CN113890215A - 一种高速非晶合金永磁电机 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种高速非晶合金永磁电机。该高速非晶合金永磁电机包括电机外壳、设置在电机外壳内的电机本体和位置传感器。该电机本体包括转子和定子；转子包括转轴、转子铁芯、永磁体、护套和轴承；定子包括定子铁芯和定子绕组。本发明的定子铁芯采用铁基非晶合金材料，降低了电机铁损，提高了电机效率和功率密度；永磁体采用钕铁硼材料，可以减小电机重量，提高电机性能，高效节能；定子铁芯的定子槽型采用底端口为圆弧型的平底槽，在不改变定子槽各尺寸的情况下，一定程度上增加了定子槽截面积，减少磁路面积，增加齿部磁密，降低了定子铜损。电机整体机械强度可靠，通用性好，性能优越，可适应高速工况，运行可靠，额定转速不小于59000rpm。
Description
技术领域
本发明属于电机技术领域，涉及一种高速永磁电机。
背景技术
电机是关键制造业和日常生活中的重要部分，其消耗的总能源超过全世界发电量的50％。目前，高速电机是电机工程领域的研究热点之一，高速电机体积小，功率密度大，转动惯量较小，动态响应快，可以省去传统的机械变速装置，直接驱动高速负载，被广泛应用于机械加工、航空、航海及油田探测等诸多领域。在应用于高速传动领域的高速电机中，永磁同步电机以其效率高、运行可靠、功率因数高、控制特性好等优点，得到了越来越多的关注，具有良好的应用前景。然而，而高速永磁电机转速达每分钟数万转甚至数十万转，其损耗分布和温升特性等都与传统电机存在较大差异，而高速运行的工况也将导致转子部分承受巨大的离心力，对转子机械强度的要求很高。因此，通过合理的设计方案降低高速永磁电机损耗，同时保证其安全可靠运行，具有重要研究意义。
发明内容
为解决背景技术中所述的问题，本发明提供了一种高速非晶合金永磁电机。
该高速非晶合金永磁电机包括电机外壳、设置在电机外壳内的电机本体和位置传感器；所述的电机本体包括转子和定子；所述的转子包括转轴、转子铁芯、永磁体、护套和轴承；所述的转轴采用导磁材料，转轴的两端通过轴承与电机外壳传动连接；所述的转子铁芯呈圆筒状，套设于转轴的外侧并与转轴过盈配合，转子铁芯采用高硅钢叠片材料；所述的永磁体采用钕铁硼材料，呈表贴式装配于转子铁芯的外侧；所述的护套套设于永磁体的外侧并与永磁体过盈配合；所述的定子包括定子铁芯和定子绕组；所述的定子铁芯采用铁基非晶合金材料，套设于护套的外侧，定子铁芯的端面上均匀设置有多个贯通的定子槽，相邻的定子槽之间构成定子齿；所述的定子绕组缠绕在定子齿上；所述的定子槽为底端口朝外的平底槽，所述的底端口为与定子铁芯的外圆同心的圆弧型。
本发明的电机的定子铁芯采用铁基非晶合金材料，与传统高硅钢片材料相比，铁基非晶合金材料具有高磁导率、高饱和密度、小矫顽力等特点，应用于定子铁芯上可以在很大程度上降低电机铁损，提高电机效率和功率密度。另外，由于铁基非晶合金材料具有薄、脆、硬的物理特性，对应力更敏感，受力后形变量大，故转子铁芯仍然采用高硅钢叠片材料，保证了电机的转子在高速旋转时的机械强度，转子铁芯采用套设的方式进行配合，以减小转子在高速旋转转子铁芯所受的离心力。永磁体采用钕铁硼材料。钕铁硼室温下剩余磁感应强度可达1.47T，磁感应矫顽力可达992kA/m，最大磁能积高达397.9J/m3，是一种磁性能很强的永磁材料。使用钕铁硼作为转子永磁体材料，可以减小电机重量，提高电机性能，同时还能起到高效节能的作用。定子槽型采用底端口为圆弧型的平底槽，在不改变定子槽各尺寸的情况下，一定程度上增加了定子槽截面积，减少磁路面积，增加齿部磁密，降低了定子铜损。
