CN113903639A - 一种单断口激励熔断器 - Google Patents

Abstract

一种单断口激励熔断器，包括相互密封对接的激励壳体、动力壳体、空气腔室壳体；气体发生装置容置于激励壳体中，动力装置容置于动力壳体中，导电板位于动力壳体与空气腔室壳体间，空气腔室壳体与底壳形成封闭腔体；气体发生装置通过保护罩固定；导电板上设有用于定位及防呆的矩齿状结构，在空气腔室壳体上面设有与该矩齿状结构相匹配的容置凹槽，动力壳体上设有与容置凹槽相嵌套的凸出结构，导电板位于所述容置凹槽与凸出结构之间；熔体穿过空腔穿设在底壳和空气腔室壳体间，并穿过空气腔室壳体与导电板并联连接；位于空腔中的熔体至底壳底部保留有供熔体机械断开的位移距离。本发明组装简单，方便，生产成本低。

Description

一种单断口激励熔断器

技术领域

本发明涉及电子电力或新能源领域，主要是指指电路进行保护的激励熔断器的壳体结构。

背景技术

目前市场上出现的能够实现全范围保护且能主动切断回路的激励熔断器，一种是单纯的切断主回路的电流，其电弧全部依靠空气或型腔内填有灭弧介质进行熄灭。一种是设置双断口，在其中一个断口上并联有传统灭弧熔断器，使得另外一个断口产生较小的电弧气体压力。还有一种是单断口并联传统灭弧熔断器，在切断主回路电流后再去切断传统熔断器的熔体，但在切断熔体时，部分在空气型腔灭弧，导致对空气型腔的强度要求极高，否则电弧气体会反串会主回路发生二次击穿或是影响其绝缘和壳体的强度。因此，需要研发一种熔断器壳体结构，其具有承受高压气体冲击的强度，具有灭弧腔室，且组装简单。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种单端口激励熔断器，其壳体由多个单独的壳体结构组装而成，各壳体结构间、各零部件结构间经过简单组装固定即可，组装简单，不需额外的机加工工艺，且强度高，灭弧能力好。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案是一种单断口激励熔断器，包括相互密封对接的激励壳体、动力壳体、空气腔室壳体；各壳体间开设有相互贯通的空腔；气体发生装置密封设置于激励壳体的所述空腔中，动力装置密封设置于动力壳体的所述空腔中，导电板位于动力壳体与空气腔室壳体间；所述空气腔室壳体与底壳形成封闭腔体；所述气体发生装置通过保护罩固定；其特征在于，导电板上设有用于定位及防呆的矩齿状结构，在空气腔室壳体上面设有与该矩齿状结构相匹配的容置凹槽，动力壳体上设有与所述容置凹槽相嵌套的凸出结构，导电板位于所述容置凹槽与凸出结构之间；熔体穿过所述空腔穿设在所述底壳和所述空气腔室壳体间，并穿过所述空气腔室壳体与导电板并联连接；位于所述空腔中的熔体至所述底壳底部保留有供熔体机械断开的位移距离。

优选地，位于壳体中的所述导电板上设置有断开薄弱处，在所述导电板两侧还设置有防呆结构。

优选地，在所述动力壳体与空气腔室壳体接触面处开设有用于密封接触面的相互配合的密封凹槽和密封凸棱。

优选地，所述动力壳体与激励壳体接触的接触面设置有凸台结构，在凸台结构上设置有防呆孔；在激励壳体的空腔下部为与所述凸台结构相匹配的台阶孔结构，在所述台阶孔结构的台阶面上设置有与所述防呆孔对应的防呆柱。

优选地，所述激励壳体与动力壳体为一体设置。

优选地，所述激励壳体的空腔上部为不对称台阶孔结构，且在空腔上端一侧开设有防呆缺口；所述气体发生装置设置在不对称台阶孔结构处。

优选地，所述空气腔室壳体下面设置有容置腔，在所述容置腔中设置有凸台，所述空腔位于所述凸台处；所述凸台与所述空气腔室壳体内壁间形成灭弧凹槽；在所述空腔两侧的凸台边缘处设置有对熔体进行定位的定位柱；在所述灭弧凹槽中开设有供熔体穿过的透孔；底壳包括密封壳体和底盖，所述密封壳体与所述空气腔室壳体对接使位于所述凸台两侧的灭弧凹槽形成密封的灭弧腔室，贯通所述空气腔室壳体的所述空腔贯通所述密封壳体；熔体位于所述密封壳体和空气腔室壳体间，且穿过所述空腔及所述灭弧腔室处的所述透孔与导电板并联连接；底盖密封所述密封壳体。

