CN113896197B - 一种烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法 - Google Patents

Abstract

本发明为一种烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法，该方法中，补加的二氧化碳和烃类气体经过压缩、加热后进入脱硫系统脱出硫化物，然后与系统返回的二氧化碳、氢气混合，进入喷射器引射重整气循环，并与重整气混合后进入重整反应器，通入氧气进行二氧化碳与烃类重整反应，得到含一氧化碳和氢气的高温重整气，高温重整气经过多级热量回收并经冷却器冷却到常温后进入脱碳系统Ⅰ，脱碳系统Ⅰ脱出的二氧化碳与后续脱碳系统Ⅱ脱出的二氧化碳经过加压循环等。本发明采用烃类二氧化碳重整工艺，重整不配蒸汽，节省蒸汽消耗，同时得到高浓度一氧化碳重整气，系统产生的二氧化碳不仅全回收，还外补二氧化碳，实现碳减排。

Description

一种烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法

技术领域

本发明涉及合成气制备领域，具体涉及一种烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法。

背景技术

一氧化碳作为重要的工业装置原料气，在冶金行业、化工行业、石化行业、重要领域发挥重要作用。目前烃类制一氧化碳方法有烃类蒸汽转化和烃类蒸汽串纯氧转化两种工艺。

烃类蒸汽转化工艺：烃类在装有转化催化剂的反应管里与蒸汽进行转化反应，由于烃类蒸汽转化反应是吸热反应，需要外加热才能保证烃类的转化率，由于受传热和材质影响，烃类蒸汽转化反应一般不会超过850度，同时为了防止烃类高温结碳，影响催化剂使用寿命，必须保证一定的水碳比(水与烃类所含碳的比例)，为此需要加入大量水蒸气，由于加入蒸汽量大，受转化反应的平衡影响，烃类蒸汽转化工艺获得的合成气中二氧化碳和甲烷含量高，一氧化碳含量低，同时转化采用间接加热提供热量，需要燃烧一部分烃类，增加原料消耗，而且转化炉投资高，由烃类蒸汽转化工艺获得的单位数量一氧化碳的投资和费用高。燃料燃烧产生大量的温室气体二氧化碳排放会对环境造成不利影响。

烃类蒸汽串纯氧转化工艺：先由一部分烃类在装有转化催化剂的反应管里与蒸汽进行转化反应，然后再与剩余部分烃类混合后进入装有转化催化剂的纯氧转化炉内在氧气燃烧提供热量下与蒸汽进行转化反应。由于纯氧转化反应器出口温度比烃类蒸汽转化反应器出口温度高，加之纯氧转化炉进口的水碳比比烃类蒸汽转化反应器进口的水碳比低，烃类蒸汽串纯氧转化工艺获得的合成气中二氧化碳和甲烷含量均比单纯的烃类蒸汽转化工艺低，一氧化碳含量高，由于加有水蒸气,二氧化碳也高，同烃类蒸汽转化工艺一样,燃料燃烧产生大量的温室气体二氧化碳排放会对环境造成不利影响。

发明内容

本发明的目的是：针对上述问题，提一种烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法及装置，采用部分重整出口气循环的方式解决了重整装置需要水蒸气的问题，利用高压原料气采用喷射器的形式，达成重整装置无动力的特点并省去了循环气压缩需要冷却的问题，进一步降低了能耗。利用烃类配比二氧化碳及返回后续工序脱出的二氧化碳的方式提高重整气一氧化碳含量，同时大大降低原料气消耗、蒸汽消耗及运行费用。装置中无二氧化碳气体排放，实现了装置碳中和。

为了实现以上发明目的，本发明的具体技术方案为：

一种烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法，包括以下步骤：

(1)将烃类原料气与二氧化碳气体混合后进行压缩，压缩后的混合气利用重整反应出口高温重整气在预热器内进行预热，预热后的混合气进入脱硫装置进行净化，净化后的混合气与后续经CO₂压缩机、H₂压缩机加压混合后利用高温重整气预热后的气体混合后，利用气体的动力能将部分重整装置出口高温重整气引流至重整装置入口，这部分高温重整气可来自重整反应器出口或蒸汽发生器出口，同时在重整装置中通入氧气与重整装置入口气进行烃类二氧化碳重整反应；