所述的定子铁芯为厚度0.025mm的带材所制备的铁基非晶合金材料。该定子铁芯的加工工艺为：将非晶合金带材叠压到所需厚度，然后退火、浸漆、固化形成非晶合金块，最后采用线切割工艺将非晶合金块加工成所需的径向磁通非晶合金的定子铁芯。带材厚度会影响非晶合金铁芯的软磁性能和热稳定性，选用0.025mm的较薄带材绕制铁芯，可减小铁芯体积，提高运行稳定性，同时在热处理前后韧性更好，可有效提高定子铁芯绕制及热处理后的加工效率。
所述的转子还包括环形的端板，所述的端板的端面与转子铁芯两端的端面粘接连接，端板的内环与转轴的外侧面过盈配合。端板与转轴通过过盈配合实现了转子的轴向定位。
所述的永磁体为瓦片型，径向厚度为2-3mm，极弧系数为1。瓦片型的永磁体结构简单，加工费用低，磁化均匀。综合考虑经济性和电机结构的制约性，选取永磁体厚度为2-3mm。对于高速永磁电机，取极弧系数为1时，其永磁体的利用率最高，运行的机械强度更加可靠。
所述的定子铁芯的内侧面与转子的间隙为1-2mm。该间隙即为定子与转子之间的空气缝隙，称为气隙长度，对于高速电机，气隙长度一般包括护套的厚度。考虑到气隙对磁压降的影响和对转子高速旋转的影响以及护套的厚度对磁压降的影响和防护作用，气隙长度取1-2mm。
所述的定子槽的个数为6个。在电机性能可以达到基本要求的情况下，侧重考虑加工工艺对非晶合金的定子铁芯的影响，定子槽的数量采用6个即可。
所述的电机外壳包括盒体、前端盖、后端盖和端盖安装螺钉；所述的前端盖和后端盖通过端盖安装螺钉分别安装于盒体的两端；所述的盒体的侧面设置有接线口。
所述的盒体的内部设置有分隔板，所述的分隔板将盒体划分成电机本体安装腔体和位置传感器安装腔体；所述的转轴安装于电机本体安装腔体中，转轴的一端凸出于前端盖之外，转轴的另一端凸出于分隔板之外；所述的轴承设置于电机本体安装腔体的内侧，与转轴传动连接。
所述的位置传感器包括传感器定子和传感器转子，所述的传感器转子与凸出于分隔板之外的转轴过盈配合，所述的传感器定子安装于位置传感器安装腔体的内侧壁上。
所述定子绕组为分数槽双层集中式绕组，线圈节距为1；所述的定子绕组采用星形接法，将定子绕组的尾端相连作为电流流出端，将定子绕组的首端相连后与接线口相连接作为电流流入端。定子绕组采用绕组节距等于1且为分数槽的双层集中绕组，减小了线圈端部长度，减少了电机用铜量，从而减小了端部铜损，可以提高电机效率和功率密度，节约成本，同时还增强了定子绕组的工艺性，使机械下线简单，通用性好，槽满率可以比整数槽绕组高。
本发明与现有技术相比，电机定子的定子铁芯采用铁基非晶合金材料，降低了电机铁损，提高了电机效率和功率密度；电机转子的永磁体采用钕铁硼材料，可以减小电机重量，提高电机性能，高效节能；电机的定子槽型采用底端口为圆弧型的平底槽，在不改变定子槽各尺寸的情况下，一定程度上增加了定子槽截面积，减少磁路面积，增加齿部磁密，降低了定子铜损。电机整体机械强度可靠，通用性好，性能优越，可适应高速工况，运行可靠，额定转速不小于59000rpm。
附图说明
图1为电机整体结构示意图。
图2为电机的径向剖面示意图。
图3为图2中A-A截面的示意图。
图4为定子铁芯结构和定子槽型结构示意图。
图5为本发明平底槽的结构示意图
图6为传统梨形槽的结构示意图。
图7为传统平底槽的结构示意图。
图8为定子绕组连接方式示意图。
图9为高速非晶合金永磁电机与传统硅钢电机的转矩-转速曲线。
图10为高速非晶合金永磁电机与传统硅钢电机的转速-效率曲线。