优选地，在所述空气腔室壳体与密封壳体接触面间设置有相互嵌套的密封凸棱和密封凹槽。

优选地，所述空气腔室壳体为一端开口的壳体，其容纳导电板的一端为开口端。

优选地，所述底壳包括一端开口的熔体容置壳体、以可拆卸方式密封熔体容置壳体开口端的熔体盖板、密封其底部的底盖；所述空腔贯通熔体盖板和熔体容置壳体；设置有熔体盖板的所述熔体容置壳体一端与所述空气腔室壳体连接；在所述熔体盖板与熔体容置壳体间形成数个密封的灭弧腔室；熔体穿设在所述熔体盖板与熔体容置壳体之间，且穿过所述空腔及所述灭弧腔室后穿过所述熔体盖板与所述空气腔室壳体与导电板并联连接。

优选地，在所述熔体容置壳体的空腔位于所述底盖的一侧的开口处设置有台阶孔和限位凹槽，在所述台阶孔处设置有压盖，所述压盖开设有与所述空腔贯通的空腔；所述底盖上设置有与所述限位凹槽相匹配的限位凸棱。

优选地，在所述熔体盖板上设置有对熔体进行定位的定位柱，所述定位柱位于所述灭弧腔室中，在熔体盖板上还设置有填充灭弧介质的至少一个填充孔。

优选地，在所述熔体容置壳体的相对两侧面上设置有容置凹槽，在其与空气腔室壳体接触的接触面两侧设置有至少一个限位凹槽；所述底盖包覆所述熔体容置壳体底及其两侧面的容置凹槽，在底盖的两端间隔设置有至少一个可折弯的与所述限位凹槽形状相匹配的扣板，所述扣板折弯扣压在所述限位凹槽中，所述限位凹槽防止所述扣板从其上脱离。

优选地，在所述空腔中以密封接触的方式设置有夹持熔体的推块和导引块，在所述推块和导引块与所述空腔接触处设置有限位结构；在所述推块与所述导引块及所述空腔间形成有填充有灭弧介质的灭弧腔室。

优选地，所述动力装置冲击端面上设置有凹槽结构，所述推块相对于动力装置的所述凹槽结构两侧设置有相应的缺口结构。

优选地，所述推块与所述导引块接触面处设置有相互嵌套的凸棱结构和凹槽结构，所述熔体夹持在所述推块与所述导引块的所述凸棱结构和凹槽结构间。

优选地，所述推块与所述导引块的所述凸棱结构和凹槽结构间设置有穿过所述熔体的相匹配的限位柱和限位孔。

优选地，在所述激励壳体与动力壳体外部套设有保护罩，所述保护罩固定气体发生装置。

本发明的单断口激励熔断器，壳体由多个独立的壳体结构组成，各壳体结构间通过密封结构实现壳体密封；通过防呆结构实现安装防呆，提高组装效率和避免安装错误；通过凹槽与凸出部分的配合，实现各个部件的定位安装，比如导电板、比如各个限位结构等；通过壳体结构设计，使其组装后形成密封的多个灭弧腔室，提高灭弧能力和结构强度；通过推块和导引块的相互配合，实现对熔体的夹持固定，通过定位柱对熔体进行定位，防止推块和导引块拉动熔体断开熔体时，通过定位柱对熔体进行进一步定位，以防止灭弧腔室中的熔体被拉动。本发明的激励熔断器，组装方便，简单，生产成本低。

