CN113909296A - 一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法 - Google Patents

一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，涉及冶金轧制技术领域，包括以下步骤：尺寸恒定调节、头尾温度恒定调节、冷却剪切位置、降低金属损耗和头部对齐调节；本发明通过对轧制温度调整、设计轧机张力拉杆的油槽、控制冷却水压力、控制中间活套高度、控制起套延迟、控制落套后末机架速度，确保轧件通过末机架的尺寸恒定，通过三段式穿管系统确保整个轧件头尾温度恒定，通过在钢材固定剪切处设计风冷装置，冷却剪切位置的温度，减少因黑头导致的点数不准，从而控制负公差波动，且通过设计三段式上下高度调节，解决载头问题，通过设计喷雾冷却，降低裙板温度，提高摩擦系数，通过U型辊防止轧件跑偏，从而减少金属损耗。

Description

一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法
技术领域
本发明涉及冶金轧制技术领域，尤其涉及一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法。
背景技术
现有棒材生产过程中，负公差及成材率作为重要指标显著影响公司成本；
现阶段，在二棒车间生产20-40规格HRB400E螺纹钢的过程中，负公差控制水平受轧制温度、轧机弹跳而导致尺寸发生变化，仅能控制在±1％左右，在成品称重处因黑头问题导致点数不准确又会影响负公差的调整；而轧后裙板动作位置变化容易导致轧件载头、乱床，影响成材率，因此，本发明提出一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法以解决现有技术中存在的问题。
发明内容
针对上述问题，本发明提出一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，该精确控制负公差、减少金属损耗的方法通过对轧制温度调整、设计轧机张力拉杆的油槽、控制冷却水压力、控制中间活套高度、控制起套延迟、控制落套后末机架速度，确保轧件通过末机架的尺寸恒定，通过三段式穿管系统确保整个轧件头尾温度恒定，通过在钢材固定剪切处设计风冷装置，冷却剪切位置的温度，减少因黑头导致的点数不准，从而控制负公差波动。
为实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，包括以下步骤：
步骤一：尺寸恒定调节
在棒材生产过程中，对轧制温度进行调整，将轧机张力拉杆设计为“双面S”型油槽，定期加油，控制减少轧机异常跳动，并使用高速钢轧辊，然后设定冷却水压力、设定将首两个机架的中间活套高度、设定起套延迟、设定落套后末机架速度，保证轧件通过末机架的尺寸恒定；
步骤二：头尾温度恒定调节
轧后使用三段式穿管系统作为温控部，将穿管头部设定为喇叭口，将尾部设定为反吹装置，然后通过楔形销将三段式穿管系统固定在可调节高度的底板上，控制首段穿管常开，进行出水，然后对第二段、第三段穿管使用电控，在轧件通过末机架后0.8S开启，进行出水，使轧件头尾温度恒定；
步骤三：冷却剪切位置
将轧件放到冷床横移小车上，对轧件进行剪切，其中，在轧件固定剪切处设计风冷装置，冷却剪切位置的温度，控制减少因黑头导致的点数不准；
步骤四：降低金属损耗
调节裙板盖板，在盖板固定处打孔，设计为三段式上下高度调节，然后在顶部设计喷雾冷却水管及喷嘴，控制裙板温度，接着将辊子设计为U型辊，对轧件定位，杜绝跑偏，在对齐辊道上焊接6.0规格XGL钢材，增加轧件对齐时的动力；
步骤五：头部对齐调节
制作对齐挡板，当裙板故障导致轧件上冷床距离过长，头部无法对齐时，使用天车将对其挡板调入，控制头部整齐。
进一步改进在于：所述步骤一中，控制轧件在900-1000℃范围内进行轧制。
进一步改进在于：所述步骤一中，将冷却水压力设定为5kg，将首两个机架的中间活套高度设定为130mm，起套延迟1.2S，落套后将末机架速度降低1.2-1.7％。
进一步改进在于：所述步骤二中，将反吹装置的反吹嘴角度设定为22°。
进一步改进在于：所述步骤二中，控制穿管头段常开，将出水压力设定为3Mpa，将中段、尾段在轧件通过末机架后0.8S开启，将出水压力设定为5Mpa。