(2)重整反应器出口的高温重整气部分利用喷射器引流返回至步骤(1)作为循环气体，另一部分高温重整气先经蒸汽发生器副产蒸汽，再经过预热器Ⅰ预热原料气后经过预热器Ⅱ预热二氧化碳、氢气混合气，再经脱碳装置Ⅰ、脱碳装置Ⅱ回收低位热后，冷却、汽水分离后得到低温重整气，高温重整气自蒸汽发生器后热量利用顺序不唯一；

(3)重整反应器出口的高温重整气可先经过蒸汽发生器副产蒸汽后，再利用喷射器引流返回步骤(1)，剩余部分高温重整气与步骤(2)相同；

(4)步骤(2)或(3)得到的低温重整气先进入脱碳装置Ⅰ，低温重整气中回收的二氧化碳与后工序脱碳装置Ⅱ回收的二氧化碳混合后进入CO₂压缩机，脱碳装置优选MDEA脱碳，脱碳装置中再沸器热源来自重整气低位热，脱碳后的重整气进入PSA提纯一氧化碳装置得到高纯度一氧化碳产品。

(5)提纯一氧化碳后的重整气进入变换装置，对步骤(4)中PSA提取一氧化碳装置未分离的一氧化碳进行变换反应，变换后的气体进入脱碳装置Ⅱ，回收二氧化碳与脱碳装置Ⅰ回收的二氧化碳混合。脱除二氧化碳的合成气进入PSA提氢装置，提取剩余合成气中氢气，氢气进入H₂压缩机；

(6)CO₂压缩机加压后的二氧化碳及H₂压缩机加压后的氢气进入预热器Ⅱ，利用高温重整气对混合气进行换热后，与脱硫后的原料气混合，混合气返回喷射器前，利用混合气动力能将部分高温循环重整气循环返回重整装置入口。

作为本申请中一种较好的实施方式，步骤(1)中，原料气为烃类气体，所述的烃类气体为常温下是气态的烃类或加热后呈气态的液态烃类或如石脑油等加热后为气态的混合烃类气体。

作为本申请中一种较好的实施方式，步骤(1)中，进入预热器Ⅰ的气体压力为0.8MPa(G)～4.5MPa(G)。

作为本申请中一种较好的实施方式，步骤(1)中，进入脱硫装置净化气体的温度为320℃～350℃。

作为本申请中一种较好的实施方式，所述高温重整气分成两部分，高温重整气可在进入蒸汽发生器前进行分离或在蒸汽发生器后进行分离。部分高温重整气经喷射器引流返回至步骤(1)作为循环气体用以调节重整装置温度、压力及水碳比，另一部分重整出口气回收高位热后，对原料烃类、二氧化碳混合物及循环二氧化碳、氢气混合进行预热，预热顺序不唯一。重整气低位热用于脱碳装置Ⅰ、脱碳装置Ⅱ塔再沸器供热，至重整气无可利用低位热时冷却，气液分离。

作为本申请中一种较好的实施方式，利用喷射器引流的循环气流量通过重整装置入口及出口的温度、水碳比、压力等进行控制。

作为本申请中一种较好的实施方式，利用两级脱碳装置，重整装置副产二氧化碳被回收并经CO₂压缩机加压后与PSA提氢装置并经H₂压缩机加压的氢气混合，利用高温重整气热量预热后与原料气混合，利用二氧化碳及氢气在重整反应中的消碳作用，重整装置无需外加蒸汽。