附图说明

图1是激励熔断器纵向剖视结构示意图。

图2是激励壳体结构示意图，其中a图和b图分别为不同视角的结构示意图。

图3是保护罩结构示意图，其中a图和b图分别为不同视角的结构示意图。

图4是动力装置结构示意图。

图5是动力壳体结构示意图，其中a为其上面结构示意图，b为其下面结构示意图。

图6是空气腔室壳体结构示意图，其中a为其上面结构示意图，b为其下面结构示意图。

图7是导电板结构示意图。

图8是熔体容置壳体的结构示意图，其中，a为其上面结构示意图，b为其下面结构示意图。

图9是熔体盖板的结构示意图，其中，a为其上面结构示意图，b为其下面结构示意图。

图10是推块结构示意图。

图11是导引块结构示意图。

图12是推块、导引块、熔体三者配合结构示意图。

图13是压盖结构示意图。

图14是底盖结构示意图。

图15是动力壳体、空气腔室壳体与导电板之间组装结构示意图。

图16是实施例2的剖视结构示意图。

图17是实施例2中空气腔室结构示意图。

图18是实施例2中密封壳体结构示意图。

图19是实施例2中推杆和导引块结构示意图。

图20是实施例2中动力装置结构示意图。

图21是实施例3的底盖与熔体熔体壳体结构示意图，其中，a为底盖结构示意图，b为底盖与熔体容置壳体装配后，扣板还未折弯时结构示意图，c为底盖与熔体容置壳体装配后，扣板折弯后结构示意图。

具体实施方式

针对上述技术方案，举几个较佳实施例结合图示进行具体说明。

实施例1

激励熔断器，参看图1，壳体自上而下依次包括保护罩10、激励壳体20、动力壳体30、空气腔室壳体40、熔体容置壳体50、熔体容置壳体盖板60、推块4、导引块5、压盖7、底盖70。

激励壳体20，参看图2，其外形为呈凸字形的柱状结构，开设有贯通其上下两端的空腔200，空腔200上部和下部均为台阶孔结构。空腔200上部的台阶孔结构相对两侧的台阶面为不对称设置，其形状与气体发生装置1外周的台阶面相匹配，可防止气体发生装置装反。在空腔200上端内壁上开设有防呆缺口201，在气体发生装置1上设置有与防呆缺口201外形相匹配的凸块，气体发生装置1放置于空腔200中的台阶孔位置处与空腔200密封接触，通过台阶孔对其进行位置限定，气体发生装置上的凸块卡设在防呆缺口201处，防止气体发生装置安装错误，提高安装效率。在空腔200的下部内的台阶面处设置有防呆柱202。气体发生装置可接收激励信号动作，点火产生高压气体作为驱动动力装置的动力。

保护罩10，参看图3和图1，其外形与激励壳体和动力壳体外形相匹配，在其上开设有供气体发生装置1穿过的透孔101，保护罩10套设在激励壳体20的外周，将气体发生装置1固定在空腔200中。保护罩10位于激励壳体下端处向外延伸形成固定安装片102，在固定安装片102上开设有安装孔103。

动力装置2，参看图1和图4，外形为T形结构，其上端为椭圆形结构。其上部开设有密封槽21，在密封槽中21中安装有密封装置22，在本实施例中，密封装置为密封圈22。在上部端面相对两侧分别设置有限位凸块23。动力装置2的下部为冲击部，结构为具有一定厚度的板状结构，在其下端面开设有缺口，保证在动力装置断开导电板时，导电板宽度方向位于该缺口内。在缺口内设置有用于减小接触面积的凸棱结构24，该凸棱结构的端面可以是呈收缩型的，也可以时尖刃型的，其目的就是方便断开导电板。动力装置2不限于T形结构，其也是圆柱状结构、方形结构或椭圆形结构。

动力壳体30，参看图5和图1，其外形与保护罩的固定安装片301的外形相同。在动力壳体30上面设置有凸台结构300，凸台结构300形状与激励壳体20中的空腔200的下部的台阶孔结构相匹配，在凸台结构上面对应防呆柱202位置处开设有相应的防呆孔301，防呆柱202可插入防呆孔301中。在凸台结构300上开设有贯通动力壳体30上下两端的空腔303，空腔303形状与动力装置2的上部形状相匹配，当激励壳体安装在动力壳体30上时，空腔200和空腔303贯通。在凸台结构300上面靠近空腔303相对两侧边缘处开设有与动力装置上的限位凸块23相对应的限位凹槽304。在动力壳体30的下面设置有用于压紧位于壳体内的导电板的凸出结构305，压紧导电板的凸出结构305凸出动力壳体30与空气腔室壳体40接触的接触面，其形状与位于壳体内的导电板结构相匹配。在凸出结构305的相对两侧外周设置有密封凸棱306。空腔303穿过凸出结构305，位于凸出结构305中。在位于空腔303两侧的凸出结构305上分别开设有固定孔305a。

