CN113883588A - 一种供热系统智能监盘及应急处理系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及供热系统智能监盘及应急处理技术领域，尤其是涉及一种供热系统智能监盘及应急处理系统。包括如下步骤：获取供热系统运行情况；分析获取供热系统运行数据；对比供热系统的运行数据是否符合预设判断参数值，判断供热系统的工作状态；向客户端发送正常运行指令或报警并根据情况发送切换运行工况指令或排除故障指示；客户端操作完毕后，切换至智能监盘模式。本发明实现提前预判供热系统的故障，针对人手较少，工作任务繁杂时对供热系统监视存在的盲点，通过智能运算直接给出操作建议，并生成操作票，操作员根据操作票进行操作可提高操作的安全性及正确性，有效避免了误操作，降低对操作人员技术水平的要求，并满足电厂工作中使用“两票”的要求，提高运行效率及系统安全性。
Description
技术领域
本发明涉及供热系统智能监盘及应急处理技术领域，更具体的，尤其是涉及一种供热系统智能监盘及应急处理系统。
背景技术
当前电厂发展的趋势是从自动化向智能化转变，同时电厂人员减少，供热系统监盘任务繁重，运行方式随机组工况变化需要调整较多，在监盘人员机组操作量大时难以顾及。
现供热系统无专人监盘，随机组工况变化运行方式经常需要切换，人工压力大，对操作员技术水平要求高，工作效率及安全系数低。
有鉴于上述现有系统对于供热系统的的故障检测和处理时存在不足之处，亟需一个能够实时快速准确检测判断供热系统的运行情况及当供热系统的出现故障时能够快速反应并提供足够有效的技术方案来维持电厂供热系统的正常运行。
发明内容
本发明的目的在于解决上述现有技术存在的问题，提供一种能够快速反应有效进行故障应急调整的供热系统智能监盘及应急处理系统。
为达到上述技术目的，本发明的技术方案是：
一种供热系统智能监盘及应急处理系统，包括如下步骤：
S1：数据获取模块获取供热系统运行情况；
S2：分析计算模块获取供热系统运行数据；
S3：分析计算模块通过对比数据获取模块反馈的供热系统的运行数据是否符合预设判断参数值，判断供热系统的工作状态；
S4：根据S3分析计算模块判断供热系统的工作状态，向客户端发送正常运行指令或报警并根据情况发送切换运行工况指令或排除故障指示；
S5：客户端操作完毕后，切换至智能监盘模式。
优选地，所述S2获取供热系统运行数据包括各管道的压力、温度、流量测点值，各阀门的开度指令与反馈值，各台机组的负荷参数，中、低压分汽缸的温度、压力测点值，厂界温度、压力测点值。
优选地，所述S3对供热系统的工作状态判断预设判断参数值为：
当供热系统的机组负荷满足当前供热汽源需求、各管道无故障、中、低压分气缸的温度数据及压力数据处于预设判断参数值范围时，判断供热系统为正常工作状态；
当供热系统的机组负荷不满足当前供热汽源需求，判断供热系统工作状态为汽源不满足；
当机组负荷满足当前供热汽源的要求时，检查各管道压力、温度、流量测点，通过测点与经验值之间的偏差，判断是否存在阀门或管道故障，当供热系统的阀门或管道出现故障时，判断供热系统工作状态为故障；
当供热系统的中压或低压分气缸的温度数据及压力数据超过或低于预设判断参数值范围时，判断供热系统工作状态为气缸不满足。
优选地，当S3判断供热系统为正常工作状态，则向客户端发送正常运行指令，重复运行S1。
优选地，当S3判断供热系统工作状态为汽源不满足，向客户端报警并检查其他机组负荷是否满足当前供热汽源需求，选择合适的汽源通知切换；
当S3判断供热系统工作状态为故障，向客户端报警并发送排除故障指示；
当S3判断供热系统工作状态为气缸不满足，向客户端报警并发送切换运行工况指令。
优选地，所述切换运行工况指令为如下其中一种：
切换至第二机组/第三机组/第四机组单个机组供汽，通过调节单台机组的应急中压供热调节阀门控制压力，通过减温水调节阀门控制温度；