作为本申请中一种较好的实施方式，本发明还包括实施上述烃类转化制取合成气的方法的系统，所述系统包括预热器、脱硫装置、换热器、转化反应器、蒸汽发生器、喷射器、热量回收装置、脱碳装置、PSA提纯装置及变换装置；所述烃类预热器与脱硫槽连接，所述脱硫槽与换热器的管程入口连接，所述换热器管程出口与转化反应器的入口连接，所述转化反应器出口部分与喷射器连接，另一部分与蒸汽发生器热源入口连接，所述蒸汽发生器的热源出口与换热器的壳程入口连接另进入烃类预热器与原料气进行换热后，再依次连接热量回收装置。经过热量回收装置的合成气进入脱碳装置Ⅰ进行一次脱碳，再经PSA提一氧化碳装置得到一氧化碳产品，其余部分再经变换装置将少量一氧化碳转化为氢气及二氧化碳，经脱碳装置Ⅱ进行二次脱碳，脱碳后的气体经PSA提氢装置提取氢气。

作为本申请中一种较好的实施方式，进一步地，所述的转化反应器可以为非催化反应器，也可以为催化反应器。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

(一)重整不配蒸汽，直接利用混合气的动力，将转化反应器出口富含水的高温重整气部分引流返回，节省返回气的压缩功耗及压缩投资，同时实现了重整装置蒸汽零消耗；节省蒸汽消耗。

(二)高温循环气与原料气混合，达到重整反应要求温度，系统无需外加热源，节省了大量能耗。

(三)系统内部产生的二氧化碳均返回重整装置进行反应，同时通过原料烃类加入二氧化碳，系统实现负碳排。

(四)通过调整进料烃类中二氧化碳的比例，同时通过循环氢气，大幅降低烃类消耗，较现有技术烃类消耗降低20％。

(五)取消烃类蒸汽转化反应器，节省了大量投资，同时节省了蒸汽转化反应所需的加热燃料量，实现效果3中负碳排目标。重整反应生成二氧化碳气体经后续脱碳装置回收并返回重整装置，装置无二氧化碳排放。同时，原料气中加入二氧化碳可在减少烃类消耗的同时提高产品一氧化碳产量。

附图说明

图1为本发明的实施例1的烃类二氧化碳重整制取一氧化碳流程示意图；

图2是本发明的实施例2的富二氧化碳天然气重整制取一氧化碳技术流程示意图；

图3是本发明的实施例3的富二氧化碳天然气补二氧化碳重整制取一氧化碳技术流程示意图。

具体实施方式

一种烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法，包括以下步骤：

(1)将烃类原料气体与外补二氧化碳混合后，压缩到一定压力后进入预热器Ⅰ，利用重整高温气进行预热后进入脱硫装置净化；

(2)将脱碳装置Ⅰ及脱碳装置Ⅱ脱出的二氧化碳经二氧化碳压缩机压缩到与混合原料气一致的压力，与PSA提氢装置经氢气压缩机压缩的氢气混合后进入预热器Ⅱ，利用重整高温气进行预热。

(3)将脱硫后原料混合气与预热后二氧化碳和氢混合气混合均匀后进入喷射器，将部分重整气引流返回重整装置入口作为循环气；

该步骤中，通过调整喷射器原料气混和气流速来控制循环气流量，使原料气混和气与循环气混合后温度控制在混和气的自燃点以上，同时满足重整反应进口水碳比，确保重整反应不析碳。

(4)喷射器出口气体进入重整装置进行重整反应，重整装置同时加入氧气，重整反应器出口高温重整气部分返回步骤(3)中喷射器作为循环气，另一部分高温重整气经过热量逐级利用，最后经汽水分离后得到常温重整气；

该步骤中，重整反应器出口高温重整气先进入蒸汽发生器产生蒸汽，然后分别与原料气烃类原料气体与外补二氧化碳混合气预热器Ⅰ、循环二氧化碳和氢混合气预热器Ⅱ、锅炉给水预热器、脱碳装置Ⅰ再生再沸器和脱碳装置Ⅱ的再生再沸器换热，最后经冷却器冷却至常温，重整气与原料气烃类原料气体与外补二氧化碳混合气预热器Ⅰ和循环二氧化碳和氢混合气预热器Ⅱ无换热顺序，重整气与脱碳装置Ⅰ再生再沸器和脱碳装置Ⅱ的再生再沸器无换热顺序。

