CN113905881B - 用来硫化车轮轮胎的模具的插入件、用来生产所述插入件的方法和用来生产轮胎的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用来硫化车轮轮胎的模具的插入件(10)，该插入件包括：主体(11)，该主体被布置成被容纳在形成于模具(1)的模制表面(4)上的座(5)中；基部表面(12a)，该基部表面被布置成当主体(11)被接纳在座中时在座(5)的区域中与模制表面(4)成整体；和在主体(11)的相对侧上形成在基部表面(12a)上的多个突起(20)和/或凹部。基部表面(12a)的至少一部分以及多个突起(20)和/或凹部的至少一部分被限定在板(12)上，该板以可移除的方式被施加到主体(11)。本发明还涉及一种用于生产所述插入件的方法和用于生产轮胎的方法。

Description

用来硫化车轮轮胎的模具的插入件、用来生产所述插入件的 方法和用来生产轮胎的方法

技术领域

本发明涉及一种用来生产车轮轮胎的方法，并且具体地涉及轮胎的模制阶段。

背景技术

轮胎通常具有绕旋转轴线环形成形的并且包括至少一个胎体帘布层的胎体结构，该胎体帘布层的末端边缘接合在相应的称为胎圈芯的环形锚定结构中。

在胎体结构的径向外侧的位置，提供带束层结构，在汽车轮胎的情况下，该带束层结构包括至少两个径向重叠的具有增强帘线的橡胶化织物的带，并且优选地也包括第三层织物或金属帘线，该第三层织物或金属帘线在径向外部位置至少在下面的带束层带的端部上周向地(以0度)布置。由弹性体材料制成的胎面带被径向施加在带束层结构的外部，在该胎面带上限定用于与路面接触的胎面表面。

此外，在胎体结构的轴向外侧位置，施加有两个侧壁，该两个侧壁从胎面带延伸到轮胎的径向内端，由包围胎圈芯的一层橡胶化帘布层(胎圈)限定。

用来生产轮胎的过程通常涉及制造和组装该轮胎的各种部件的构建阶段，和轮胎的模制和硫化的后续阶段，该后续阶段旨在限定轮胎的结构并且特别地限定其胎面带和侧壁。

为此目的，已构建的但还未模制和硫化的轮胎(所谓的“生”轮胎)被封闭在硫化模具内并且经受适当的温度条件一段时间以便确定弹性体材料的希望交联程度。

此外，在这个阶段期间，生轮胎被压在硫化模具的内表面上，该内表面根据要给予轮胎的外表面的几何形状和构造被有利地成形。

特别地，在模制阶段期间，设置到胎面表面中的凹槽、凹口和块体的形状和布置(总体称为胎面花纹)被限定，这在很大程度上有助于确定在不同路面上的轮胎的性能。

此外，在与轮胎侧壁接触的模具部分(模具的“侧壁板”)的内表面上，通常形成字母数字字符和/或说明，由于模制阶段，该字母数字字符和/或说明保持被压印在侧壁上使得用户可以立即看到重要信息，诸如轮胎的品牌、型号、标志、尺寸和性能特性。

此外，另外信息也可以以编码形式被显示在轮胎的侧壁上，例如以条形码或矩阵码的形式。矩阵码(更通常被称为“二维码(QR Code)”)也日益受到青睐，因为对于占据的相同表面区域，二维码能够包含更多的信息。

此外，允许它们被常用便携式电子设备(诸如智能手机)读取的应用范围已经进一步促进这种类型的代码的使用。

二维码由标准尺寸的矩阵形成，典型地是正方形，在其中适当地布置具有不同光学性质的两种多个基本单元，通常是对比色(例如黑色和白色，或者更一般地亮色和暗色)的小正方形。不同的光学性质使得可以使用光学读取器识别基本单元的类型，该光学读取器将它们转换成二进制代码并且然后解码该信息。

在轮胎的侧壁上以编码形式显示的信息可以包括几十个描述性产品参数，诸如轮胎尺寸、负荷指数、速度指数、季节性和轮胎类型。这种信息也可以包括与轮胎生产日期相关的详细信息，典型地是工作周，然而，这需要持续更新。由于这个原因，在模具的侧壁板的内表面上直接形成这些代码是非常昂贵的。