空气腔室壳体40，参看图6和图1，在其上开设有贯通上下两端的空腔401，空腔401的形状与动力装置2的下部外形相匹配。在其上面，在空腔401的外周开设有限位凹槽402，用于对动力装置2的上部进行位置限定。在空气腔室壳体40的上面开设有与密封凸棱306和凸出结构305相匹配的密封凹槽403和容置导电板的容置凹槽404，容置凹槽404和凸出结构305的形状均与位于壳体内的导电板形状相匹配。在空气腔室壳体40的上面、空腔401的相对两侧的容置凹槽404中，设置有对导电板3进行支撑的支撑块(405、406)，在支撑块405和支撑块406间开设有贯通空气腔室壳体40的透孔407，透孔407供并联在导电板3上的熔体4穿过。在支撑块406和凸出结构305上的固定孔305a对应位置处开设有固定导电板3和熔体的固定孔406a。在空气腔室壳体40的下面相对两侧开设有限位卡槽408。

导电板3，参看图7和图1，位于壳体内部分为长条平板状结构。在位于壳体内导电板相对两侧上开设有一组定位凹槽31、定位凸块32、防呆凸块33和防呆凸块34。定位凹槽、定位凸块及防呆凸块形成导电板两边的锯齿状结构。防呆凸块33和防呆凸块34结构相异。在防呆凸块和定位凸块之间的导电板宽度变窄，下面厚度减薄，用于降低导电板结构强度，同时在减薄处两间隔开设有两旋转薄弱处35，在两旋转薄弱处35之间的导电板下面开设有断开薄弱处36。到导电板上开设有固定孔37，该固定孔37与容置凹槽404和凸出结构305上的固定导电板3的固定孔(305a、406a)位置相对应。在导电板位于壳体外部的两端开设有与外部电路连接的安装孔38。凸出结构305、容置凹槽404相对两侧边缘处对应定位凹槽31、定位凸块32、防呆凸块33和防呆凸块34位置处设置有与之相对应的可嵌套设置的凸块和凹槽；如此，则将导电板夹持设置在凸出结构305和容置凹槽404间，实现对导电板的固定，并可防止导电板安装错误和位移。

熔体容置壳体50，参看图8和图1，具有向上开口的容置腔，在位于容置腔外侧的熔体容置壳体50四个角处分别开设有用于安装固定熔体容置壳体50的透孔500。容置腔的形状与熔体盖板60的外形相匹配。在容置腔底部开设有穿透底部的透孔502。透孔502与空腔401形状相匹配，且位置对应。透孔502外侧的容置腔底部设置有一圈容置壁503，透孔502宽度方向的容置壁503与透孔502间保留有距离，透孔502长度方向相对两侧的容置壁503位于透孔边缘，容置壁503与熔体容置壳体50的壳壁间保留有供熔体盖板60插入的空隙。透孔502宽度方向的相对两侧的平台上分别相对设置有竖直隔板504，竖直隔板504穿过容置壁503，一端至熔体盖板60处，一端至透孔502边缘处。容置壁503和竖直隔板504的高度相同，且均低于熔体容置壳体50的壳壁。在位于透孔502边缘处的竖直隔板上面分别设置有限位凹槽504a。在位于容置腔外侧的熔体容置壳体50上相对应空气腔室壳体40的限位卡槽408位置处开设有限位凸棱505。

在熔体容置壳体50的下面，透孔502边缘外侧设置有一圈密封用凹槽506。在凹槽506与透孔502之间还设置有限位台阶507。在熔体容置壳体50的下面的四个角的透孔500处分别开设有安装缺口508。

熔体盖板60，参看图9和图1，在熔体盖板上开设有与透孔502对应的透孔601。在其上还设置有与竖直隔板504相对应的压板602，设置有与容置壁503对应的容置壁603。在容置壁603端面相对两侧设置有限位凹槽604。在两压板602两侧分别间隔设置有四个定位柱605，定位柱605可穿过熔体6上的开设定位孔61对熔体6进行定位。在熔体盖板相对两侧外侧面上开设有容置熔体的凹槽606，在熔体盖板上面与凹槽606连接的两端分别开设有容置熔体的凹槽607，在凹槽607中开设有填充灭弧介质的填充孔608。在熔体装配后，熔体穿过凹槽606后折弯设置在凹槽607中，然后再折弯穿过压接在熔体盖板上的空气腔室壳体40的透孔407后折弯位于支撑块406上。通过熔体压设在凹槽607上密封填充孔608。填充灭弧介质的填充孔也可以不设置在凹槽607处，只要设置在熔体盖板上，再密封即可。