(5)步骤(4)中常温重整气进入脱碳装置Ⅰ，将重整气中二氧化碳分离出来，送入步骤(2)的二氧化碳压缩机。脱碳重整气再进入PSA提纯一氧化碳装置，经PSA分离得到一氧化碳产品；

(6)步骤(5)中脱出一氧化碳的重整气进入变换装置，将剩余大部分一氧化碳转化为氢气、二氧化碳，然后经脱碳装置Ⅱ脱出二氧化碳，送入步骤(2)的二氧化碳压缩机，剩余气体进入PSA提氢装置，提取氢气进入步骤(2)的氢气压缩机。

可根据需求，可以在0～100％内调整PSA提纯的氢气返回重整装置的量。

作为优选，步骤(1)中，原料气为烃类气体，所述的烃类气体为常温下是气态的烃类或加热后呈气态的液态烃类或如石脑油等加热后为气态的混合烃类气体。

作为优选，步骤(1)中，进入预热器Ⅰ的气体压力为0.8MPa(G)～4.5MPa(G)。

作为优选，步骤(1)中，进入脱硫装置净化气体的温度为320℃～350℃。

作为作为优选，所述高温重整气分成两部分，高温重整气可在进入蒸汽发生器前进行分离或在蒸汽发生器后进行分离。部分高温重整气经喷射器引流返回至步骤(1)作为循环气体用以调节重整装置温度、压力及水碳比，另一部分重整出口气回收高位热后，对原料烃类、二氧化碳混合物及循环二氧化碳、氢气混合进行预热，预热顺序不唯一。重整气低位热用于脱碳装置Ⅰ、脱碳装置Ⅱ塔再沸器供热，至重整气无可利用低位热时冷却，气液分离。

作为优选，本申请利用喷射器引流的循环气流量通过重整装置入口及出口的温度、水碳比、压力等进行控制，喷射引射返回的循环气可以来自重整反应器出口重整气，也可以来自蒸汽发生器出口重整气。

作为优选，本申请利用两级脱碳装置，重整装置副产二氧化碳被回收并经CO2压缩机加压后与PSA提氢装置并经H2压缩机加压的氢气混合，利用高温重整气热量预热后与原料气混合，利用二氧化碳及氢气在重整反应中的消碳作用，重整装置无需外加蒸汽。

作为优选，本发明还包括实施上述烃类转化制取合成气的方法的系统，所述系统包括预热器、脱硫装置、换热器、转化反应器、蒸汽发生器、喷射器、热量回收装置、脱碳装置、PSA提纯装置及变换装置；所述烃类预热器与脱硫槽装置，所述脱硫装置与换热器的管程入口连接，所述换热器管程出口与转化反应器的入口连接，所述转化反应器出口部分与喷射器连接，另一部分与蒸汽发生器热源入口连接，所述蒸汽发生器的热源出口与换热器的壳程入口连接另进入烃类预热器与原料气进行换热后，再依次连接热量回收装置。经过热量回收装置的合成气进入脱碳装置Ⅰ进行一次脱碳，再经PSA提一氧化碳装置得到一氧化碳产品，其余部分再经变换装置将少量一氧化碳转化为氢气及二氧化碳，经脱碳装置Ⅱ进行二次脱碳，脱碳后的气体经PSA提氢装置提取氢气。

作为优选，所述的转化反应器可以为非催化反应器，也可以为催化反应器。

本发明的工作原理为：

补加的二氧化碳和烃类气体经过压缩、加热后进入脱硫系统脱出硫化物，然后与系统返回的二氧化碳、氢气混合，进入喷射器引射重整气循环，并与重整气混合后进入重整反应器，通入氧气进行二氧化碳与烃类重整反应，得到含一氧化碳和氢气的高温重整气，高温重整气经过多级热量回收并经冷却器冷却到常温后进入脱碳系统Ⅰ，脱碳系统Ⅰ脱出的二氧化碳与后续脱碳系统Ⅱ脱出的二氧化碳经过加压循环，脱出的二氧化碳的重整气经过变压吸附提取一氧化碳装置提纯得到一氧化碳，脱出一氧化碳重整气还含有部分一氧化碳，进入变换装置将剩余的大部分一氧化碳转化为二氧化碳和氢气，然后进入脱碳系统Ⅱ脱出二氧化碳，脱出二氧化碳的气体进入变压吸附提取氢气装置提纯得到氢气，氢气经过压缩后返回循环。

