CN113878305A - 一种型材杆件的生产方法及显示屏的组装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种型材杆件的生产方法及显示屏的组装方法，属于显示技术领域。该型材杆件的生产方法包括：根据显示屏框架的支撑需求，挤压成型出预设规格的型材；根据显示屏框架的尺寸要求，对预设规格的型材进行裁切，得到预设长度的型材；在预设长度的型材的一侧表面的开口槽上设置磁性吸附插件，得到型材杆件。本技术方案，其可有效解决现有显示屏框架结构笨重、成本高昂、组装不方便等技术问题。

Description

一种型材杆件的生产方法及显示屏的组装方法
技术领域
本发明涉及显示屏技术领域，特别涉及一种型材杆件的生产方法及显示屏的组装方法。
背景技术
目前，LED显示屏结构主要由若干显示模组与显示屏框架构成。现有的显示屏框架一般是通过钣金及冲压设备整体加工成型，其他附属件通过焊接方式接于其上。因而，存在结构笨重、成本高昂、组装不方便等缺点。
发明内容
本发明的主要目的在于提出一种型材杆件的生产方法及显示屏的组装方法，其旨在解决现有显示屏框架结构笨重、成本高昂、组装不方便等技术问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种型材杆件的生产方法，所述生产方法包括：根据显示屏框架的支撑需求，挤压成型出预设规格的型材；根据所述显示屏框架的尺寸要求，对所述预设规格的型材进行裁切，得到预设长度的型材；在所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上设置磁性吸附插件，得到型材杆件。
可选地，所述磁性吸附插件为条形铁磁性材料块，所述条形铁磁性材料块由铁、铁合金、钴、钴合金、镍、镍合金或铁氧体制得，所述在所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上设置磁性吸附插件，得到型材杆件的步骤具体包括：将所述条形铁磁性材料块嵌入所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上，得到型材杆件。
可选地，所述磁性吸附插件为条形磁铁，所述在所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上设置磁性吸附插件，得到型材杆件的步骤具体包括：将所述条形磁铁嵌入所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上，得到型材杆件。
可选地，所述将所述条形磁铁嵌入所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上的步骤具体包括：将所述条形磁铁配合两L型铁磁性件同时嵌入所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上，使得所述条形磁铁夹设于相应的所述开口槽的两所述L型铁磁性件之间。
可选地，所述磁性吸附插件为磁性吸附卡点，所述在所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上设置磁性吸附插件，得到型材杆件的步骤具体包括：在所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上设置若干所述磁性吸附卡点，得到型材杆件。
此外，为实现上述目的，本发明提供了一种显示屏的组装方法，所述组装方法包括：提供若干型材杆件，每一所述型材杆件的同一侧表面的开口槽均设置有磁性吸附插件，将所述若干型材杆件按预设距离间隔设置，以形成显示屏框架；提供若干显示模组，将每一所述显示模组通过磁性吸附方式固定在所述型材杆件的所述磁性吸附插件上，使得所述若干显示模组呈矩阵分布在所述显示屏框架上，得到显示屏。