发明内容

为了解决这个问题，要被模制在轮胎的侧壁上的代码可以形成在插入件上，该插入件以可移除的方式被容纳到形成在模具的侧壁板中的座中。在这种情况下，能够在相应轮胎的侧壁表面上产生相应的凹部和/或突起的突起和/或凹部适当地形成在在模制阶段期间预期接触生轮胎侧壁的插入件的表面上。存在于轮胎的侧壁表面上的凹部或突起与没有这种突起或凹部的表面不同地反射光，限定侧壁表面的相应多个部分，该多个部分比包围它们的平滑表面更亮或更暗。

以这种方式，光学读取器可以识别较亮和较暗的区域并且将这些区域的每一个关联到二维码的基本单元的类型(实际上，它可以与像素关联)。

插入件通过一个或更多个螺钉被牢固地保持在座内，该螺钉当穿过侧壁板时接合在形成在插入件中的相应的螺纹孔中。

这种解决方案使得可以通过更换插入件而改变要被模制在轮胎的侧壁上的代码，这种操作显然比改变整个侧壁板的内表面成本低。

表面的术语“粗糙度”是指表面实际轮廓相对于平均线的距离的偏差的算术平均值(以绝对值考虑)。该粗糙度(也称为“平均粗糙度”)具有长度的尺寸并且用Ra表示。

本申请人最初注意到，定期更换要被布置在硫化模具中的插入件的需要涉及在插入件的生产方面的不可忽略的成本。

为了努力控制生产成本，本申请人因此考虑了一种方法，在该方法中，需要被模制在轮胎的侧壁上并且需要定期更换的所有信息都被打印在插入件的表面上，而插入件的整个剩余部分本身不受要被模制的信息的变化的影响。

本申请人随后认识到，通过最大可能程度地限制要被更换的插入件的部分，可以进一步降低与插入件的定期更换相关的生产成本。

最后，本申请人发现，其中要被模制在轮胎的侧壁上的信息形成在板的表面上的插入件，该板可以以可移除的方式联接到插入件的主体，使得可以最小化要被更换的材料。

特别地，在第一方面，本发明涉及用来硫化车轮轮胎的模具的插入件。

优选地，所述插入件包括主体，该主体被布置成被容纳在形成于所述模具的模制表面上的座中。

优选地，所述插入件包括基部表面，该基部表面被布置用来当所述主体被容纳在所述座中时在所述座的区域中与所述模制表面成整体。

优选地，所述插入件包括在所述主体的相对侧上形成在所述基部表面上的多个突起和/或凹部。

优选地，所述基部表面的至少一部分以及所述多个突起和/或凹部的至少一部分被限定在板上，该板以可移除的方式被施加到所述主体。

在第二方面，本发明涉及用来硫化车轮轮胎的模具，该模具包括：至少一个侧壁板，在该侧壁板上限定模制表面，该模制表面用于接触生轮胎的侧壁的外表面；和可移除的插入件，该插入件被布置成被容纳在形成于所述模制表面上的座中并且包括用于接触生轮胎的侧壁的所述外表面的一部分的基部表面，所述插入件根据上述第一方面形成。

由于这些特征，根据本发明的插入件和模具通过仅仅更换板而不是整个插入件可以在轮胎侧壁上模制更新的信息。

在第三方面，本发明涉及用来生产根据第一方面的插入件的方法。

优选地，所述方法包括提供所述插入件的主体。

优选地，所述方法包括在板的表面上形成多个突起和/或凹部。

优选地，所述方法包括将所述板以可移除的方式施加到所述主体以便在所述主体的相对侧上具有所述表面，从而获得所述插入件。

在第四方面，本发明涉及用来生产车轮轮胎的方法，该方法包括构建生轮胎和在根据第二方面形成的模具中模制和硫化所述生轮胎。

在上述方面的至少一个中，本发明可以具有以下另外优选特征的至少一个。

在一个实施例中，所述突起和/或所述凹部基本上彼此相同。

在优选实施例中，形成在所述板上的所述凹部和/或所述突起的每一个包括在所述板的所述基部表面处的基部，该基部具有0.4毫米至0.49毫米之间的直径。

以这种方式，突起(或凹部)被成形用来在轮胎侧壁的外表面上以适当的尺寸形成相应的多个凹部(或突起)以形成诸如二维码的图像的相应基本单元(像素)。

优选地，形成在所述板上的所述凹部和/或突起的每一个从所述板的所述基部表面延伸0.5毫米至0.7毫米之间的高度。

这样，由轮胎的侧壁的外表面上的突起形成的凹部不以任何方式影响轮胎的完整性，这因此保持其抵抗机械应力和磨损的特性完好无损。

优选地，形成在所述板上的所述凹部和/或所述突起的每一个具有离开所述板的所述基部表面逐渐变细的轮廓。

更优选地，形成在所述板上的所述凹部和/或所述突起的每一个包括侧表面，该侧表面延伸离开所述板的所述基部表面并且相对于垂直于所述板的所述基部表面的方向倾斜10°至25°之间的角度。