本发明采用烃类二氧化碳重整工艺，重整不配蒸汽，节省蒸汽消耗，同时得到高浓度一氧化碳重整气，系统产生的二氧化碳不仅全回收，还外补二氧化碳，实现碳减排。

以上方法可根据需要改变产品组分，可提供高纯一氧化碳、高纯氢气。

本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

实施例1：

本实施例的烃类转化制取合成气流程如下：

流程如图1所示。本实施例烃类原料气为天然气，从天然气管网来的天然气，流量为3000Nm³/h，温度为常温，压力0.8MPa(G)。加600Nm³/h其他项目排放二氧化碳，温度为常温，压力0.8MPa(G)。原料气中二氧化碳为天然气量的16.7％(mol％)。先经过压缩机增压至2.5MPa(G)。经过预热器Ⅰ与重整出口气换热，被加热到350℃后进入脱硫装置净化。脱硫后的天然气与脱碳装置Ⅰ、脱碳装置Ⅱ回收的二氧化碳、PSA提氢装置回收的氢气混合后，利用喷射器将部分重整出口气引流至重整装置入口，得到重整入口气，重整入口气由低温混合气与980℃高温重整出口气混合，温度为750℃进入到重整装置，在重整装置中转化入口气与氧气进行反应，从重整装置出来的重整出口气温度为980℃，分成两部分，一部分高温重整气作为循环气利用喷射器引流返回与烃类气体混合，比传统工艺中使用压缩机进行循环，本实施例中节省压缩机能耗约9.7kW，同时由于本实施例中循环气为热气，避免了循环气压缩机流程中需要降温的劣势，折算可节省热量约36kW。一部分高温重整气经过蒸汽发生器回收高位热并副产4.0MPa(G)约20t/h。蒸汽发生器出口高温重整气经预热器Ⅰ预热原料气后经预热器Ⅱ加热循环二氧化碳、氢气混合气，再依次进入锅炉水预热器、脱碳装置Ⅱ再沸器Ⅱ、脱碳装置Ⅰ再沸器Ⅰ及低位热利用后，冷却进入脱碳装置Ⅰ进行一级二氧化碳回收，再经干燥、PSA提纯一氧化碳，得到一氧化碳约3600Nm³/h。系统0碳排，所有碳均转化为一氧化碳产品送出界区。PSA提纯一氧化碳后的气体经变换、脱碳装置Ⅱ、PSA提氢装置回收氢气及二氧化碳。与现有转化制气技术相比，该技术天然气转化为一氧化碳的理论转化率为100％，系统可达成零碳排。同时，由于可利用外来排放二氧化碳，每年可为其他装置年减少二氧化碳排放0.94万吨，年减少蒸汽耗量4.6万吨。