切换至第二机组和第三机组/第二机组和第四机组/第三机组和第四机组两个机组共同供汽，通过调节两台机组的应急中压供热调节阀门控制压力，通过减温水调节阀门控制温度；
切换至第二机组和第三机组和第四机组三台机组共同供汽，通过调节三台机组的应急中压供热调节阀门控制压力，通过减温水调节阀门控制温度。
优选地，所述切换运行工况指令为如下其中一种：
第一机组/第二机组辅联供汽，通过调整应急低压供热调节阀门A控制压力，通过应急低压母管减温水调节阀门控制温度；
第三机组/第四机组辅联供汽，通过调整应急低压供热调节阀门B控制压力，通过应急低压母管减温水调节阀门控制温度；
全部辅联共同供汽，通过调整应急低压供热调节阀门A/B控制压力，通过应急低压母管减温水调节阀门控制温度。
优选地，所述供热系统的中、低压分气缸的温度数据及压力数据的预设判断参数值为：供热系统中压分汽缸温度为280—320度，压力为2.6—2.8mpa；供热系统低压分汽缸温度为180—220度，压力为0.6—0.8mpa。
优选地，所述排除故障指示和切换运行工况指令可导出成操作票。
优选地，系统可以通过一定时间内的运行参数记录分析设备存在的缺陷，如泄漏量，泄漏位置，总供热量，各台机组分别的供热量，各调节阀门动作情况是否正常等，并生成分析报告。
与现有技术相比，本发明的增益效果是：本发明对供热系统中各管道的压力、温度、流量测点值，各阀门的开度指令与反馈值，各台机组的负荷参数，中、低压分汽缸的温度、压力测点值，厂界温度、压力测点值进行实时监测，通过与预先设定在系统中的最佳运行方式进行对比，不满足需求时向客户端报警并将预先导入对应工况下的操作或切换运行工况的操作步骤以弹窗方式传输至客户端电脑，操作人员只要按照操作步骤进行操作即可。
本发明实现提前预判供热系统的故障，针对人手较少，工作任务繁杂时对供热系统监视存在的盲点，通过智能运算直接给出操作建议，并生成操作票，操作员根据操作票进行操作可提高操作的安全性及正确性，有效避免了误操作，降低对操作人员技术水平的要求，并满足电厂工作中使用“两票”的要求，提高运行效率及系统安全性。
附图说明
图1为本发明供热系统智能监盘及应急处理系统逻辑图；
图2为本发明的供热系统示意图；
图3为本发明应急中压供热系统示意图；
图4为本发明应急低压供热系统示意图；
附图中#1为一号机组，#2为二号机组，#3为三号机组，#4为四号机组。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
为了使审查委员能对本发明之目的、特征及功能有更进一步了解，以下结合具体实施例及附图对本发明进一步说明：
请参阅图1—4所示，本发明是一种供热系统智能监盘及应急处理系统，包括如下步骤：
S1：数据获取模块获取供热系统运行情况；
S2：分析计算模块获取供热系统运行数据；
S3：分析计算模块通过对比数据获取模块反馈的供热系统的运行数据是否符合预设判断参数值，判断供热系统的工作状态；
S4：根据S3分析计算模块判断供热系统的工作状态，向客户端发送正常运行指令或报警并根据情况发送切换运行工况指令或排除故障指示；
S5：客户端操作完毕后，切换至智能监盘模式。
优选地，所述S2获取供热系统运行数据包括各管道的压力、温度、流量测点值，各阀门的开度指令与反馈值，各台机组的负荷参数，中、低压分汽缸的温度、压力测点值，厂界温度、压力测点值。
优选地，所述S3对供热系统的工作状态判断预设判断参数值为：
当供热系统的机组负荷满足当前供热汽源需求、各管道无故障、中、低压分气缸的温度数据及压力数据处于预设判断参数值范围时，判断供热系统为正常工作状态；
当供热系统的机组负荷不满足当前供热汽源需求，判断供热系统工作状态为汽源不满足；
当机组负荷满足当前供热汽源的要求时，检查各管道压力、温度、流量测点，通过测点与经验值之间的偏差，判断是否存在阀门或管道故障，当供热系统的阀门或管道出现故障时，判断供热系统工作状态为故障；