图中：1-电机外壳；1.1-盒体；1.2-前端盖；1.3-后端盖；1.4-端盖安装螺钉；1.5-接线口；1.6-分隔板；1.7-电机本体安装腔体；1.8-位置传感器安装腔体；2-转轴；3-定子铁芯；3.1-定子槽；3.2-定子齿；4-定子绕组；5-转子铁芯；6-永磁体；7-护套；8-端板；9-轴承；10-位置传感器定子；11-位置传感器转子。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本发明的实施情况，但它们并不构成对本发明的限定，仅做举例而已，同时通过说明，将更加清楚地理解本发明的优点。本领域的普通的技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。实施例中所述的位置关系均与附图所示一致，实施例中其他未详细说明的部分均为现有技术。
高速非晶合金永磁电机由电机外壳1、设置在电机外壳内的电机本体和位置传感器组成。
电机外壳1的结构如图1和图2所示，由盒体1.1、前端盖1.2、后端盖1.3和端盖安装螺钉1.4组成；盒体1.1整体呈圆柱形，前端盖1.2和后端盖1.3通过端盖安装螺钉1.4分别安装于盒体1.1的两端；盒体1.1的侧面还设置有接线口1.5。如图2所示，盒体1.1的内部设置有分隔板1.6，分隔板1.6将盒体1.1划分成电机本体安装腔体1.7和位置传感器安装腔体1.8。
电机本体由转子和定子构成。
如图2所示，转子由转轴2、转子铁芯5、永磁体6、护套7、轴承9和端板10构成。转轴8采用导磁材料，转轴8安装于电机本体安装腔体1.7中，转轴8的两端细中间粗，转轴8的中间为粗杆，转轴8的两端为细杆，细杆与粗杆接合的部位呈阶梯形；转轴8一端的细杆穿出盒体1.1一端的端面以及前端盖1.2，并凸出于前端盖1.2之外，转轴8另一端的细杆穿出分隔板1.6，并凸出于分隔板1.6之外；电机本体安装腔体1.7的内壁上设置有与转轴8传动连接的轴承9，具体地，一个轴承9安装于盒体1.1一端的端面内壁上，另一个轴承9安装于分隔板1.6上，转轴8的阶梯形端面与轴承9的端面贴合配合，转轴8的细杆与轴承9传动连接。转子铁芯5呈圆筒状，套设于转轴8的粗杆的外侧，并与转轴8过盈配合，转子铁芯5采用高硅钢叠片材料；永磁体6采用钕铁硼材料，钕铁硼室温下剩余磁感应强度可达1.47T，磁感应矫顽力可达992kA/m，最大磁能积高达397.9J/m3，是一种磁性能很强的永磁材料，永磁体6呈表贴式装配于转子铁芯5的外侧，即永磁体6与转子铁芯5的表面贴合配合；护套7套设于永磁体6的外侧并与永磁体6过盈配合；端板8为环形，端板8的端面与转子铁芯5两端的端面粘接连接，端板8的内环与转轴2的外侧面过盈配合，使转子整体实现了轴向定位。
如图2所示，定子由定子铁芯3和定子绕组4组成，定子铁芯3采用铁基非晶合金材料，套设于护套7的外侧。如图3和图4所示，定子铁芯3的端面上均匀设置有多个贯通的定子槽3.1，相邻的定子槽3.1之间构成定子齿3.2；所述的定子绕组4缠绕在定子齿3.2上，定子绕组4的缠绕方式如图3和图4上的箭头所示。
如图2所示，位置传感器由传感器定子10和传感器转子11构成，传感器转子11与凸出于分隔板1.6之外的转轴8过盈配合，传感器定子10安装于位置传感器安装腔体1.8的内侧壁上。
必须说明，定子铁芯3采用铁基非晶合金材料，可采用国标牌号为1K101的铁基非晶合金材料。铁基非晶合金材料与传统高硅钢片材料相比，铁基非晶合金材料具有高磁导率、高饱和密度、小矫顽力等特点，应用于定子铁芯上可以在很大程度上降低电机铁损，提高电机效率和功率密度。另外，由于铁基非晶合金材料具有薄、脆、硬的物理特性，对应力更敏感，受力后形变量大，故转子铁芯5仍然采用高硅钢叠片材料，保证了电机的转子在高速旋转时的机械强度，转子铁芯5采用套设的方式进行配合，以减小转子在高速旋转转子铁芯5所受的离心力。