实施例2：

本实施例的烃类转化制取合成气流程如下：

流程如图2所示。本实施例烃类原料气为富二氧化碳天然气，如海洋开采天然气。该烃类原料气流量为3000Nm³/h，温度为常温，压力50KPa(G)，其中CO₂含量为22％(mol％)先经过压缩机增压至2.5MPa(G)。经过预热器Ⅰ与重整出口气换热，被加热到350℃后进入脱硫装置净化。脱硫后的天然气与脱碳装置Ⅰ、脱碳装置Ⅱ回收的二氧化碳、PSA提氢装置回收的氢气混合后，利用喷射器将部分蒸汽发生器出口高温重整气引流至重整装置入口，得到重整入口气，重整入口气由低温混合气与650℃高温重整出口气混合，温度为500℃进入到重整装置，在重整装置中转化入口气与氧气进行反应，从重整装置出来的重整出口气温度为850℃，分成两部分，一部分高温重整气作为循环气利用喷射器引流返回与烃类气体混合，比传统工艺中使用压缩机进行循环，本实施例中节省压缩机能耗约8.1kW，同时由于本实施例中循环气为热气，避免了循环气压缩机流程中需要降温的劣势，折算可节省热量约18kW。一部分高温重整气经过蒸汽发生器回收高位热并副产4.0MPa(G)约11t/h。蒸汽发生器出口高温重整气经预热器Ⅰ预热原料气后经预热器Ⅱ加热循环二氧化碳、氢气混合气，再依次进入锅炉水预热器、脱碳装置Ⅱ再沸器Ⅱ、脱碳装置Ⅰ再沸器Ⅰ及低位热利用后，冷却进入脱碳装置Ⅰ进行一级二氧化碳回收，再经干燥、PSA提纯一氧化碳，得到一氧化碳约3000Nm³/h。系统0碳排，所有碳均转化为一氧化碳产品送出界区。PSA提纯一氧化碳后的气体经变换、脱碳装置Ⅱ、PSA提氢装置回收氢气及二氧化碳。与现有转化制气技术相比，该技术天然气转化为一氧化碳的理论转化率为100％，系统可达成零碳排。年减少蒸汽耗量3.8万吨。

实施例3：

本实施例的烃类转化制取合成气流程如下：

流程如图3所示。本实施例烃类原料气为富二氧化碳天然气，如海洋开采天然气。该烃类原料气的流量为3000Nm³/h，温度为常温，压力50KPa(G)，，其中CO2含量为22％(mol％)。加600Nm³/h其他项目排放二氧化碳，温度为常温，压力0.1MPa(G)，富二氧化碳天然气与二氧化碳混合后原料气中CO₂含量为35％(mol％)。先经过压缩机增压至1.8MPa(G)。经过预热器Ⅰ与重整出口气换热，被加热到350℃后进入脱硫装置净化。脱硫后的天然气与脱碳装置Ⅰ、脱碳装置Ⅱ回收的二氧化碳、PSA提氢装置回收的氢气混合后，利用喷射器将部分重整出口气引流至重整装置入口，得到重整入口气，重整入口气由低温混合气与980℃高温重整出口气混合，温度为750℃进入到重整装置，在重整装置中转化入口气与氧气进行反应，从重整装置出来的重整出口气温度为980℃，分成两部分，一部分高温重整气作为循环气利用喷射器引流返回与烃类气体混合，比传统工艺中使用压缩机进行循环，本实施例中节省压缩机能耗约8.9kW，同时由于本实施例中循环气为热气，避免了循环气压缩机流程中需要降温的劣势，折算可节省热量约22kW。一部分高温重整气经过蒸汽发生器回收高位热并副产4.0MPa(G)约8.5t/h。蒸汽发生器出口高温重整气经预热器Ⅰ预热原料气后经预热器Ⅱ加热循环二氧化碳、氢气混合气，再经过锅炉水预热器，出口重整气分两股进入脱碳装置Ⅱ再沸器Ⅱ、脱碳装置Ⅰ再沸器Ⅰ及低位热利用后，混合冷却进入脱碳装置Ⅰ进行一级二氧化碳回收，再经干燥、PSA提纯一氧化碳，得到一氧化碳约3700Nm³/h。系统0碳排，所有碳均转化为一氧化碳产品送出界区。PSA提纯一氧化碳后的气体经变换、脱碳装置Ⅱ、PSA提氢装置回收氢气及二氧化碳。与现有转化制气技术相比，该技术天然气转化为一氧化碳的理论转化率为100％，系统可达成零碳排。同时，由于可利用外来排放二氧化碳，每年可为其他装置年减少二氧化碳排放0.94万吨，年减少蒸汽耗量3.5万吨。

本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。

Claims (9)

1.一种烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法，其特征在于包括以下步骤：

1）将烃类原料气体与二氧化碳气体混合后进行压缩，压缩后的混合气利用重整反应出口高温重整气在预热器内进行预热，预热后的混合气进入脱硫装置进行净化，净化后的混合气与后续经CO₂压缩机、H₂压缩机加压混合后利用高温重整气预热后的气体混合后，利用气体的动力能将部分重整装置出口高温重整气引流至重整装置入口，这部分高温重整气来自重整反应器出口或蒸汽发生器出口，同时在重整装置中通入氧气与重整装置入口气进行烃类二氧化碳重整反应；