更优选地，所述侧表面相对于垂直于所述板的所述基部表面的方向倾斜15°至25°之间的角度，并且更优选地倾斜19°至21°之间的角度。

以这种方式，通过避免弹性体化合物在突起或凹部处撕裂，特别地在相邻的突起或凹部处撕裂，有利于从模具移除轮胎的阶段。

优选地，所述突起的所述侧表面的粗糙度在4μm至11μm之间。

更优选地，所述突起的所述侧表面的粗糙度在4μm至9μm之间，更优选地在5.5μm至8μm之间。

由于这个特征，进入由轮胎侧壁表面上的突起形成的凹部的光被多次反射在凹部壁上，从而减少重新出射到外面的光的比例。以这种方式，对应于凹部的侧壁的区域比没有凹部的轮胎的区域暗得多，并且允许光学读取器精确地检测亮区域和暗区域的位置并且然后重构由多个突起形成的图像，诸如字母数字铭文或二维码。

更优选地，所述板的所述基部表面的粗糙度小于所述突起的所述侧表面的粗糙度。

以这种方式，由插入件的基部表面模制的轮胎侧壁上的亮区域和暗区域之间的对比度，并且因此光学读取器的检测精度提高。

优选地，所有所述凹部和/或所述突起形成在所述板上。

优选地，所述多个凹部和/或突起形成二维码。

优选地，所述突起由金属材料制成。

优选地，所述板由金属材料制成。

优选地，所述突起和所述板由相同的材料制成。

更优选地，所述板和所述突起由钢制成。

在优选实施例中，所述板的厚度在0.5mm至2mm之间。

特别地，如果在板上形成多个突起而没有凹部，则板的厚度有利地在0.5毫米至1.5毫米之间，优选地约为1毫米，而如果在板上形成多个凹部，则板的厚度稍大，例如在1毫米至2毫米之间，优选地约为1.5毫米。

优选地，所述板在所述板的所述基部表面的相对侧上包括至少一个凸起部分，该凸起部分的厚度大于与其相邻的所述板的区域的厚度。

优选地，所述凸起部分的厚度在4mm至6mm之间。

优选地，所述凸起部分被设置在所述板的中心区域中。

更优选地，螺纹孔形成在所述凸起部分上以允许所述板联接到所述主体。

厚度大于与其相邻的板区域的板的凸起部分上的螺纹孔的设置保证通过将板螺纹连接到主体的联接件被设置在足够刚性的板区域中，防止螺钉保持作用引起板的不期望的弯曲并且因此引起基部表面的不期望的弯曲。

优选地，当所述板联接到所述主体时，所述至少一个凸起部分被容纳在被限定在所述主体上的相应的凹部中。

优选地，所述板在所述板的所述基部表面的相对侧上包括第一凸起部分和第二凸起部分，第一凸起部分和第二凸起部分彼此不同地被成形。

以这种方式，可以使用在板上设置的凸起部分和在主体上的相应凹部的不同成形以保证板和主体之间的联接根据预定取向被实现。

在一个实施例中，脊沿所述主体的、面向所述板的周边边缘被限定，所述板的外围边沿被支撑在该脊上。

以这种方式，保持板联接到主体的力主要在被限定在主体的周边边缘上的脊处被释放，因此增加板在主体上的密封作用并且避免在板和主体之间的弹性体化合物的可能进入，并且因此避免在从模具移除硫化轮胎的阶段期间的化合物的任何撕裂。

优选地，所述脊的高度在1mm至2mm之间。

以这种方式，板基本上仅在脊处搁置在主体上。

优选地，在所述外围边沿处，所述板的厚度小于与其相邻的所述板的区域的厚度。

优选地，所述外围边沿的厚度在0.3mm至0.8mm之间。

以这种方式，板的外围区域更加柔性并且允许与主体的脊接触的更好的适应性并且因此在总体上在板和主体之间有更大的密封。

在替代实施例中，在板的基部表面的相对侧上，脊被设置在所述板的外围边沿上。

在优选实施例中，所述板具有比所述主体小的表面积使得所述插入件的所述基部表面的一部分由所述主体的外周边缘形成。

板的表面优选地具有与它联接在其上的主体的表面相同的成形，但尺寸稍小。因此，当板联接到主体时，主体与板的配合表面的周边边沿保持暴露，不被板覆盖，因此变成旨在接触要被模制的轮胎的侧壁表面的基部表面的一部分。