可选地，所述提供若干型材杆件，每一所述型材杆件的同一侧表面的开口槽均设置有磁性吸附插件，将所述若干型材杆件按预设距离间隔设置，以形成显示屏框架的步骤之前，还包括：提供顶侧横梁杆件与底侧横梁杆件，将所述底侧横梁杆件与所述顶侧横梁杆件进行平行对齐后，作为所述若干型材杆件的安装基准。
可选地，所述提供若干型材杆件，每一所述型材杆件的同一侧表面的开口槽均设置有磁性吸附插件，将所述若干型材杆件按预设距离间隔设置，以形成显示屏框架的步骤具体包括：在所述顶侧横梁杆件与所述底侧横梁杆件之间根据预设次序分别设置所述若干型材杆件，且两两相邻的所述型材杆件之间相隔预设距离。
可选地，所述预设次序为从两侧同时向中间依次设置或从中间同时向两侧依次设置。
可选地，所述提供若干型材杆件，每一所述型材杆件的同一侧表面的开口槽均设置有磁性吸附插件，将所述若干型材杆件按预设距离间隔设置，以形成显示屏框架的步骤之后，所述提供若干显示模组，将每一所述显示模组通过磁性吸附方式固定在所述型材杆件的所述磁性吸附插件上，使得所述若干显示模组呈矩阵分布在所述显示屏框架上，得到显示屏的步骤之前，还包括：提供若干电气组件，每一所述电气组件直接连接于所述型材杆件的侧边槽体上或将每一所述电气组件固设于一电气组件固定托板上后，将相应的所述电气组件固定托板的一侧紧固在所述型材杆件的侧边槽体上。
本发明提供的型材杆件的生产方法及显示屏的组装方法，其在型材杆件生产时，在一侧表面的开口槽上设置了磁性吸附插件。这样在显示屏组装时，只需将若干型材杆件按预设距离间隔设置，形成显示屏框架后，便可将每一显示模组通过磁性吸附方式固定在一型材杆件的磁性吸附插件上，使得若干显示模组呈矩阵分布在显示屏框架上，得到显示屏。即本方法组装的显示屏通过对常规的型材杆件进行简单的加工改造(无需对型材杆件进行二次加工，只需在常规的型材杆件上添加额外的磁性吸附插件即可)，使其成为支撑本显示屏的若干显示模组的显示屏框架的主体结构，无需特意开模进行冲压加工，因而，加工成本低廉。同时，型材杆件具有轻便、可根据屏幕尺寸任意裁切成需要的长度等优点，配合磁性吸附插件实现与每一显示模组的两相对侧进行磁性吸附固定，在确保整个显示屏框架的结构轻便及便于安装人员的拆装维护的同时，避免对型材杆件二次加工造成其结构变形影响显示屏的平整度的问题。可见，本技术方案，其可有效解决现有显示屏框架结构笨重、成本高昂、组装不方便等技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例一型材杆件的生产方法的流程框图。
图2为本发明实施例一型材杆件的结构示意图。
图3为图2所示型材杆件的局部Ⅰ的放大结构示意图。
图4为本发明实施例二显示屏的组装方法的流程框图。
图5为本发明实施例二显示屏的局部拆分结构示意图。
图6为图5所示显示屏的显示屏框架的局部结构示意图。
图7为图5所示显示屏的显示屏框架的另一局部结构示意图。
图8为图7所示显示屏框架的电气组件固定托板的安装示意图。
图9为图8所示局部Ⅴ的放大结构示意图。
图10为图6所示显示屏框架的单槽吸附结构示意图。
图11为图6所示显示屏框架的双槽吸附结构示意图。
图12为图6所示显示屏框架的条形磁铁吸附结构示意图。
图13为图6所示显示屏框架的磁性滚珠吸附结构示意图。
图14为图5所示显示屏的显示模组的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
实施例一
如图1所示，本发明实施例一提供了一种型材杆件的生产方法，该生产方法包括：
步骤S110:根据显示屏框架的支撑需求，挤压成型出预设规格的型材。