优选地，定子铁芯3为厚度0.025mm的带材所制备的铁基非晶合金材料。该定子铁芯3的加工工艺为：将非晶合金带材叠压到所需厚度，然后退火、浸漆、固化形成非晶合金块，最后采用线切割工艺将非晶合金块加工成所需的径向磁通非晶合金的定子铁芯3。该种加工工艺一般用于径向磁通非晶合金铁芯的加工，可以更加高效廉价地制作铁芯。带材厚度会影响非晶合金铁芯的软磁性能和热稳定性，选用0.025mm的较薄带材绕制铁芯，可减小定子铁芯3的体积，提高运行的稳定性，同时在热处理前后韧性更好，可有效提高定子铁芯3绕制及热处理后的加工效率。
优选地，永磁体6为瓦片型，径向厚度为2-3mm，极弧系数为1。瓦片型的永磁体6结构简单，加工费用低，磁化均匀。对于需表贴式装配的永磁体6，一般永磁体6越厚，磁路中的磁势源越大，气隙磁密也应该越大，磁通量变大，但受电机结构的制约，当永磁体6厚度到达一定值后，气隙磁密的变化很小。综合考虑经济性和电机结构的制约性，选取永磁体6的厚度为2-3mm。随着极弧系数的增大，永磁体6的在圆周方向的长度会增加，磁通增大，因此气隙磁密会增大。但是当极弧系数增大到一定范围后，漏磁通会增大，导致气隙磁密的增长率降低，而过大的极弧系数会导致永磁体6的利用率降低。在常规电机设计中，极弧系数一般在0.5-1之间，但对于高速永磁电机，取极弧系数为1时，永磁体6的利用率最高，其运行的机械强度更加可靠。
优选地，定子铁芯3的内侧面与转子的间隙为1-2mm，该间隙即为定子与转子之间的空气缝隙，称为气隙长度，气隙长度一般包括护套的厚度。如果高速永磁电机的气隙过大，则磁压降变大，同样情况下需要的永磁体6厚度越大，会增加电机的成本；然而，为了防止电机转子在高速旋转时出现变形和偏心等问题，导致电机损坏，气隙也不应设置过小，所以，对于高速永磁电机来讲，气隙必须控制在合理的范围内。高速电机转子必须有护套7存在，护套7对转子起到防护作用，并且必须保证转子在高速运转的情况下不损坏，所以不应当太薄；而护套采用不导磁材料，护套的存在相当于高速永磁电机的等效气隙加长了，护套不应当过厚，否则磁压降过大，所以，对于高速永磁电机来讲，护套厚度也必须控制在合理的范围内。综合考虑各方面因素后，气隙长度取1-2mm。
优选地，定子槽3.1为底端口朝外的平底槽，所述的底端口为与定子铁芯3的外圆同心的圆弧型，具体如图5示。传统的电机中多采用半闭口槽，如图6所示的传统梨形槽，如图7所示的传统平底槽。相比于传统平底槽，传统梨形槽的槽利用率更高，槽口不易损伤、使用寿命长，且槽绝缘的弯曲程度也很小，不容易损坏。但传统梨形槽下线与绝缘较为困难，比较适用于功率密度和转矩密度不大的小电机。传统平底槽一般适用于分数槽集中绕组，同时，当定子槽数较少，定子宽深Bs2比较大时，采用传统平底槽能有效增加槽面积，提高铁芯利用率。对本实施例中的高速非晶合金永磁电机，转子转速高，绕组电流、铁芯磁通频率高，功率密度和转矩密度较大，使用传统梨形槽和传统平底槽并不合适，可以对传统平底槽进行优化调整，设置更大的定子宽深Bs1，底端口由原来的平底优化为与定子铁芯3的外圆同心的圆弧型，在一定程度上可以增加了槽的截面积，减少磁路面积，增加齿部磁密，降低了定子铜损。
在本实施例中，定子槽3.1的个数为6个。对于高速永磁电机来讲，高速电机极数即永磁体个数通常采用2极或4极。考虑到提高转子刚度和电机出力，在变频器输出频率允许的情况下，4极结构优于2极结构，故本实施例例采取了4极结构。4极结构常用的槽配合为4极6槽、4极12槽、4极18槽、4极24槽四种。定子槽3.1的个数即槽数少时，有利于减小加工工艺对非晶合金的定子铁芯3的影响，但会造成气隙磁密谐波含量丰富、谐波幅值大，导致转子损耗显著增加，影响电机性能；槽数增加，不利于非晶合金铁心的加工制造，但谐波幅值会减小，其转子损耗减小。本实施例中，在电机性能可以达到基本要求的情况下，侧重考虑加工工艺对非晶合金的定子铁芯3的影响，定子槽3.1的数量采用6个即可。