由于周边边沿，板的构造中的任何尺寸公差可以被容易地补偿，而要插入形成在侧壁板上的座的主体的尺寸精度以尽可能小的游隙保持确定，从而避免弹性体材料渗入主体和座之间。

优选地，所述周边边沿的宽度在0.3毫米至1毫米之间，更优选地约为0.5毫米。

在一个实施例中，所述多个突起和/或凹部通过板的激光烧蚀而形成。

以这种方式，板的一个表面上的材料通过连续层的烧蚀被去除，通过激光的适当引导，在一种情况下，这使得可以形成板的突起和基部表面，并且在另一情况下形成板的基部表面中的凹部。

优选地，通过激光的所述材料去除使用20KW至60KW之间的功率、100千赫至300千赫之间的频率以及800毫米/秒至1500毫米/秒之间的速度执行通过激光去除所述材料。

通过在这些范围内适当地改变激光操作参数，可以根据尺寸精度、粗糙度和生产率的要求确定最合适组合以优化材料的烧蚀。

在另一优选实施例中，所述多个突起和/或凹部通过添加打印技术形成。

以这种方式，可以优化且加快板的生产时间并且因此优化且加快板插入件的生产时间。

在第一实施例中，所述添加打印通过连续重复以下步骤被执行：

沉积一层金属材料粉末，和

在打算形成所述突起的所述层的区域中，通过激光至少部分地熔化所述粉末。

在这个第一实施例中，通过金属粉末层沉积技术制造突起，其中在形成突起的区域每层经受部分熔化。在形成突起的区域的层沉积和熔化阶段结束时，没有被激光熔化的金属粉末部分被去除。

优选地，根据所述第一形式的添加打印形成整个板。

以这种方式，板在突起处和在板的剩余部分处都具有均匀的结构和性质。此外，这种技术使得可以获得在其所有部件具有良好尺寸精度的板，特别地参考突起。

在第二实施例中，所述添加打印通过连续重复以下步骤被执行：

在用于形成所述突起的所述板的所述基部表面上的各点处沉积金属材料粉末，和

通过激光至少部分地熔化所述粉末。

在这种情况下，金属粉末仅被沉积在需要的点并且在那里它随后通过激光被部分地熔化。

以这种方式，可以使用预先存在的板并且直接在其表面上形成突起。

优选地，在所述激光烧蚀之后或在所述添加打印之后，至少所述多个突起经受喷砂处理。

这使得可以获得通过激光烧蚀在材料去除阶段结束时获得的突起的侧壁的期望粗糙度值。

此外，喷砂处理总的来说是经济的并且使得可以在最佳可能程度上“消除”突起的侧表面中的任何不规则(例如点和微钩)，这些不规则可能在模制阶段期间附着到胎面带的弹性体化合物，同时考虑期望的粗糙度。

此外，喷砂处理(它必然也涉及基部表面以及突起)增加由轮胎侧壁插入件模制的图像的亮区域和暗区域之间的对比度。

实际上，喷砂对插入件的基部表面上的脊和点施加更有效的平滑和圆化作用，该基部表面基本上垂直于颗粒被喷在插入件上的轨迹取向，而在相对于喷射轨迹倾斜的突起的侧表面上，这个作用不太剧烈，使得侧表面的粗糙度减小小于基部表面的值。

