，进行助力总成出厂综合性能测试。
2.根据权利要求1所述的一种电动助力转向器角度对中方法，其特征在于：所述S1中滚珠丝杠副的丝杠（7）与齿条（4）是同一根轴，丝杠（7）和齿条（4）可沿壳体左右方向运动。
3.根据权利要求1所述的一种电动助力转向器角度对中方法，其特征在于：所述角度对中工装（14），将输入轴（1）上端的不规则的扁方与转向器壳体（6）的凹槽（18）角度位置关系进行强制校正的操作工具。
4.根据权利要求1所述的一种电动助力转向器角度对中方法，其特征在于：所述输入轴齿轮轴分总成包括扭杆（8）、输入轴（1）和齿轮轴（10）压装组成。
5.根据权利要求1所述的一种电动助力转向器角度对中方法，其特征在于：所述扭矩角度一体式传感器（5）包括扭矩传感器和角度传感器，所述扭矩传感器采用非接触式感应传感器，角度传感器采用接触式传感器。
6.根据权利要求1所述的一种电动助力转向器角度对中方法，其特征在于：S6中所述壳体左端面与齿条（4）端面的距离和壳体右端面与丝杠（7）端面的距离出现测量误差时需重新安装校准。
7.根据权利要求1所述的一种电动助力转向器角度对中方法，其特征在于：所述角度对中工装（14）其上部连接（15）与输入轴（1）上端扁方配合，输入轴（1）上端扁方为特殊形状且方向唯一，下端定位块（16）与转向器壳体（6）的凹槽（18）配合。
8.根据权利要求7所述的一种电动助力转向器角度对中方法，其特征在于：所述输入轴（1）是不规则形状，规定扁方一侧斜面与产品竖直方向中心线的角度和公差要求及输入轴（1）及壳体之间的角度和公差。
9.根据权利要求1所述的一种电动助力转向器角度对中方法，其特征在于：所述助力总成出厂综合性能测试包括产品总圈数、左圈数、右圈数、空载起动力矩、输入扭矩与输出力特性、功能及回正特性检测工序。
10.根据权利要求1所述的一种电动助力转向器角度对中方法，其特征在于：所述输入轴（1）的一端依次将下轴万向节组件（11）、管柱（12）和方向盘（13）安装。
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