导引块5，参看图11、图12与图1，与透孔502形状相匹配。在导引块5相对限位凹槽504a位置处延伸设置有限位凸块51，在导引块5上面的长度方向开设有贯通导引块两侧的凹槽52，在凹槽52内间隔开设有限位孔53。

推块4，参看图10、图12与图1，其外形与透孔601相匹配。在推块上端面两侧设置有缺口41形成让位结构，用于动力装置与推杆之间延时调整。在推块下端面设置有与导引块凹槽52相匹配的凸棱42，在凸棱42下面相对应导引块上的限位孔53位置处设置有限位凸柱43。在凸棱42上方的推块相对两侧相对应熔体盖板60上的限位凹槽604位置处设置有限位凸块44。

熔体6，参看图1，为长条片状结构。熔体6上开设有供定位柱605和限位凸柱43分别穿过的通孔。

压盖7，参看图13和图1，设置有与透孔601和透孔502对应的透孔71，在压盖7上还设置有固定翼72。

底盖70，参看图14和图1，为板状结构，其用于密封熔体容置壳体50。在其相对于熔体容置壳体50上的凹槽506位置处开设有对应的凸棱701。在底盖70四个角相对于熔体容置壳体50的安装缺口508位置处设置有相对应的凸块702，在凸块702位置处相对应透孔500位置处开设有固定孔703。

熔体容置壳体、熔体盖板、压盖、底盖形成底壳。

熔断器各零部件组装，参看图1至图15：

将推块4放置与熔体盖板60的透孔601中，推块与透孔601过盈配合，使推块上的限位凸块44位于熔体盖板60上的限位凹槽604上；将熔体6放置在压板602上，使熔体穿设在推块下端面的限位凸柱43上和熔体盖板60上的定位柱605上，然后在熔体盖板60壳壁处向下折弯熔体6使熔体6的两端分别从熔体盖板60的壳壁下面穿过后，然后再折弯熔体6使其贴合在熔体盖板60外侧面的凹槽606处，再折弯后压设在凹槽607上密封填充孔608，然后再折弯使熔体两端分别垂直向上。

将导引块5安装在熔体容置壳体50的透孔502中，使导引块5上的限位凸块51容置在限位凹槽504a中；然后将熔体盖板60过盈配合插入熔体容置壳体50的容置腔中，使压板602、容置壁603分别将熔体6压紧在竖直隔板504和容置壁503间。同时，使导引块5上的凹槽52过盈配合设置在推块4上的凸棱42和熔体6的外部，使推块上的限位凸柱43插入导引块5的凹槽52中的限位孔53中，通过推块4和导引块5将熔体固定夹持在推块和导引块间，同时通过推块4和导引块5封闭透孔502和透孔601，在熔体盖板60与熔体容置壳体50间形成数个封闭的灭弧腔室，熔体6穿设在灭弧腔室间。在推块4和导引块5两侧的熔体6上设置有断开薄弱处。压盖7过盈配合设置于熔体容置壳体50的透孔502中的限位台阶507处，在压盖7与限位台阶507间设置有密封装置。底盖70设置在熔体熔体壳体50的底部进行密封，其中底盖70的凸棱701位于凹槽506中，凸块702位于安装缺口508中防止底盖水平位移。