（2）重整反应器出口的高温重整气部分利用喷射器引流返回至步骤（1）作为循环气体，另一部分高温重整气先经蒸汽发生器副产蒸汽，再经过预热器Ⅰ预热原料气后经过预热器Ⅱ预热二氧化碳、氢气混合气，再经脱碳装置Ⅰ、脱碳装置Ⅱ回收低位热后，冷却、汽水分离后得到低温重整气，高温重整气自蒸汽发生器后热量利用顺序不唯一；

（3）重整反应器出口的高温重整气可先经过蒸汽发生器副产蒸汽后，再利用喷射器引流返回步骤（1），剩余部分高温重整气与步骤（2）相同；

（4）步骤（2）或（3）得到的低温重整气先进入脱碳装置Ⅰ，低温重整气中回收的二氧化碳与后工序脱碳装置Ⅱ回收的二氧化碳混合后进入CO₂压缩机，脱碳装置为MDEA脱碳，脱碳装置中再沸器热源来自重整气低位热，脱碳后的重整气进入PSA提纯一氧化碳装置得到高纯度一氧化碳产品；

（5）提纯一氧化碳后的重整气进入变换装置，对步骤（4）中PSA提取一氧化碳装置未分离的一氧化碳进行变换反应，变换后的气体进入脱碳装置Ⅱ，回收二氧化碳与脱碳装置Ⅰ回收的二氧化碳混合；脱除二氧化碳的合成气进入PSA提氢装置，提取剩余合成气中氢气，氢气进入H₂压缩机；

（6）CO₂压缩机加压后的二氧化碳及H₂压缩机加压后的氢气进入预热器Ⅱ，利用高温重整气对混合气进行换热后，与脱硫后的原料气混合，混合气返回喷射器前，利用混合气动力能将部分高温循环重整气循环返回重整装置入口。

2.根据权利要求1所述的烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法，其特征在于：步骤（1）中所述的烃类原料气体为常温下是气态的烃类或加热后呈气态的液态烃类。

3.根据权利要求1所述的烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法，其特征在于：烃类原料气体与外补二氧化碳混合的体积比为5:1。

4.根据权利要求1所述的烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法，其特征在于：步骤（1）中，进入预热器Ⅰ的气体压力为0.8MPa(G)~4.5MPa(G)。

5.根据权利要求1所述的烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法，其特征在于：步骤（1）中，进入脱硫装置净化气体的温度为320℃~350℃。

6.根据权利要求1所述的烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法，其特征在于：所述步骤（3）中，通过调整喷射器原料气混和气流速来控制循环气流量，使原料气混和气与循环气混合后温度控制在混和气的自燃点以上，同时满足重整反应进口水碳比，确保重整反应不析碳。

7.根据权利要求1所述的烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法，其特征在于：所述步骤（4）中，重整反应器出口高温重整气先进入蒸汽发生器产生蒸汽，然后分别与原料气烃类原料气体与外补二氧化碳混合气预热器Ⅰ、循环二氧化碳和氢混合气预热器Ⅱ、锅炉给水预热器、脱碳装置Ⅰ再生再沸器和脱碳装置Ⅱ的再生再沸器换热，最后经冷却器冷却至常温，重整气与原料气烃类原料气体与外补二氧化碳混合气预热器Ⅰ和循环二氧化碳和氢混合气预热器Ⅱ无换热顺序，重整气与脱碳装置Ⅰ再生再沸器和脱碳装置Ⅱ的再生再沸器无换热顺序 。

8.根据权利要求1所述的烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法，其特征在于：根据需求，在0～100%内调整PSA提纯的氢气返回重整装置的体积百分含量。

9.根据权利要求1所述的烃类二氧化碳重整制取一氧化碳的方法，其特征在于：所述的烃类原料气体为石脑油加热后为气态的混合烃类气体或海洋开采天然气。

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