以这种方式，与基部表面接触的轮胎的侧壁表面比由突起形成在轮胎侧壁上的凹部的侧表面更平滑，并且这增加凹部的亮度和凹部之间的侧壁表面的亮度之间的差异。

优选地，使用玻璃微球执行所述喷砂处理。

这种材料的使用适合于平滑凸起侧壁的微点和微钩而不过度磨损。

优选地，所述玻璃微球的直径在20μm至100μm之间。

以这种方式，颗粒也可以有效地达到相邻突起之间的空间。

优选地，所述玻璃微球从10厘米至50厘米之间的距离向着至少所述多个突起被喷出。

优选地，所述玻璃微球在5巴至10巴之间的压力下被喷向至少所述多个突起。

在一个实施例中，在所述激光烧蚀技术或所述添加打印技术之后，将涂层施加到至少所述多个突起。

这提供用来实现突起的侧壁的期望粗糙度值的另外方法。特别地，这种处理是上述喷砂处理的替代或补充。

涂层以不完全均匀的方式被布置在表面的波峰和波谷上，使得表面的轮廓更加均匀并且因此降低粗糙度值。

在第一优选实施例中，所述涂层通过沉积由分散在金属基质中的聚合物颗粒形成的复合材料被施加。

优选地，所述金属基质包括镍和磷的合金。

优选地，所述聚合物颗粒是基于四氟乙烯的颗粒。

在第二优选实施例中，通过金属铬的电镀沉积施加所述涂层。

优选地，执行所述沉积直到实现5μm至15μm的涂层厚度。

优选地，通过螺钉联接件将所述板施加到所述主体。

附图说明

本发明的特性和优点将从参考附图以说明的方式并且以非限制性的方式示出的优选示例性实施例的详细描述变得更加清楚，其中:

图1是装配有根据本发明生产的插入件的用于车轮轮胎的硫化模具的一部分的示意性剖视图；

图2是放大比例的示意图并且以截面示出当联接到图1的模具时的插入件；

图3是处于分离构造的进一步放大比例的示意图并且以沿图2的插入件的一部分的线III-III的截面示出；

图4是图2的插入件的示意性俯视平面图；

图5是图2的插入件部件的仰视示意图。

具体实施方式

参考附图，根据本发明生产的用于车轮轮胎的硫化模具总体上用1表示。

模具1具有常规的总体结构并且包括封闭的模制室，在该模制室中容纳生轮胎以便于模制和硫化过程。

轮胎具有绕旋转轴线展开的大致环形形状并且包括本身常规的轮胎结构，在该轮胎结构上，弹性体材料胎面带布置在径向外部位置，在该胎面带上限定了用来与路面接触的胎面表面，以及从胎面表面的端部向着旋转轴线延伸的一对侧壁。

参考轮胎当它被接纳在模具1中时的径向和轴向方向，模制室由多个头部(通常至少8个)径向界定，该头部被适当地成形以形成环形部分并且基本上旨在接触轮胎的胎面带，并且模制室由一对侧壁板3轴向界定，该侧壁板3基本上旨在接触轮胎侧壁。

头部和侧壁板3都可以彼此移开以允许模具打开并且将生轮胎插入模制室，并且一旦生轮胎已经被模制且硫化就被移除。

加热装置与头部和侧壁板3相关联以将达到用于硫化的温度所必要的热量传递给生轮胎。

在模具1的模制室内，可以设置本身是常规的并且在附图中未示出的隔膜，并且该隔膜可以膨胀从而以预定压力将生轮胎压在头部和侧壁板3的内壁上。

在打算与生轮胎接触的模具1的内壁上，适当地形成对应的多个凸起部分和凹部以便通过在胎面带的径向外表面上模制而获得胎面花纹的构造，并且在侧壁上获得例如可用于向使用者提供关于轮胎的特性的可见信息的文字和图像。

特别地，在至少一个侧壁板3上，并且优选地在两个侧壁板3上，模制表面4被限定并且用于接触轮胎侧壁的外表面。

在侧壁板3的模制表面4上，在合适的位置也设置有座5以容纳插入件10，并且可选择移除插入件10。

插入件10包括：大致平行六面体形式的主体11，该主体被布置成被容纳在座5中；板12，该板在其联接表面30处联接到主体11；和杆13，该杆13在板12的相对侧沿大致垂直于杆12的方向X从主体11延伸。

在侧壁板3上也设置有锁定装置6以接合杆13并且保持插入件10牢固地接合在座5中。

锁定装置6可以是螺钉型、卡扣型或磁性型，或者它可以采用适合于将插入件10可移除地保持在座5内的任何其他系统。

优选地，在偏心位置，从主体11也延伸出塞子(图中未示出)，该塞子用于被容纳在形成于座5内的专用凹部中。该塞子在对应凹部中的接合是必要的，使得插入件可以被完全容纳在座5中并且保证插入件10以预定取向被插在座5中。

优选地，主体11具有离开板12逐渐变细的轮廓，以便允许与侧壁板3充分紧密配合并且尽可能防止任何弹性体材料进入座5。

主体11的配合表面30是弯曲的，并且从上方看具有带有圆形顶点的大致矩形形状。在其上有上边缘31和下边缘32，它们通过一对相对的侧边缘33相互连接，一起限定主体11的周边边缘34。