然后将空气腔室壳体40放置于熔体容置壳体50和熔体盖板60的上面，将熔体6的两端穿过空气腔室壳体40上的透孔407后折弯使熔体6的两端位于支撑块406上。

将导电板3放置于空气腔室壳体40上面的容置凹槽404中，使导电板3上的各定位凹槽31、定位凸块32、防呆凸块33和防呆凸块34位于容置凹槽404中的对应位置处，使熔体6的两端位于导电板3下面。在支撑块406上的固定孔406a中插入导电插针(未图示)，导电插针穿过熔体6和导电板3上的透孔，使导电板3和熔体6导电连接。将动力壳体30放置与空气腔室壳体40上面，使凸出结构305嵌套进容置凹槽404中实现对导电板的定位和压紧，使导电板和熔体紧密接触；同时密封凸棱306插入密封凹槽403中实现动力壳体与空气腔室壳体40接触面间的密封。导电插针插入动力壳体30下面的固定孔305a中，通过导电插针与导电板和熔体的导电接触，同时通过导电板和熔体的面接触实现导电板和熔体的导电连接；也可以在动力壳体的固定孔(305a、406a)中分别设置弹簧，弹簧套设在螺栓两端的外周，通过压缩状态的弹簧将熔体与导体压紧实现导电接触。然后将动力装置2过盈配合设置与动力壳体30的空腔303中，使动力装置3上的限位凸块23容置与限位凹槽304中，在动力装置2与空腔303间设置有密封装置22；然后将激励壳体20过盈配合在动力壳体30上的凸台结构300上，使防呆柱202插入防呆孔301中，通过激励壳体20将动力装置压紧固定在动力壳体30中。在激励壳体20与动力壳体30接触面间设置有密封装置。将气体发生装置1过盈配合在激励壳体20中的空腔200中，使气体发生装置1上的凸块容置在防呆缺口201中，然后将保护罩10套设在气体发生装置1和激励壳体20的外周面上，通过螺栓将保护罩、动力壳体30、空气腔室壳体40、熔体容置壳体50、底盖70固定连接在一起。

上述各零部件组装顺序可依据实际需要进行调整。

实施例2

本实施例中，参看图16，激励壳体与动力壳体为一体结构的激励动力壳体20a，气体发生装置从激励动力壳体20a上部安装，动力装置2a从激励动力壳体20a下面安装。动力装置2a不设置限位凸块，其过盈配合与激励动力壳体20a的空腔中。气体发生装置通过保护罩10a固定。

本实施例中，去掉熔体容置壳体和熔体盖板、改变空气腔室壳体结构，使其即可容置导电板3，也可以容置熔体6。参看图17，空气腔室壳体450，其上面结构与实施例1的空气腔室壳体上面的结构大体相同，在其上开设有贯通上下两面的空腔451，在其上面设置有容置导电板的容置凹槽452和密封接触面的密封凹槽453。在空腔451两侧的容置凹槽451中开设有供熔体6两端分别穿过的透孔454。空气腔室壳体450的下面为具有开口的容置腔，在容置腔中设置有凸台455，凸台455两侧分别与空气腔室壳体内壁间形成灭弧凹槽456。空腔451位于凸台455中，在空腔451两侧的凸台455边缘处成排间隔设置有数个定位柱457，用于对熔体6进行定位。即在熔体6上相应定位柱457位置处开设通孔，在熔体固定时，将熔体上的通孔穿设在定位柱457上对熔体进行固定。空气腔室壳体450下面开口一端的壳壁端面上设置有一圈密封凸棱。

空气腔室壳体450的下面密封连接有密封壳体480。参看图18，密封壳体480具有向上开口的容置腔，在容置腔中设置有凸台481，空腔482位于凸台481中，贯通密封壳体480，空腔482与空腔451形状相同，与推块4a和导引块5a外形相同，推块4a和导引块5a过盈配合设置在空腔451和空腔482中。在凸台481对应推块的限位凸块位置处分别设置有限位凹槽483，对应导引块的限位凸块位置处设置有限位凹槽484。在凸台481上面设置有容置熔体6的凹槽。

凸台481两侧与密封壳体480内壁间分别形成灭弧凹槽485，在灭弧凹槽485的底部开设有填充灭弧介质的透孔。当密封壳体480设置在空气腔室壳体下面时，接触面处的密封凸棱和密封凹槽相嵌套对接触面进行密封。放置好熔体后，凸台481与凸台455密封接触，空腔451和空腔482对接贯通。在密封壳体480与空气腔室壳体间形成两个密封的灭弧腔室490。熔体位于凸台481与凸台455间的凹槽中，并通过位于凸台481外侧的定位柱457固定；熔体穿过灭弧腔室490，并折弯后穿过透孔454后与导电板并联连接。

底板70a为平板结构，用于密封密封壳体480和透孔485a。

密封壳体480和底板70a形成底壳。

在本实施例中，推杆和导引块结构也做了改变。参看图19，在推杆4a上面不设置缺口，下面不设置凸棱，直接在推杆的下面间隔设置数个限位凸柱43a，在推杆相对两侧设置限位凸块44a。相应的，导引块5a上不开设凹槽，直接在导引块上面对应限位凸柱43a位置处开设限位孔53a，在导引块两侧设置限位凸块51a。