具体地，型材是铁或钢以及具有一定强度和韧性的材料通过轧制、挤出、铸造等工艺制成的具有一定几何形状的物体。这类材料具有的外观尺寸一定，断面呈一定形状，具有一定的力学物理性能。型材既能单独使用也能进一步加工成其他制造品，常用于建筑结构与制造安装。机械工程师可根据设计要求选择型材的具体形状、材质、热处理状态、力学性能等参数，再根据具体的尺寸形状要求将型材进行分割，而后进一步加工或热处理，达到设计的精度要求。因而，可根据显示屏框架的支撑需求，轧制出预设规格的型材。
步骤S120：根据显示屏框架的尺寸要求，对预设规格的型材进行裁切，得到预设长度的型材。
具体地，由于不同尺寸的显示屏，其显示屏框架的尺寸亦不同，因而，为得到合适尺寸的型材杆件，需根据显示屏框架的尺寸要求，对预设规格的型材进行裁切，得到预设长度的型材。
步骤S130：在预设长度的型材的一侧表面的开口槽上设置磁性吸附插件，得到型材杆件。
具体地，如图2及图3所示，在预设长度的型材的一侧表面的开口槽111上设置磁性吸附插件112，得到型材杆件110。本实施例中的磁性吸附插件112可采用条形铁磁性材料块，即将条形铁磁性材料块嵌入预设长度的型材的一侧表面的开口槽111上设置磁性吸附插件112，得到型材杆件110。具体可通过粘合结构或焊接结构或卡扣结构使条形铁磁性材料块贴合固定在开口槽111的底壁上，以免其上下移动。
对于本领域技术人员而言，亦可对磁性吸附插件112作出以下结构改进，如采用条形磁铁，即将条形磁铁嵌入预设长度的型材的一侧表面的开口槽111上设置磁性吸附插件112，得到型材杆件110。条形磁铁可以是磁铁片结构亦可以是软磁条结构，具体可通过粘合结构或焊接结构或卡扣结构使条形磁铁贴合固定在开口槽111的底壁上，以免其上下移动，由于条形磁铁可进行磁性吸附，因而，亦可将条形磁铁配合两L型铁磁性件同时嵌入预设长度的型材的一侧表面的开口槽111上，使得条形磁铁夹设于相应的开口槽111的两L型铁磁性件(优选为L型铁片)之间。即条形磁铁的两侧吸附固定在相应的L型铁磁性件上，同时两侧L型铁磁性件不仅对其起到吸附固定的作用，同时基于磁场效应，还可有效增强条形磁铁外表面的磁场。除此之外，磁性吸附插件112还可为磁性吸附卡点，即在预设长度的型材的一侧表面的开口槽111上设置若干磁性吸附卡点，得到型材杆件。磁性吸附卡点具体可以是磁性滚珠或者是磁环，当其为磁环时，可通过一沉头螺丝锁固在开口槽的底壁上。除此之外，磁性吸附卡点还可以采用其他不同的卡点结构形式，如弹簧式、卡环式、卡扣式等。
为便于后续与顶侧横梁杆件与底侧横梁杆件的安装固定，型材杆件110的上下两端可通过铣刀铣出两缺口20，这两个缺口能够同顶侧横梁杆件与底侧横梁杆件相贴合，使顶侧横梁杆件与底侧横梁杆件能够沉入型材杆件内，不突出，整块屏就没有明显的突出结构，实现完全贴墙安装。
实施例二
如图4所示，本发明实施例二提供了一种显示屏的组装方法，该组装方法包括：
步骤S210：提供顶侧横梁杆件与底侧横梁杆件，将底侧横梁杆件与顶侧横梁杆件进行平行对齐后，作为若干型材杆件的安装基准。
具体地，如图5及图6所示，本实施例组装的显示屏1不仅限于LED显示屏，即显示模组100除了可以是LED显示模组外，还可以是LCD显示模组、OLED显示模组或其他可以拼接的显示模组。本实施例中的若干型材杆件110需竖向等间距设置，因而，需提供顶侧横梁杆件120与底侧横梁杆件130，将底侧横梁杆件120与顶侧横梁杆件130进行平行对齐后，可作为若干型材杆件110的安装基准。
如图5及图6所示，顶侧横梁杆件120与底侧横梁杆件130同为两段式折叠结构或多段式折叠结构，可便于实现整个显示屏框架100的折叠运输及存放。如图5所示，以本实施例中组装的显示屏1采用落地式安装为例，可提供一落地式安装支架140，以作为底侧横梁杆件120与顶侧横梁杆件130进行平行对齐的支撑部件，即通过顶侧横梁杆件120与底侧横梁杆件130分别安装固定在落地式安装支架140的顶侧与底侧后进行平行对齐。除此之外，，根据实际安装环境，本显示屏1还可更换相应的支架附件，以支持移动式安装、壁挂式安装、内嵌式安装、滑轮式安装、悬挂式安装、双面安装等。