在这里描述的优选例子中，配合表面30的长度约为34毫米并且宽度约为19毫米。

上边缘31以径向外部位置位于座5中，旨在面向轮胎的胎面表面，而下边缘32以径向内部位置位于座5中，旨在面向轮胎的端部(胎圈)。

优选地，为了便于插入件10以正确的取向插入座5，上边缘31以第一曲率半径连接到侧边缘33，而下边缘32以第二曲率半径连接到侧边缘33，该第二曲率半径小于第一曲率半径。

特别地，第一曲率半径约为7毫米，而第二曲率半径约为5毫米。

脊35也沿配合表面30的周边边缘34被限定，该脊向着板12延伸大约1-2mm的高度。

板12具有主要二维的范围，厚度约为1毫米。

在板12上，在主体11的相对侧，基部表面12a被限定，当插入件10被容纳在座5中时，该基部表面面向侧壁板3的外侧。

此外，在基部表面12a的相对侧上，凹陷19沿板12的整个外围边沿被限定并且指向主体11的配合表面30。在凹陷19处，板12大约0.5毫米厚。

板12联接到主体11使得主体11的脊35基本上在凹陷19处接触板12。

板12的基部表面12a的形状完全类似于配合表面30的形状，但尺寸稍小，使得限定周边边缘34的更加向外布置的脊35的一部分不被板12覆盖。

因此，周边边缘34与板12的基部表面12a一起形成在硫化和模制阶段期间用来接触轮胎侧壁的插入件10的基部表面。

限定周边边缘34的未被板12覆盖的脊部分35沿板12的轮廓具有基本恒定的宽度，大约等于0.5毫米，并且相对于基部表面12a降低等于板12在凹陷19处的厚度的尺寸。

如上所述，板12的基部表面12a面向模制腔的内部并且用于接触轮胎侧壁。

插入件10在座5中的配合使得基部表面12a基本上与侧壁板3的模制表面4对齐。特别地，板12的基部表面12a具有完全类似于模制表面4的轮廓的弯曲轮廓，以便保持整个表面趋势的连续性。以这种方式，当插入件10被容纳在座5中时，板12的基部表面12a在座5处完成并与模制表面4成整体，周边边缘34稍微降低以标记两个表面之间的通道。

板12优选地由钢制成并且通过平行于X方向延伸的一对螺钉14、形成为穿过主体11的通孔14a联接到主体11。

螺钉14在相应的螺纹孔15a和16a中接合板12，螺纹孔15a和16a分别形成在第一和第二凸起部分15和16中，第一和第二凸起部分15和16在基部表面12a的相对侧上延伸大约5毫米的高度。以这种方式，板12在凸起部分15和16处的厚度大于包围该凸起部分的板12的厚度。

螺纹孔15a和16a是盲孔使得基部表面12a保持完整。

第一和第二凸起部分15和16具有不同直径(例如大约7毫米和大约8毫米)的略微截头圆锥形状，并且在主体11的配合表面30上存在相应的凹部17和18，该凹部17和18被特别地成形以容纳凸起部分15和16。

替代地，在板12上形成有多个突起20，该突起20在主体11的相对侧上从基部表面12a沿着与基部表面基本垂直的方向延伸。

突起20根据预定配置被布置在基部表面12a上以便总体上限定信息图像(例如以字母数字字符和/或二维码的形式)。

突起20基本上彼此相等并且具有由从基部表面12a延伸的侧表面限定的截头圆锥轮廓。

突起20的侧表面相对于X方向倾斜大约20°的角度并且具有大约5至9μm的粗糙度Ra。

每个突起20还具有大约0.6毫米的高度和在基部处的大约0.45毫米的值和其相应顶部处的大约0.1毫米的值之间变化的直径。

基部表面12a优选地具有比突起20的侧表面的粗糙度低的粗糙度。

板12优选地由钢制成。

在第一实施例中，板12由通过激光被适当地表面处理的钢板生产。

特别地，打算形成基部表面12a的板12的表面在其各个区域中不同地经受通过激光(激光烧蚀技术)的材料去除的处理，使得在一些区域中材料被均匀地去除，限定板的基部表面12a，这是基本上平滑的，而在其他区域中，该处理通过去除存在于板的特定部分周围的材料被执行，从而形成突起20。

特别地，执行激光处理，保持光束基本上垂直于正被处理的表面，并且使用20kw至60kw之间的功率、100KHz至300KHz之间的频率以及800mm/s至1500mm/s之间的速度。