参看图20，本实施例的动力装置2a与实施例1的动力装置的区别在于在动力装置的上部不设置密封槽。

本实施例通过激励壳体与动力壳体一体化结构，通过空气腔室壳体集合熔体容置壳体的功能，简化了壳体结构，缩短了壳体的高度，进一步使激励熔断器体积小型化。

实施例3

在实施例1的基础上，对底盖和熔体容置壳体的结构做了改变。参看图21，熔体容置壳体50a底部空腔所在部分向外侧凸出形成凸出部，熔体容置壳体凸出部所在的相对两侧侧壁外表面上设置有容置底盖80的容置凹槽，在熔体容置壳体与空气腔室壳体接触的接触面相对两侧间隔设置与容置凹槽连接的限位凹槽50a-1，限位凹槽50a-1形状呈喇叭状，其位于熔体容置壳体边缘的开口小，沿边缘向接触面中间方向凹槽宽度逐渐增大。底盖80，图21中的a图，呈扣盖结构形式，其两端分别具有可折弯的扣板81，扣板81的形状与限位凹槽50a-1的形状相匹配。图21中的b图为底盖80装配在熔体容置壳体上，底盖密封熔体容置壳体的凸出部，底盖的两侧也容置与熔体容置壳体的两侧面的容置凹槽中，对底盖进行位置限定；扣板81还未折弯的状态。图21中的c图,底盖80装配在熔体容置壳体上，密封熔体容置壳体的凸出部，扣板81折弯，压设在限位凹槽50a-1上，对底盖实现固定，限位凹槽50a-1的形状对扣板81形成了位置限定，可以防止扣板81从其上脱出。通过容置凹槽及限位凹槽对底盖实现位置限定，防止其相对与熔体容置壳体位移及从其上脱出。最后通过熔体容置壳体、与空气腔室壳体、动力壳体、激励壳体、保护罩等通过螺钉固定，将底盖的扣板部分固定夹持限位在熔体容置壳体与空气腔室壳体间的限位凹槽50a-1中，防止其从中脱出。

限位凹槽50a-1的形状不限于上述的喇叭状结构，也可以是不规则的齿状结构、多边形结构等能够防止扣板从其上脱出的结构。

熔体容置壳体底部也可以不向外凸出，底盖形状与熔体容置壳体的底部与其两侧面的结构相匹配，可实现对熔体容置壳体密封即可。

Claims (18)

1.一种单断口激励熔断器，包括相互密封对接的激励壳体、动力壳体、空气腔室壳体；各壳体间开设有相互贯通的空腔；气体发生装置密封设置于激励壳体的所述空腔中，动力装置密封设置于动力壳体的所述空腔中，导电板位于动力壳体与空气腔室壳体间；所述空气腔室壳体与底壳形成封闭腔体；所述气体发生装置通过保护罩固定；其特征在于，导电板上设有用于定位及防呆的矩齿状结构，在空气腔室壳体上面设有与该矩齿状结构相匹配的容置凹槽，动力壳体上设有与所述容置凹槽相嵌套的凸出结构，导电板位于所述容置凹槽与凸出结构之间；熔体穿过所述空腔穿设在所述底壳和所述空气腔室壳体间，并穿过所述空气腔室壳体与导电板并联连接；位于所述空腔中的熔体至所述底壳底部保留有供熔体机械断开的位移距离。

2.根据权利要求1所述的单断口激励熔断器，其特征在于，位于壳体中的所述导电板上设置有断开薄弱处，在所述导电板两侧还设置有防呆结构。

3.根据权利要求1所述的单断口激励熔断器，其特征在于，在所述动力壳体与空气腔室壳体接触面处开设有用于密封接触面的相互配合的密封凹槽和密封凸棱。

4.根据权利要求1所述的单断口激励熔断器，其特征在于，所述动力壳体与激励壳体接触的接触面设置有凸台结构，在凸台结构上设置有防呆孔；在激励壳体的空腔下部为与所述凸台结构相匹配的台阶孔结构，在所述台阶孔结构的台阶面上设置有与所述防呆孔对应的防呆柱。

5.根据权利要求1所述的单断口激励熔断器，其特征在于，所述激励壳体与动力壳体为一体设置。

6.根据权利要求4所述的单断口激励熔断器，其特征在于，所述激励壳体的空腔上部为不对称台阶孔结构，且在空腔上端一侧开设有防呆缺口；所述气体发生装置设置在不对称台阶孔结构处。