步骤S220：提供若干型材杆件，每一型材杆件的同一侧表面的开口槽均设置有磁性吸附插件，将若干型材杆件按预设距离间隔设置，以形成显示屏框架。
具体地，如图5及图6所示，型材杆件110优选采用铝型材杆件，其具有结构轻便、成本低廉等优点，可以理解的是，型材杆件110亦可采用钢型材杆件或塑料型材杆件或塑钢型材杆件或其他金属型材杆件来替代。当将底侧横梁杆件120与顶侧横梁杆件130进行平行对齐后，可作为若干型材杆件110的安装基准，即通过顶侧横梁杆件120将若干型材杆件110的顶侧连接在一起，底侧横梁杆件130将若干型材杆件110的底侧连接在一起(为便于顶侧横梁杆件120与底侧横梁杆件130的安装固定，每一型材杆件110的上下两端会用铣刀铣出两缺口，这两个缺口能够同顶侧横梁杆件120与底侧横梁杆件130相贴合，使顶侧横梁杆件120与底侧横梁杆件130能够沉入型材杆件110内，不突出，整块屏就没有明显的突出结构，实现完全贴墙安装)。具体安装过程如下，在顶侧横梁杆件120与底侧横梁杆件130之间根据预设次序分别设置若干型材杆件110，且两两相邻的型材杆件110之间相隔预设间隔。预设次序为从两侧同时向中间依次设置或从中间同时向两侧依次设置。即本实施的型材杆件的安装不采用从左往右或从右往左的方式安装，以免造成公差累积。
本实施例中的型材杆件110均为纵向延伸的，根据实际安装位置的不同，位于中间的若干型材杆件110可作为显示屏框架100的立柱使用，位于两侧边沿的两型材杆件110可作为显示屏框架100的边柱使用，作为边柱使用的型材杆件110的宽度为作为立柱使用的型材杆件110的一半。顶侧横梁杆件120与底侧横梁杆件130则分别作为显示屏框架100的上梁与下梁。立柱及边柱的上下两端分别被安装在上梁与下梁上，故上梁与下梁为立柱及边柱的安装提供了一个安装基准面，使得若干型材杆件110横向等间距设置。根据显示屏1的实际样式(有边框样式与无边框样式)，可对本显示屏框架100进行边框的选配，即在顶侧横梁杆件120、底侧横梁杆件130以及边柱上设置边框。当显示模组200完全不受定位，仅受吸附力作用时，边框可以起到限位作用以及基准作用。
步骤S230：提供若干电气组件，每一电气组件直接连接于型材杆件的侧边槽体上或将每一电气组件固设于一电气组件固定托板上后，将相应的电气组件固定托板的一侧紧固在型材杆件的侧边槽体上。
具体地，每一电气组件可直接连接于型材杆件的侧边槽体上，亦可如图7至图9所示，若干电气组件300包括显示屏1正常工作所必须的HUB板、电源组价、接收卡等等。电气组件固定托板150为钣金件，可直接通过夹紧结构夹紧在立柱(即任一型材杆件110的侧边槽体)上，这样一来，立柱无需为钣金件另外开模加工，如图8及图9所示，电气组件固定托板150的一侧与一夹板12配合夹设侧边槽体115的一侧边沿，且电气组件固定托板150的一侧与夹板12之间通过若干螺丝螺母组合(每一螺丝螺母组合包括螺丝11与螺母13)进行紧固连接。可以理解的是，电气组件固定托板150的一侧亦可与若干夹块配合夹设侧边槽体115的一侧边沿，且电气组件固定托板150的一侧与每一夹块之间通过螺丝螺母组合(每一螺丝螺母组合包括螺丝11与螺母13)进行紧固连接。以确保两者的连接牢固，侧边槽体115的一侧边沿设有第一卡钩部116，电气组件固定托板150的一侧还设置有与第一卡钩部116进行相互倒扣配合的第二卡钩部151。这样就能实现在不加工条件下对钣金件(即电气组件固定托板150)的紧固定位。若干电气组件300固定好后，需要进行相应的走线设计，可在横梁、立柱以及边框上设置相应的孔位或截面特征以供走线，同时，上述提到的立柱两端缺口除了与横梁配合之外，还预留有供走线的余量。
步骤S240：提供若干显示模组，将每一显示模组通过磁性吸附方式固定在一型材杆件的磁性吸附插件上，使得若干显示模组呈矩阵分布在显示屏框架上，得到显示屏。