当供热系统的中压或低压分气缸的温度数据及压力数据超过或低于预设判断参数值范围时，判断供热系统工作状态为气缸不满足。
优选地，当S3判断供热系统为正常工作状态，则向客户端发送正常运行指令，重复运行S1。
优选地，当S3判断供热系统工作状态为汽源不满足，向客户端报警并检查其他机组负荷是否满足当前供热汽源需求，选择合适的汽源通知切换；
当S3判断供热系统工作状态为故障，向客户端报警并发送排除故障指示；
当S3判断供热系统工作状态为气缸不满足，向客户端报警并发送切换运行工况指令。
优选地，所述切换运行工况指令为如下其中一种：
切换至第二机组/第三机组/第四机组单个机组供汽，通过调节单台机组的应急中压供热调节阀门控制压力，通过减温水调节阀门控制温度；
切换至第二机组和第三机组/第二机组和第四机组/第三机组和第四机组两个机组共同供汽，通过调节两台机组的应急中压供热调节阀门控制压力，通过减温水调节阀门控制温度；
切换至第二机组和第三机组和第四机组三台机组共同供汽，通过调节三台机组的应急中压供热调节阀门控制压力，通过减温水调节阀门控制温度。
优选地，所述切换运行工况指令为如下其中一种：
第一机组/第二机组辅联供汽，通过调整应急低压供热调节阀门A控制压力，通过应急低压母管减温水调节阀门控制温度；
第三机组/第四机组辅联供汽，通过调整应急低压供热调节阀门B控制压力，通过应急低压母管减温水调节阀门控制温度；
全部辅联共同供汽，通过调整应急低压供热调节阀门A/B控制压力，通过应急低压母管减温水调节阀门控制温度。
优选地，所述供热系统的中、低压分气缸的温度数据及压力数据的预设判断参数值为：供热系统中压分汽缸温度为280—320度，压力为2.6—2.8mpa；供热系统低压分汽缸温度为180—220度，压力为0.6—0.8mpa。
优选地，所述排除故障指示和切换运行工况指令可导出成操作票。
优选地，系统可以通过一定时间内的运行参数记录分析设备存在的缺陷，如泄漏量，泄漏位置，总供热量，各台机组分别的供热量，各调节阀门动作情况是否正常等，并生成分析报告。
具体工作原理：
其中供热系统运行方式如下：
中压供热的正常运行方式：
冷再供汽，通过调整冷再抽气调节阀门与冷再供热减温减压阀控制压力，通过冷再供热减温减压器喷水调节阀门控制温度；
热再供汽，通过调整热再抽气调节阀门与热再供热减温减压阀控制压力，通过热再供热减温减压器喷水调节阀门控制温度；
低压供热的正常运行方式：
中排抽汽经热压机A进行供汽，通过调整热压机针阀开度控制压力，通过热压机出口母管减温水调节阀门控制温度；
中排抽汽经热压机B进行供汽，通过调整热压机针阀开度控制压力，通过热压机出口母管减温水调节阀门控制温度；
中排抽汽同时经热压机A/B进行供汽，通过调整热压机针阀开度控制压力，通过热压机出口母管减温水调节阀门控制温度；
热再抽汽经热压机旁路减温减压器进行供汽(通过调整热再抽汽调节阀门与备用低压供热减温减压器调节阀门控制压力，通过备用低压供热减温减压器减温水调节阀门控制温度)
实施例1：
一种供热系统智能监盘及应急处理系统，采用如下步骤：
S1：数据获取模块从SIS系统中获取供热系统运行情况，初步判断供热系统是否正常运行；
S2：将数据获取模块获得的供热系统各部位运行的数据采集后实时反馈传输至分析计算模块，分析计算模块获取实时的供热系统各管道的压力、温度、流量测点值，各阀门的开度指令与反馈值，各台机组的负荷参数，中、低压分汽缸的温度、压力测点值，厂界温度、压力测点值，由分析计算模块进行处理；
S3：分析计算模块通过对比数据获取模块反馈的供热系统的运行数据是否符合预设判断参数值，不同的部位需调整设置不同的预设判断参数值，通过预设判断参数值以判断供热系统的工作状态为正常运行或者处于非正常运行状态。由分析计算模块将供热系统的实时运行数据与预设判断参数值进行对比及运行分析，综合得出供热系统的工作状态。