优选地，定子绕组4为分数槽双层集中式绕组，线圈节距为1；定子绕组4采用星形接法，将定子绕组4的尾端相连作为电流流出端，将定子绕组4的首端相连后与接线口1.5相连接作为电流流入端。下面结合图8对定子绕组4的绕组和接法进行详细说明。
如图8所示，A、B、C代表电流流入端即首端，-A、-B、-C代表电流流出端即尾端。分数槽绕组是指定子每极每相槽数为不可约的分数，本实施例中的电机为A、B、C三相，采用4极6槽配合方式，每极每相槽数＝6/(4*3)＝1/2为分数，分数槽绕组的节距都为1，图8所示的A到-A之间称为一个节距。双层绕组是指：电机每一槽分为上下两层，一个槽中放两个线圈边，如图8所示，-A、B为两个线圈边，在一个槽中。每个线圈的一个边嵌在某槽的上层，另一边安放在相隔一定槽数的另一槽的下层。如图8所示，-A到A、-B到B,-C到C为一个完整线圈，2个A相线圈串联首尾相连，即一个线圈的首端A与尾端-A相连组成A相绕组，2个B相线圈串联组成B相绕组，2个的C相线圈串联组成C相绕组。把线圈直接绕在定子齿上，所有线圈节距为1，即为集中绕组；星形接法，即在定子内部将三相绕组的尾端A-、B-、C-相连，首端A、B、C作为电源接线，接在电机的接线口1.5，用于电机接入交流电。
定子绕组4采用分数槽双层集中式绕组，线圈端部短，在省线圈材料铜的同时可以减小定子端部铜损；该绕组方式增强了定子绕组4的工艺性，使嵌线工艺简化，另外该绕组方式可采用机械自动绕线，劳动生产率高，通用性好；此外，定子、转子不用斜槽、斜极或其他措施，齿槽转矩就能降至很小，转矩波动小；定子绕组4的永磁电动势波形好。总之，该定子绕组4的设计减小了线圈端部长度，减少了电机用铜量，从而减小了端部铜损，可以提高电机效率和功率密度，节约成本，同时还增强了定子绕组的工艺性，使机械下线简单，通用性好，槽满率可以比整数槽绕组高。
对本发明的高速非晶合金永磁电机与传统硅钢电机分别进行测试，得到其转矩-转速曲线，如图9所示。标号①的曲线为本发明的高速非晶合金永磁电机的转矩-转速曲线，标号为②的曲线为传统硅钢电机的转矩-转速曲线。一般电机的转矩越大,功率也就越大，电机越有劲，但是同时也更耗电。由图9的曲线可知，在高速运行状态下，两种电机转矩-转速曲线逐渐接近，并没有很大的区别。
对本发明的高速非晶合金永磁电机与传统硅钢电机分别进行电机损耗测试，其测试结果如表1所示。可知高速非晶合金永磁电机铁损平均值为21.00W，传统硅钢电机铁损平均值为102.59W，定子采用铁基非晶合金材料以后铁损减少了约79％；其中高速非晶合金永磁电机涡流损耗的平均值只有19.12W，而硅钢电机涡流损耗为51.45W；而铜损的大小基本相同。本发明的高速非晶合金永磁电机相对于传统硅钢电机，铜损的大小虽然基本相同，但是铁损和涡流损耗大大降低。
表1电机损耗测试对比表
| 项目 | 高速非晶合金永磁电机 | 传统硅钢电机 |
| 铁损(W) | 21.00 | 102.59 |
| 铜损(W) | 27.66 | 28.11 |
| 涡流损耗(W) | 19.12 | 51.45 |
对本发明的高速非晶合金永磁电机与传统硅钢电机分别进行电机效率测试，得到其转速-效率曲线，如图10所示。标号①的曲线为本发明的高速非晶合金永磁电机的转速-效率曲线，标号为②的曲线为传统硅钢电机的转速-效率曲线。虽然在转速低速条件下，高速非晶合金永磁电机的效率低于传统硅钢电机，但是随着电机转速不断增加，高速非晶合金永磁电机的效率逐渐高于硅钢电机传统硅钢电机，电机转速超过50000rpm后，高速非晶合金永磁电机的效率明显高于硅钢电机传统硅钢电机，超过59000rpm后，非晶电机效率可以达到为97％。
对本发明的高速非晶合金永磁电机与传统硅钢电机分别进行电机定子温升测试，其测试结果如表2所示。在额定转速下，运行相同的时间，高速非晶合金永磁电机的定子温升不论温度最小值、温度最大值还是温度平均值，均明显低于传统硅钢电机的定子温升。