具体地，如图5、图6以及图10所示，本实施例中显示模组200采用通用的磁吸式模组，即该显示模组200的背侧边沿均匀分布有若干小磁块210。本实施例中的每一型材杆件110的同一侧表面的开口槽111为单槽。即如图10所示，开口槽111上设置有磁性吸附插件112，相邻的两显示模组200的相接两侧均通过小磁块210吸附固定在同一磁性吸附插件112。采用此种结构的开口槽111由于缺乏基准面，其只能通过两侧边柱的边框进行定位。为此，亦可如图11所示，将开口槽111改为双槽。双槽的中间凸设有定位凸台，定位凸台的表面和显示模组200的背面相抵接。此时，每一开口槽111包括两并列设置的槽体，每一槽体均设置一磁性吸附插件112，相邻的两显示模组200的相接两侧分别通过小磁块210吸附固定在其中一磁性吸附插件112上。此时，两槽体中间突起的基准面(即定位凸台)就是两显示模组200的拼接缝隙的位置。这样一来，基准面直接与模组拼缝相接触保证了两显示模组200共用同一基准，进而确保两者拼接的平整度。除此之外，开口槽111还可为多槽，即其包括多个并列设置的槽体，每一槽体均设置一磁性吸附插件112，或仅在其中几个槽体上设置磁性吸附插件112。
如图6及图10所示，本实施例中的磁性吸附插件112可采用条形铁磁性材料块，条形铁磁性材料块由铁、铁合金、钴、钴合金、镍、镍合金或铁氧体制得，每一型材杆件111的同一侧表面的开口槽分别嵌入一条形铁磁性材料块，且条形铁磁性材料块沿相应的开口槽111的长度方向延伸，亦即条形铁磁性材料块收容于开口槽111中，一小磁块210对应一条形铁磁性材料块，以实现显示模组200的磁性吸附固定。条形铁磁性材料块嵌入相应的开口槽111中，可以是，每一开口槽111中设置有一条形铁磁性材料块，且条形铁磁性材料块从开口槽111的一端延伸至另一端；亦可以是每一开口槽111中设置有多个条形铁磁性材料块，且每一开口槽111中的多个条形铁磁性材料块的长度之和小于相应的开口槽111的长度。条形铁磁性材料块具体可以是一铁片，该铁片直接嵌入开口槽111中，具体可通过粘合结构或焊接结构或卡扣结构使之贴合固定在开口槽111的底壁上，以免其上下移动，由于铁片可进行磁性吸附，因而，如图10所示，相邻的两显示模组200的相接两侧均通过小磁块210吸附固定在同一铁片上。
另外，对于本领域技术人员而言，亦可对磁性吸附插件112作出以下结构改进，如采用条形磁铁，由于条形磁铁本身具备磁性，因而，显示模组200的背侧设置的小磁块210可替换为被磁铁所吸附的铁磁性材料件，每一型材杆件111的同一侧表面的开口槽分别嵌入一条形磁铁，且条形磁铁沿相应的开口槽111的长度方向延伸，亦即条形磁铁收容于开口槽111中，一铁磁性材料件230对应一条形磁铁，以实现显示模组200的磁性吸附固定。条形磁铁嵌入相应的开口槽111中，可以是，每一开口槽111中设置有一条形磁铁，且条形磁铁从开口槽111的一端延伸至另一端；亦可以是每一开口槽111中设置有多个条形铁磁性材料块，且每一开口槽111中的多个磁铁的长度之和小于相应的开口槽111的长度。条形磁铁可以是磁铁片结构亦可以是软磁条结构，该条形磁铁直接嵌入开口槽111中，具体可通过粘合结构或焊接结构或卡扣结构使之贴合固定在开口槽111的底壁上，以免其上下移动，由于条形磁铁可进行磁性吸附，因而，如图10所示，相邻的两显示模组200的相接两侧均通过小磁块210吸附固定在同一条形磁铁上。除此之外，条形磁铁亦可采用如图12所示的固定方式，即每一型材杆件110的同一侧表面的开口槽111的两侧还分别嵌有一L型铁磁性件113(优选为L型铁片)，L型铁磁性件113沿相应的开口槽111的长度方向延伸，每一条形磁铁夹设于相应的开口槽111的两L型铁磁性件113之间。