7.根据权利要求1所述的单断口激励熔断器，其特征在于，所述空气腔室壳体下面设置有容置腔，在所述容置腔中设置有凸台，所述空腔位于所述凸台处；所述凸台与所述空气腔室壳体内壁间形成灭弧凹槽；在所述空腔两侧的凸台边缘处设置有对熔体进行定位的定位柱；在所述灭弧凹槽中开设有供熔体穿过的透孔；底壳包括密封壳体和底盖，所述密封壳体与所述空气腔室壳体对接使位于所述凸台两侧的灭弧凹槽形成密封的灭弧腔室，贯通所述空气腔室壳体的所述空腔贯通所述密封壳体；熔体位于所述密封壳体和空气腔室壳体间，且穿过所述空腔及所述灭弧腔室处的所述透孔与导电板并联连接；底盖密封所述密封壳体。

8.根据权利要求7所述的单断口激励熔断器，其特征在于，在所述空气腔室壳体与密封壳体接触面间设置有相互嵌套的密封凸棱和密封凹槽。

9.根据权利要求1所述的单断口激励熔断器，其特征在于，所述空气腔室壳体为一端开口的壳体，其容纳导电板的一端为开口端。

10.根据权利要求9所述的单断口激励熔断器，其特征在于，所述底壳包括一端开口的熔体容置壳体、以可拆卸方式密封熔体容置壳体开口端的熔体盖板、密封其底部的底盖；所述空腔贯通熔体盖板和熔体容置壳体；设置有熔体盖板的所述熔体容置壳体一端与所述空气腔室壳体连接；在所述熔体盖板与熔体容置壳体间形成数个密封的灭弧腔室；熔体穿设在所述熔体盖板与熔体容置壳体之间，且穿过所述空腔及所述灭弧腔室后穿过所述熔体盖板与所述空气腔室壳体与导电板并联连接。

11.根据权利要求10所述的单断口激励熔断器，其特征在于，在所述熔体容置壳体的空腔位于所述底盖的一侧的开口处设置有台阶孔和限位凹槽，在所述台阶孔处设置有压盖，所述压盖开设有与所述空腔贯通的空腔；所述底盖上设置有与所述限位凹槽相匹配的限位凸棱。

12.根据权利要求10所述的单断口激励熔断器，其特征在于，在所述熔体盖板上设置有对熔体进行定位的定位柱，所述定位柱位于灭弧腔室中，在熔体盖板上还设置有填充灭弧介质的至少一个填充孔。

13.根据权利要求10所述的单断口激励熔断器，其特征在于，在所述熔体容置壳体的相对两侧面上设置有容置凹槽，在其与空气腔室壳体接触的接触面两侧设置有至少一个限位凹槽；所述底盖包覆所述熔体容置壳体底及其两侧面的容置凹槽，在底盖的两端间隔设置有至少一个可折弯的与所述限位凹槽形状相匹配的扣板，所述扣板折弯扣压在所述限位凹槽中，所述限位凹槽防止所述扣板从其上脱离。

14.根据权利要求1至13任一所述的单断口激励熔断器，其特征在于，在所述空腔中以密封接触的方式设置有夹持熔体的推块和导引块，在所述推块和导引块与所述空腔接触处设置有限位结构；在所述推块与所述导引块及所述空腔间形成有填充有灭弧介质的灭弧腔室。

15.根据权利要求14所述的单断口激励熔断器，其特征在于，所述动力装置冲击端面上设置有凹槽结构，所述推块相对于动力装置的所述凹槽结构两侧设置有相应的缺口结构。

16.根据权利要求14所述的单断口激励熔断器，其特征在于，所述推块与所述导引块接触面处设置有相互嵌套的凸棱结构和凹槽结构，所述熔体夹持在所述推块与所述导引块的所述凸棱结构和凹槽结构间。

17.根据权利要求14所述的单断口激励熔断器，其特征在于，所述推块与所述导引块的所述凸棱结构和凹槽结构间设置有穿过所述熔体的相匹配的限位柱和限位孔。

18.根据权利要求1所述的单断口激励熔断器，其特征在于，在所述激励壳体与动力壳体外部套设有保护罩，所述保护罩固定气体发生装置。

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