设置有突起20的区域和仅由基部表面12a形成的区域的定位根据要被模制在轮胎侧壁上的信息被预先确定。优选地，如图4所示，突起20限定二维码。

在基部表面12a上，可以产生字母数字字符的另外文字，每个字符可以以高或低浮雕被直接获得。

在第二实施例中，板12通过添加打印技术作为单体件被获得。

特别地，用于生产板12的过程可以如下。

第一层钢粉末首先被沉积在工作表面上，该粉末的粒度和成分特性适合于这种打印技术。

适当厚度的钢粉末层然后在形成要被制造的板的一部分的钢粉末层的区域中被激光处理，使得来自那些区域的粉末颗粒通过部分熔化而彼此固化并且形成单个固体块。

第二层钢粉末然后被沉积并且再次将在形成板的一部分的那些区域中被激光处理以便固化它并且形成其他固体块，该其他固体块可以连接到下层的通过激光处理形成的固体块。

因此一层一层地形成整个板12，包括凸起部分15和16、凹陷19和突起20。

根据上述实施例在激光烧蚀或添加打印阶段结束时，板12并且特别地其基部表面12a和形成在其上的突起20优选地经受喷砂处理。

这种处理使得获得希望水平的表面粗糙度成为可能，并且此外提高了可以从模具移除轮胎的容易程度，便于弹性体化合物从插入件分离(特别地在突起处)而没有撕裂。

优选地，喷砂处理通过在没有水的情况下在大约5-10巴的压力下从10厘米至50厘米的距离喷射尺寸在20μm至100μm之间的玻璃微球的射流被执行。

除了喷砂处理之外或者作为喷砂处理的替代，凸起20和板12的基部表面12a可以经受涂覆处理，该涂覆处理涉及涂层的施加。

在涂层处理的第一示例性实施例中，板12可以通过在其基部表面12a上并且在突起20上沉积复合材料被处理，该复合材料由基于四氟乙烯的颗粒形成并且分散在基于镍磷合金的基质中。

特别地，基质是由87％-90％的镍和10-13％的磷形成的合金，并且包含20％-30％体积的、尺寸小于1μm的四氟乙烯颗粒。

在涂层处理的变型中，大约5-15μm厚的涂层通过金属铬的电镀沉积被施加到基部表面12a和板12的突起20。

这样获得的板12然后联接到主体11使得第一和第二凸起部分15和16被容纳在相应的凹部17和18中并且然后通过螺钉14被保持在适当位置。

以这种方式制备的插入件10被布置在座5中并且联接到杆13使得它被牢固地保持在侧壁板3上并且板12的基部表面12a基本上与模制表面4对齐并且通过周边边缘34与模制表面4分开。

轮胎的硫化和模制过程以通常方式被执行，将生轮胎引入模制室，关闭模具1，膨胀内部隔膜，并且加热模具。

在这个阶段期间，生轮胎侧壁被压在模具表面4和插入件的基部表面12a上使得侧壁的外表面被压印有基部表面12a上的凸起部分，特别地压印有由突起20形成的图像。

一旦硫化阶段完成，就打开模具1并且移除模制且硫化的轮胎。

当要使用插入件10模制在轮胎侧壁上的信息需要更新时，插入件10从座5被移除。

然后从主体11被移除板12，移除螺钉14，并且由新的板取代，除了基部表面12a上给出的信息并且因此特别是突起20的布置之外，新的板与板12相同。

配备有新的板的插入件10然后可以被重新布置在侧壁板3的座5中以重新开始轮胎模制和硫化任务。

Claims (22)

1.一种用来硫化车轮轮胎的模具的插入件(10)，该插入件包括：

主体(11)，该主体被布置成被容纳在形成于所述模具(1)的模制表面(4)上的座(5)中，

基部表面(12a)，该基部表面被布置成当所述主体(11)被接纳在所述座中时在所述座(5)的区域中与所述模制表面(4)成整体，

在所述主体(11)的相对侧上形成在所述基部表面(12a)上的多个突起(20)和/或凹部，

其中，所述基部表面(12a)至少一部分以及所述多个突起(20)和/或凹部的至少一部分被限定在板(12)上，该板以可移除的方式被施加到所述主体(11)，

其中，沿所述主体(11)的、面向所述板(12)的周边边缘(34)限定脊(35)，所述板(12)的外围边沿被支撑在所述脊上,并且

其中，所述板(12)在所述外围边沿处的厚度小于所述板的、与所述外围边沿相邻的区域的厚度。

2.根据权利要求1所述的插入件，其中，形成在所述板(12)上的所述凹部和/或所述突起(20)中的每一个包括在所述板的所述基部表面(12a)处的基部，该基部具有0.4毫米至0.49毫米之间的直径。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的插入件，其中，形成在所述板(12)上的所述凹部和/或所述突起(20)中的每一个从所述板的所述基部表面(12a)延伸0.5毫米至0.7毫米之间的高度。