当供热系统的机组负荷满足当前供热汽源需求、各管道无故障、中、低压分气缸的温度数据及压力数据处于预设判断参数值范围时，判断供热系统为正常工作状态；
当供热系统的机组负荷不满足当前供热汽源需求，判断供热系统工作状态为汽源不满足；
当机组负荷满足当前供热汽源的要求时，检查各管道压力、温度、流量测点，通过测点与经验值之间的偏差，判断是否存在阀门或管道故障，当供热系统的阀门或管道出现故障时，判断供热系统工作状态为故障；
当供热系统的中压或低压分气缸的温度数据及压力数据超过或低于预设判断参数值范围时，判断供热系统工作状态为气缸不满足。
S4根据S3分析计算模块判断供热系统的工作状态，反馈至控制系统，由控制系统快速做出反应，及时向客户端发送调控指令，包括正常运行指令或报警并根据情况发送切换运行工况指令或排除故障指示，让客户端能够快速做出响应，操作员可以选择生成操作票，操作员根据操作票进行操作可提高操作的安全性及正确性，有效避免了误操作，降低对操作人员技术水平的要求，并满足电厂工作中使用“两票”的要求，提高运行效率及系统安全性，及时准确地将供热系统调整回正常运行状态；
当S3判断供热系统为正常工作状态，则向客户端发送正常运行指令，重复运行S1。
当S3判断供热系统工作状态为汽源不满足，向客户端报警并检查其他机组负荷是否满足当前供热汽源需求，选择合适的汽源通知切换；
当S3判断供热系统工作状态为故障，向客户端报警并发送排除故障指示；
当S3判断供热系统工作状态为气缸不满足，向客户端报警并发送切换运行工况指令，其中中压分汽缸操作指令为如下其中一种：
切换至第二机组/第三机组/第四机组单个机组供汽，通过调节单台机组的应急中压供热调节阀门控制压力，通过减温水调节阀门控制温度；
切换至第二机组和第三机组/第二机组和第四机组/第三机组和第四机组两个机组共同供汽，通过调节两台机组的应急中压供热调节阀门控制压力，通过减温水调节阀门控制温度；
切换至第二机组和第三机组和第四机组三台机组共同供汽，通过调节三台机组的应急中压供热调节阀门控制压力，通过减温水调节阀门控制温度。
低压分汽缸操作指令为如下其中一种：
第一机组/第二机组辅联供汽，通过调整应急低压供热调节阀门A控制压力，通过应急低压母管减温水调节阀门控制温度；
第三机组/第四机组辅联供汽，通过调整应急低压供热调节阀门B控制压力，通过应急低压母管减温水调节阀门控制温度；
全部辅联共同供汽，通过调整应急低压供热调节阀门A/B控制压力，通过应急低压母管减温水调节阀门控制温度。
S5：客户端操作完毕后，切换至智能监盘模式，系统可以通过一定时间内的运行参数记录分析设备存在的缺陷，如泄漏量，泄漏位置，总供热量，各台机组分别的供热量，各调节阀门动作情况是否正常等，并生成分析报告。
实施例2：
一种供热系统智能监盘及应急处理系统，采用如下步骤：
S1：数据获取模块从SIS系统中获取供热系统运行情况，初步判断供热系统是否正常运行；
S2：将数据获取模块获得的供热系统各部位运行的数据采集后实时反馈传输至分析计算模块，分析计算模块获取实时的供热系统各管道的压力、温度、流量测点值，各阀门的开度指令与反馈值，各台机组的负荷参数，中、低压分汽缸的温度、压力测点值，厂界温度、压力测点值，由分析计算模块进行处理；
S3：分析计算模块通过对比数据获取模块反馈的供热系统的运行数据是否符合预设判断参数值，供热系统中分气缸的温度数据及压力数据的预设判断参数值为：供热系统中压分汽缸温度为280—320度，压力为2.6—2.8mpa；供热系统低压分汽缸温度为180—220度，压力为0.6—0.8mpa，不同的部位需调整设置不同的预设判断参数值，通过预设判断参数值以判断供热系统的工作状态为正常运行或者处于非正常运行状态。由分析计算模块将供热系统的实时运行数据与预设判断参数值进行对比及运行分析，综合得出供热系统的工作状态。