表2定子温升测试对比表
以上结合附图及具体实施例详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种高速非晶合金永磁电机，其特征在于：它包括电机外壳(1)、设置在电机外壳(1)内的电机本体和位置传感器；
所述的电机本体包括转子和定子；
所述的转子包括转轴(2)、转子铁芯(5)、永磁体(6)、护套(7)和轴承(9)；所述的转轴(8)采用导磁材料，转轴(8)的两端通过轴承(9)与电机外壳(1)传动连接；所述的转子铁芯(5)呈圆筒状，套设于转轴(8)的外侧并与转轴(8)过盈配合，转子铁芯(5)采用高硅钢叠片材料；所述的永磁体(6)采用钕铁硼材料，呈表贴式装配于转子铁芯(5)的外侧；所述的护套(7)套设于永磁体(6)的外侧并与永磁体(6)过盈配合；
所述的定子包括定子铁芯(3)和定子绕组(4)；所述的定子铁芯(3)采用铁基非晶合金材料，套设于护套(7)的外侧，定子铁芯(3)的端面上均匀设置有多个贯通的定子槽(3.1)，相邻的定子槽(3.1)之间构成定子齿(3.2)；所述的定子绕组(4)缠绕在定子齿(3.2)上；所述的定子槽(3.1)为底端口朝外的平底槽，所述的底端口为与定子铁芯(3)的外圆同心的圆弧型。
2.根据权利要求1所述的一种高速非晶合金永磁电机，其特征在于：所述的定子铁芯(3)为厚度0.025mm的带材所制备的铁基非晶合金材料。
3.根据权利要求2所述的一种高速非晶合金永磁电机，其特征在于：所述的转子还包括环形的端板(8)，所述的端板(8)的端面与转子铁芯(5)两端的端面粘接连接，端板(8)的内环与转轴(2)的外侧面过盈配合。
4.根据权利要求3所述的一种高速非晶合金永磁电机，其特征在于：所述的永磁体(6)为瓦片型，径向厚度为2-3mm，极弧系数为1。
5.根据权利要求4所述的一种高速非晶合金永磁电机，其特征在于：所述的定子铁芯(3)的内侧面与转子的间隙为1-2mm。
6.根据权利要求5所述的一种高速非晶合金永磁电机，其特征在于：所述的定子槽(3.1)的个数为6个。
7.根据权利要求1-6中任意一项所述的一种高速非晶合金永磁电机，其特征在于：所述的电机外壳(1)包括盒体(1.1)、前端盖(1.2)、后端盖(1.3)和端盖安装螺钉(1.4)；所述的前端盖(1.2)和后端盖(1.3)通过端盖安装螺钉(1.4)分别安装于盒体(1.1)的两端；所述的盒体(1.1)的侧面设置有接线口(1.5)。
8.根据权利要求7所述的一种高速非晶合金永磁电机，其特征在于：所述的盒体(1.1)的内部设置有分隔板(1.6)，所述的分隔板(1.6)将盒体(1.1)划分成电机本体安装腔体(1.7)和位置传感器安装腔体(1.8)；所述的转轴(8)安装于电机本体安装腔体(1.7)中，转轴(8)的一端凸出于前端盖(1.2)之外，转轴(8)的另一端凸出于分隔板(1.6)之外；所述的轴承(9)设置于电机本体安装腔体(1.7)的内侧，与转轴(8)传动连接。
9.根据权利要求8所述的一种高速非晶合金永磁电机，其特征在于：所述的位置传感器包括传感器定子(10)和传感器转子(11)，所述的传感器转子(11)与凸出于分隔板(1.6)之外的转轴(8)过盈配合，所述的传感器定子(10)安装于位置传感器安装腔体(1.8)的内侧壁上。
10.根据权利要求9所述的一种高速非晶合金永磁电机，其特征在于：所述定子绕组(4)为分数槽双层集中式绕组，线圈节距为1；所述的定子绕组(4)采用星形接法，将定子绕组(4)的尾端相连作为电流流出端，将定子绕组(4)的首端相连后与接线口(1.5)相连接作为电流流入端。
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