进一步改进在于：所述步骤三中，在轧件固定剪切的12米、24米、36米处各设计风冷装置。
进一步改进在于：所述步骤三中，将风冷装置使用钢管焊接，钢管底部为长方形出风口，一端密闭，另一端为接引喇叭口，通过人体风机向喇叭口吹风，冷却剪切位置的温度。
进一步改进在于：所述步骤四中，设计为三段式上下高度调节，轧制小规格轧件时使用最高位，增加轧件落差。
进一步改进在于：所述步骤五中，制作对齐挡板，挡板长2米，四周用螺纹钢焊接支座，头部为挡板结构。
本发明的有益效果为：
1、本发明通过对轧制温度调整、设计轧机张力拉杆的油槽、控制冷却水压力、控制中间活套高度、控制起套延迟、控制落套后末机架速度，确保轧件通过末机架的尺寸恒定，通过三段式穿管系统确保整个轧件头尾温度恒定，通过在钢材固定剪切处设计风冷装置，冷却剪切位置的温度，减少因黑头导致的点数不准，从而控制负公差波动。
2、本发明通过调节裙板盖板，设计三段式上下高度调节，增加轧件落差，解决载头问题，通过设计喷雾冷却，降低裙板温度，提高摩擦系数，通过将辊子设计为U型辊，防止轧件跑偏，通过在对齐辊道上焊接6.0规格XGL，提高轧件对齐时的动力，从而减少因乱床、对不齐造成的金属损耗。
3、本发明通过制作对齐挡板，在裙板故障导致轧件上冷床距离过长造成头部无法对齐时，将对其挡板调入，确保头部整齐，减少剪切时出现的短尺。
4、本发明有效提升了负公差控制精度，同时不对设备进行大幅改造，节约成本的同时为降低员工劳动强度、稳定质量提供保障，提高了综合成材率。
附图说明
图1为本发明的步骤一双面S型油槽拉杆示意图；
图2为本发明的步骤二三段式穿管系统示意图；
图3为本发明的步骤三原理示意图；
图4为本发明的步骤三风冷装置的出风槽示意图；
图5为本发明的步骤四三段打孔及喷雾冷却示意图；
图6为本发明的步骤五挡板示意图。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
根据图1、2、3、4、5、6所示，本实施例提出了一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，包括以下步骤：
步骤一：尺寸恒定调节
在棒材生产过程中，对轧制温度进行调整，控制轧件在900-1000℃范围内进行轧制，将轧机张力拉杆设计为“双面S”型油槽，定期加油，减少拉杆磨损，控制减少轧机异常跳动，并使用高速钢轧辊，将冷却水压力设定为5kg，将首两个机架的中间活套高度设定为130mm，起套延迟1.2S，落套后将末机架速度降低1.2-1.7％，保证轧件通过末机架的尺寸恒定；
步骤二：头尾温度恒定调节
轧后使用三段式穿管系统作为温控部，将穿管头部设定为喇叭口，将尾部设定为反吹装置，反吹装置的反吹嘴角度设定为22°，然后通过楔形销将三段式穿管系统固定在可调节高度的底板上，控制首段穿管常开，出水压力设定为3Mpa，然后对第二段、第三段穿管使用电控，在轧件通过末机架后0.8S开启，出水压力设定为5Mpa，使轧件头尾温度恒定；
步骤三：冷却剪切位置
将轧件放到冷床横移小车上，对轧件进行剪切，其中，在轧件固定剪切的12米、24米、36米处各设计风冷装置，将风冷装置使用钢管焊接，钢管底部为长方形出风口，一端密闭，另一端为接引喇叭口，通过人体风机向喇叭口吹风，冷却剪切位置的温度，控制减少因黑头导致的点数不准，避免影响负公差调整；
步骤四：降低金属损耗
调节裙板盖板，在盖板固定处打孔，设计为三段式上下高度调节，轧制小规格轧件时使用最高位，增加轧件落差，然后在顶部设计喷雾冷却水管及喷嘴，控制裙板温度，接着将辊子设计为U型辊，对轧件定位，杜绝跑偏，在对齐辊道上焊接6.0规格XGL钢材，增加轧件对齐时的动力，减少因乱床、对不齐造成的金属损耗；
步骤五：头部对齐调节
制作对齐挡板，挡板长2米，四周用螺纹钢焊接支座，头部为挡板结构，当裙板故障导致轧件上冷床距离过长，头部无法对齐时，使用天车将对其挡板调入，控制头部整齐，减少剪切时出现的短尺。