即每一条形磁铁的两侧吸附固定在相应的L型铁磁性件113上，同时两侧L型铁磁性件113不仅对其起到吸附固定的作用，同时基于磁场效应，还可有效增强条形磁铁外表面的磁场，使得显示模组200通过铁磁性材料件230可更牢固地吸附在条形磁铁上。除此之外，如图13所示，磁性吸附插件112还可为磁性吸附卡点，每一型材杆件110的同一侧表面的开口槽111分别设置有若干磁性吸附卡点，一小磁块210对应一磁性吸附卡点，以实现相应的显示模组200的磁性吸附固定。磁性吸附卡点具体可以是磁性滚珠，其固定方式如图6所示，开口槽111的底壁上开设有若干滚珠卡孔，每一滚珠卡孔对应一小磁块210，开口槽111的底壁的背侧设置有一铁片114，当磁性滚珠滑入开口槽111中时，会沿着开口槽111持续滚动，当滚至滚珠卡孔位置时，因为滚珠卡孔采用通孔结构，磁性滚珠所带磁性会通过通孔与后侧的铁片114相互吸引，从而吸附在滚珠卡孔位置上，此时，相邻的两显示模组200的相接两侧均通过小磁块210吸附固定在相应的磁性滚珠上。磁性吸附卡点具体还可以是磁环，每一磁环通过一沉头螺丝锁固在开口槽111的底壁上，以对应一小磁块210。除此之外，磁性吸附卡点还可以采用其他不同的卡点结构形式，如弹簧式、卡环式、卡扣式等。
如图14所示，每一显示模组200的背侧固设一磁性吸附调平板220，一显示模组200通过磁性吸附方式固定在与之纵向相邻的另一显示模组200的磁性吸附调平板220，使得每两纵向相邻的显示模组200的背侧均与同一磁性吸附调平板220的表面平齐。具体地，磁性吸附调平板220邻近相应的显示模组200的顶侧或底侧设置，在每一显示模组200进行磁吸固定时，其可作为纵向相邻的两个显示模组的调平基准板，确保两者拼接的平整度。磁性吸附调平板220远离相应的显示模组200的一侧表面还设置有加强筋，由于显示模组200工作时容易发热产生膨胀变形，而磁性吸附调平板220对显示模组200的支撑配合加强筋的设置，可有效减缓这一现象。
本实施例提供的型材杆件的生产方法及显示屏的组装方法，其在型材杆件生产时，在一侧表面的开口槽上设置了磁性吸附插件。这样在显示屏组装时，只需将若干型材杆件按预设距离间隔设置，形成显示屏框架后，便可将每一显示模组通过磁性吸附方式固定在一型材杆件的磁性吸附插件上，使得若干显示模组呈矩阵分布在显示屏框架上，得到显示屏。即本方法组装的显示屏通过对常规的型材杆件进行简单的加工改造(无需对型材杆件进行二次加工，只需在常规的型材杆件上添加额外的磁性吸附插件即可)，使其成为支撑本显示屏的若干显示模组的显示屏框架的主体结构，无需特意开模进行冲压加工，因而，加工成本低廉。同时，型材杆件具有轻便、可根据屏幕尺寸任意裁切成需要的长度等优点，配合磁性吸附插件实现与每一显示模组的两相对侧进行磁性吸附固定，在确保整个显示屏框架的结构轻便及便于安装人员的拆装维护的同时，避免对型材杆件二次加工造成其结构变形影响显示屏的平整度的问题。可见，本技术方案，其可有效解决现有显示屏框架结构笨重、成本高昂、组装不方便等技术问题。
以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种型材杆件的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括：
根据显示屏框架的支撑需求，挤压成型出预设规格的型材；
根据所述显示屏框架的尺寸要求，对所述预设规格的型材进行裁切，得到预设长度的型材；
在所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上设置磁性吸附插件，得到型材杆件。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述磁性吸附插件为条形铁磁性材料块，所述条形铁磁性材料块由铁、铁合金、钴、钴合金、镍、镍合金或铁氧体制得，所述在所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上设置磁性吸附插件，得到型材杆件的步骤具体包括：