当供热系统的机组负荷满足当前供热汽源需求、各管道无故障、中、低压分气缸的温度数据及压力数据处于预设判断参数值范围时，判断供热系统为正常工作状态；
当供热系统的机组负荷不满足当前供热汽源需求，判断供热系统工作状态为汽源不满足；
当机组负荷满足当前供热汽源的要求时，检查各管道压力、温度、流量测点，通过测点与经验值之间的偏差，判断是否存在阀门或管道故障，当供热系统的阀门或管道出现故障时，判断供热系统工作状态为故障；
当供热系统的中压或低压分气缸的温度数据及压力数据超过或低于预设判断参数值范围时，判断供热系统工作状态为气缸不满足。
S4根据S3分析计算模块判断供热系统的工作状态，反馈至控制系统，由控制系统快速做出反应，及时向客户端发送调控指令，包括正常运行指令或报警并根据情况发送切换运行工况指令或排除故障指示，让客户端能够快速做出响应，操作员可以选择生成操作票，操作员根据操作票进行操作可提高操作的安全性及正确性，有效避免了误操作，降低对操作人员技术水平的要求，并满足电厂工作中使用“两票”的要求，提高运行效率及系统安全性，及时准确地将供热系统调整回正常运行状态；
当S3判断供热系统为正常工作状态，则向客户端发送正常运行指令，重复运行S1。
当S3判断供热系统工作状态为汽源不满足，向客户端报警并检查其他机组负荷是否满足当前供热汽源需求，选择合适的汽源通知切换；
当S3判断供热系统工作状态为故障，向客户端报警并发送排除故障指示；
当S3判断供热系统工作状态为气缸不满足，向客户端报警并发送切换运行工况指令，其中中压分汽缸操作指令为如下其中一种：
切换至第二机组/第三机组/第四机组单个机组供汽，通过调节单台机组的应急中压供热调节阀门控制压力，通过减温水调节阀门控制温度；
切换至第二机组和第三机组/第二机组和第四机组/第三机组和第四机组两个机组共同供汽，通过调节两台机组的应急中压供热调节阀门控制压力，通过减温水调节阀门控制温度；
切换至第二机组和第三机组和第四机组三台机组共同供汽，通过调节三台机组的应急中压供热调节阀门控制压力，通过减温水调节阀门控制温度。
低压分汽缸操作指令为如下其中一种：
第一机组/第二机组辅联供汽，通过调整应急低压供热调节阀门A控制压力，通过应急低压母管减温水调节阀门控制温度；
第三机组/第四机组辅联供汽，通过调整应急低压供热调节阀门B控制压力，通过应急低压母管减温水调节阀门控制温度；
全部辅联共同供汽，通过调整应急低压供热调节阀门A/B控制压力，通过应急低压母管减温水调节阀门控制温度。
S5：客户端操作完毕后，切换至智能监盘模式，系统可以通过一定时间内的运行参数记录分析设备存在的缺陷，如泄漏量，泄漏位置，总供热量，各台机组分别的供热量，各调节阀门动作情况是否正常等，并生成分析报告。
本发明对供热系统中各管道的压力、温度、流量测点值，各阀门的开度指令与反馈值，各台机组的负荷参数，中、低压分汽缸的温度、压力测点值，厂界温度、压力测点值进行实时监测，通过与预先设定在系统中的最佳运行方式进行对比，不满足需求时向客户端报警并将预先导入对应工况下的操作或切换运行工况的操作步骤以弹窗方式传输至客户端电脑，操作人员只要按照操作步骤进行操作即可。
本发明实现提前预判供热系统的故障，针对人手较少，工作任务繁杂时对供热系统监视存在的盲点，通过智能运算直接给出操作建议，并生成操作票，操作员根据操作票进行操作可提高操作的安全性及正确性，有效避免了误操作，降低对操作人员技术水平的要求，并满足电厂工作中使用“两票”的要求，提高运行效率及系统安全性。
进一步的，本发明系统为外挂系统。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种供热系统智能监盘及应急处理系统，其特征在于，包括如下步骤：
S1：数据获取模块获取供热系统运行情况；
S2：分析计算模块获取供热系统运行数据；
S3：分析计算模块通过对比数据获取模块反馈的供热系统的运行数据是否符合预设判断参数值，判断供热系统的工作状态；