本发明通过对轧制温度调整、设计轧机张力拉杆的油槽、控制冷却水压力、控制中间活套高度、控制起套延迟、控制落套后末机架速度，确保轧件通过末机架的尺寸恒定，通过三段式穿管系统确保整个轧件头尾温度恒定，通过在钢材固定剪切处设计风冷装置，冷却剪切位置的温度，减少因黑头导致的点数不准，从而控制负公差波动，且本发明通过调节裙板盖板，设计三段式上下高度调节，增加轧件落差，解决载头问题，通过设计喷雾冷却，降低裙板温度，提高摩擦系数，通过将辊子设计为U型辊，防止轧件跑偏，通过在对齐辊道上焊接6.0规格XGL，提高轧件对齐时的动力，从而减少因乱床、对不齐造成的金属损耗，同时，本发明通过制作对齐挡板，在裙板故障导致轧件上冷床距离过长造成头部无法对齐时，将对其挡板调入，确保头部整齐，减少剪切时出现的短尺，综上，本发明有效提升了负公差控制精度，同时不对设备进行大幅改造，节约成本的同时为降低员工劳动强度、稳定质量提供保障，提高了综合成材率。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：尺寸恒定调节
在棒材生产过程中，对轧制温度进行调整，将轧机张力拉杆设计为“双面S”型油槽，定期加油，控制减少轧机异常跳动，并使用高速钢轧辊，然后设定冷却水压力、设定将首两个机架的中间活套高度、设定起套延迟、设定落套后末机架速度，保证轧件通过末机架的尺寸恒定；
步骤二：头尾温度恒定调节
轧后使用三段式穿管系统作为温控部，将穿管头部设定为喇叭口，将尾部设定为反吹装置，然后通过楔形销将三段式穿管系统固定在可调节高度的底板上，控制首段穿管常开，进行出水，然后对第二段、第三段穿管使用电控，在轧件通过末机架后0.8S开启，进行出水，使轧件头尾温度恒定；
步骤三：冷却剪切位置
将轧件放到冷床横移小车上，对轧件进行剪切，其中，在轧件固定剪切处设计风冷装置，冷却剪切位置的温度，控制减少因黑头导致的点数不准；
步骤四：降低金属损耗
调节裙板盖板，在盖板固定处打孔，设计为三段式上下高度调节，然后在顶部设计喷雾冷却水管及喷嘴，控制裙板温度，接着将辊子设计为U型辊，对轧件定位，杜绝跑偏，在对齐辊道上焊接6.0规格XGL钢材，增加轧件对齐时的动力；
步骤五：头部对齐调节
制作对齐挡板，当裙板故障导致轧件上冷床距离过长，头部无法对齐时，使用天车将对其挡板调入，控制头部整齐。
2.根据权利要求1所述的一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，其特征在于：所述步骤一中，控制轧件在900-1000℃范围内进行轧制。
3.根据权利要求2所述的一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，其特征在于：所述步骤一中，将冷却水压力设定为5kg，将首两个机架的中间活套高度设定为130mm，起套延迟1.2S，落套后将末机架速度降低1.2-1.7％。
4.根据权利要求1所述的一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，其特征在于：所述步骤二中，将反吹装置的反吹嘴角度设定为22°。
5.根据权利要求4所述的一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，其特征在于：所述步骤二中，控制穿管头段常开，将出水压力设定为3Mpa，将中段、尾段在轧件通过末机架后0.8S开启，将出水压力设定为5Mpa。
6.根据权利要求1所述的一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，其特征在于：所述步骤三中，在轧件固定剪切的12米、24米、36米处各设计风冷装置。
7.根据权利要求6所述的一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，其特征在于：所述步骤三中，将风冷装置使用钢管焊接，钢管底部为长方形出风口，一端密闭，另一端为接引喇叭口，通过人体风机向喇叭口吹风，冷却剪切位置的温度。
8.根据权利要求1所述的一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，其特征在于：所述步骤四中，设计为三段式上下高度调节，轧制小规格轧件时使用最高位，增加轧件落差。
9.根据权利要求1所述的一种精确控制负公差、减少金属损耗的方法，其特征在于：所述步骤五中，制作对齐挡板，挡板长2米，四周用螺纹钢焊接支座，头部为挡板结构。
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