4.根据权利要求1或权利要求2所述的插入件，其中，形成在所述板(12)上的所述凹部和/或所述突起(20)中的每一个具有离开所述板的所述基部表面(12a)逐渐变细的轮廓。

5.根据权利要求1或权利要求2所述的插入件，其中，形成在所述板(12)上的所述凹部和/或所述突起(20)中的每一个包括侧表面，该侧表面延伸离开所述板的所述基部表面(12a)并且相对于垂直于所述板的所述基部表面(12a)的方向倾斜10°至25°之间的角度。

6.根据权利要求5所述的插入件，其中，所述突起(20)的所述侧表面的粗糙度在4μm至11μm之间。

7.根据权利要求5所述的插入件，其中，所述板的所述基部表面(12a)的粗糙度小于所述突起的所述侧表面的粗糙度。

8.根据权利要求1或权利要求2所述的插入件，其中，所述突起(20)由金属材料制成。

9.根据权利要求1或权利要求2所述的插入件，其中，所述板(12)由金属材料制成。

10.根据权利要求1或权利要求2所述的插入件，其中，所述板(12)具有0.5mm至2mm之间的厚度。

11.根据权利要求1或权利要求2所述的插入件，其中，所述板(12)在所述板的所述基部表面(12a)的相对侧上包括至少一个凸起部分(15、16)，该凸起部分的厚度大于所述板的、与所述凸起部分相邻的区域的厚度。

12.根据权利要求11所述的插入件，其中，在所述凸起部分(15、16)上形成螺纹孔(15a、16a)，以允许所述板(12)联接到所述主体(11)。

13.根据权利要求11所述的插入件，其中，当所述板(12)联接到所述主体时，所述至少一个凸起部分(15、16)被容纳在被限定在所述主体(11)上的相应的凹部(17、18)中。

14.根据权利要求11所述的插入件，其中，所述板(12)在所述板的所述基部表面(12a)的相对侧上包括第一凸起部分(15)和第二凸起部分(16)，所述第一凸起部分(15)和所述第二凸起部分(16)彼此不同地被成形。

15.根据权利要求1或权利要求2所述的插入件，其中，所述板(12)具有比所述主体(11)小的表面积，使得所述插入件(10)的所述基部表面的一部分由所述主体(11)的外周边缘(34)形成。

16.一种用来硫化轮胎的模具(1)，该模具包括：

至少一个侧壁板(3)，在该侧壁板上限定模制表面(4)，该模制表面用于接触生轮胎的侧壁的外表面，

可移除的插入件(10)，该插入件被布置成被容纳在形成于所述模制表面上的座(5)中并且包括基部表面，该基部表面用于接触所述生轮胎的侧壁的所述外表面的一部分，

其中，所述插入件(10)是根据前述权利要求1-15中的任一项所述的插入件。

17.一种用来生产根据权利要求1至15中的任一项所述的插入件(10)的方法，该方法包括:

提供所述插入件的主体(11)，

在板(12)的表面(12a)上形成多个突起(20)和/或凹部，

将所述板(12)以可移除的方式施加到所述主体(11)，使得所述表面(12a)在所述主体的相对侧上，从而获得所述插入件。

18.根据权利要求17所述的方法，其中，通过激光烧蚀技术或添加打印技术形成所述多个突起(20)和/或凹部。

19.根据权利要求18所述的方法，其中，在所述激光烧蚀技术或所述添加打印技术之后，对至少所述多个突起(20)进行喷砂处理。

20.根据权利要求18所述的方法，其中，在所述激光烧蚀技术或所述添加打印技术之后，将涂层施加到至少所述多个突起(20)。

21.根据权利要求17或权利要求18所述的方法，其中，通过螺钉联接件(14)将所述板(12)施加到所述主体(11)。

22.一种用来生产车轮轮胎的方法，该方法包括:

构建生轮胎，和

在根据权利要求16所述的模具中模制和硫化所述生轮胎。