将所述条形铁磁性材料块嵌入所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上，得到型材杆件。
3.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述磁性吸附插件为条形磁铁，所述在所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上设置磁性吸附插件，得到型材杆件的步骤具体包括：
将所述条形磁铁嵌入所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上，得到型材杆件。
4.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于，所述将所述条形磁铁嵌入所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上的步骤具体包括：
将所述条形磁铁配合两L型铁磁性件同时嵌入所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上，使得所述条形磁铁夹设于相应的所述开口槽的两所述L型铁磁性件之间。
5.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述磁性吸附插件为磁性吸附卡点，所述在所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上设置磁性吸附插件，得到型材杆件的步骤具体包括：
在所述预设长度的型材的一侧表面的开口槽上设置若干所述磁性吸附卡点，得到型材杆件。
6.一种显示屏的组装方法，其特征在于，所述组装方法包括：
提供若干型材杆件，每一所述型材杆件的同一侧表面的开口槽均设置有磁性吸附插件，将所述若干型材杆件按预设距离间隔设置，以形成显示屏框架；
提供若干显示模组，将每一所述显示模组通过磁性吸附方式固定在所述型材杆件的所述磁性吸附插件上，使得所述若干显示模组呈矩阵分布在所述显示屏框架上，得到显示屏。
7.根据权利要求6所述的组装方法，其特征在于，所述提供若干型材杆件，每一所述型材杆件的同一侧表面的开口槽均设置有磁性吸附插件，将所述若干型材杆件按预设距离间隔设置，以形成显示屏框架的步骤之前，还包括：
提供顶侧横梁杆件与底侧横梁杆件，将所述底侧横梁杆件与所述顶侧横梁杆件进行平行对齐后，作为所述若干型材杆件的安装基准。
8.根据权利要求7所述的组装方法，其特征在于，所述提供若干型材杆件，每一所述型材杆件的同一侧表面的开口槽均设置有磁性吸附插件，将所述若干型材杆件按预设距离间隔设置，以形成显示屏框架的步骤具体包括：
在所述顶侧横梁杆件与所述底侧横梁杆件之间根据预设次序分别设置所述若干型材杆件，且两两相邻的所述型材杆件之间相隔预设距离。
9.根据权利要求8所述的组装方法，其特征在于，所述预设次序为从两侧同时向中间依次设置或从中间同时向两侧依次设置。
10.根据权利要求6所述的组装方法，其特征在于，所述提供若干型材杆件，每一所述型材杆件的同一侧表面的开口槽均设置有磁性吸附插件，将所述若干型材杆件按预设距离间隔设置，以形成显示屏框架的步骤之后，所述提供若干显示模组，将每一所述显示模组通过磁性吸附方式固定在所述型材杆件的所述磁性吸附插件上，使得所述若干显示模组呈矩阵分布在所述显示屏框架上，得到显示屏的步骤之前，还包括：
提供若干电气组件，每一所述电气组件直接连接于所述型材杆件的侧边槽体上或将每一所述电气组件固设于一电气组件固定托板上后，将相应的所述电气组件固定托板的一侧紧固在所述型材杆件的侧边槽体上。
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