S4：根据S3分析计算模块判断供热系统的工作状态，向客户端发送正常运行指令或报警并根据情况发送切换运行工况指令或排除故障指示；
S5：客户端操作完毕后，切换至智能监盘模式。
2.根据权利要求1所述的一种供热系统智能监盘及应急处理系统，其特征在于，所述S2获取供热系统运行数据包括各管道的压力、温度、流量测点值，各阀门的开度指令与反馈值，各台机组的负荷参数，中、低压分汽缸的温度、压力测点值，厂界温度、压力测点值。
3.根据权利要求1所述的一种供热系统智能监盘及应急处理系统，其特征在于，所述S3对供热系统的工作状态判断预设判断参数值为：
当供热系统的机组负荷满足当前供热汽源需求、各管道无故障、中、低压分气缸的温度数据及压力数据处于预设判断参数值范围时，判断供热系统为正常工作状态；
当供热系统的机组负荷不满足当前供热汽源需求，判断供热系统工作状态为汽源不满足；
当机组负荷满足当前供热汽源的要求时，检查各管道压力、温度、流量测点，通过测点与经验值之间的偏差，判断是否存在阀门或管道故障，当供热系统的阀门或管道出现故障时，判断供热系统工作状态为故障；
当供热系统的中压或低压分气缸的温度数据及压力数据超过或低于预设判断参数值范围时，判断供热系统工作状态为气缸不满足。
4.根据权利要求3所述的一种供热系统智能监盘及应急处理系统，其特征在于，当S3判断供热系统为正常工作状态，则向客户端发送正常运行指令，重复运行S1。
5.根据权利要求3所述的一种供热系统智能监盘及应急处理系统，其特征在于，当S3判断供热系统工作状态为汽源不满足，向客户端报警并检查其他机组负荷是否满足当前供热汽源需求，选择合适的汽源通知切换；
当S3判断供热系统工作状态为故障，向客户端报警并发送排除故障指示；
当S3判断供热系统工作状态为气缸不满足，向客户端报警并发送切换运行工况指令。
6.根据权利要求5所述的一种供热系统智能监盘及应急处理系统，其特征在于，所述切换运行工况指令为如下其中一种：
切换至第二机组/第三机组/第四机组单个机组供汽，通过调节单台机组的应急中压供热调节阀门控制压力，通过减温水调节阀门控制温度；
切换至第二机组和第三机组/第二机组和第四机组/第三机组和第四机组两个机组共同供汽，通过调节两台机组的应急中压供热调节阀门控制压力，通过减温水调节阀门控制温度；
切换至第二机组和第三机组和第四机组三台机组共同供汽，通过调节三台机组的应急中压供热调节阀门控制压力，通过减温水调节阀门控制温度。
7.根据权利要求5所述的一种供热系统智能监盘及应急处理系统，其特征在于，所述切换运行工况指令为如下其中一种：
第一机组/第二机组辅联供汽，通过调整应急低压供热调节阀门A控制压力，通过应急低压母管减温水调节阀门控制温度；
第三机组/第四机组辅联供汽，通过调整应急低压供热调节阀门B控制压力，通过应急低压母管减温水调节阀门控制温度；
全部辅联共同供汽，通过调整应急低压供热调节阀门A/B控制压力，通过应急低压母管减温水调节阀门控制温度。
8.根据权利要求3所述的一种供热系统智能监盘及应急处理系统，其特征在于，所述供热系统的中、低压分气缸的温度数据及压力数据的预设判断参数值为：供热系统中压分汽缸温度为280—320度，压力为2.6—2.8mpa；供热系统低压分汽缸温度为180—220度，压力为0.6—0.8mpa。
9.根据权利要求5所述的一种供热系统智能监盘及应急处理系统，其特征在于，所述排除故障指示和切换运行工况指令可导出成操作票。
10.根据权利要求3所述的一种供热系统智能监盘及应急处理系统，其特征在于，系统可以通过一定时间内的运行参数记录分析设备存在的缺陷，如泄漏量，泄漏位置，总供热量，各台机组分别的供热量，各调节阀门动作情况是否正常等，并生成分析报告。
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