CN113862427A - 一种精炼渣及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种精炼渣及其制备方法和应用。本发明提供的精炼渣，所述精炼渣包括如下质量百分比的化学成分：SiO2：47‑54％、CaO：38‑43％、Li2O：3‑5％，其余为不可避免的杂质。本发明提供的精炼渣可有效降低精炼渣的熔点和粘度，降低夹杂物数量、减小夹杂物尺寸。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种精炼渣及其制备方法和应用。
背景技术
我国汽车产销量和保有量居世界第一位，随着经济社会发展进入新时代，人们对汽车的安全性、舒适性、低能耗提出了更高要求，这些要求都和轮胎有一定关系，需要轮胎行业开发滚动阻力更小、更轻、更耐磨的产品。作为轮胎的重要骨架，钢帘线在轮胎承载中扮演了核心角色。
钢帘线是重要的橡胶骨架材料，广泛应用于各种汽车、卡车、飞机的子午线轮胎。钢帘线生产过程中，需要将直径5.5mm的帘线钢盘条原料拉拔成直径0.15-0.38mm的细丝，其间伸长率可达1300倍。
钢帘线所用材质为帘线钢，帘线钢在拉丝过程中，钢丝直径不断减小，而夹杂物尺寸变化比较小，甚至基本不变形，因而夹杂物在其所在横截面的相对尺寸逐渐变大，如果夹杂物尺寸过大，就会导致拉拔断丝。因此，需要设法减小帘线钢中夹杂物尺寸，提高夹杂物的变形能力。而精炼渣对帘线钢的夹杂物尺寸控制起到重要作用，现有精炼渣成分主要为SiO2、CaO，采用该精炼渣生产的帘线钢中夹杂物主要为CaO-SiO2-MnO、CaO-SiO2-Al2O3夹杂，其夹杂物数量较多，尺寸较大，变形能力有限。
发明内容
本发明的目的在于克服采用现有精炼渣生产帘线钢，帘线钢中夹杂物数量较多，尺寸较大，变形能力有限的缺陷，进而提供一种精炼渣及其制备方法和应用。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种精炼渣，所述精炼渣包括如下质量百分比的化学成分：SiO2：47-54％、CaO：38-43％、Li2O：3-5％，其余为不可避免的杂质。
优选的，所述精炼渣的化学成分还包括Na2O和B2O3中的至少一种。
优选的，所述Na2O的质量含量为1-5％，所述B2O3的质量含量为1-5％。例如，所述精炼渣包括如下质量百分比的化学成分：SiO2：47-54％、CaO：38-43％、Li2O：3-5％、Na2O：1-5％，其余为不可避免的杂质；或，所述精炼渣包括如下质量百分比的化学成分：SiO2：47-54％、CaO：38-43％、Li2O：3-5％、B2O3：1-5％，其余为不可避免的杂质；或，所述精炼渣包括如下质量百分比的化学成分：SiO2：47-54％、CaO：38-43％、Li2O：3-5％、Na2O：1-5％、B2O3：1-5％，其余为不可避免的杂质。
优选的，所述精炼渣的二元碱度CaO/SiO2为0.75-0.85，熔点为1300-1450℃，1500℃下的粘度为0.2-0.6Pa·s。
本发明还提供一种上述所述精炼渣的制备方法，包括如下步骤：
1)按配方比例称取各组分原料，然后将其混合后研磨，得到研磨料；
2)将研磨料进行煅烧、破碎，得到所述精炼渣。
优选的，研磨料的粒度为1-5mm；煅烧温度为800-1000℃，煅烧时间为1-3h；所述精炼渣的粒度为10-30mm。
可选的，所述原料为石灰、石英砂、碳酸锂、硼砂。可选的，以研磨料的总重计，石灰质量占比35-40％、石英砂质量占比45-50％、碳酸锂质量占比5-12％、硼砂质量占比0-8％。
可选的，石灰中CaO≥93％，SiO2.2-5％，其余为不可避免的杂质组分；石英砂中SiO2：88-93％、CaO：5-10％，其余为不可避免的杂质组分；碳酸锂中Li2CO3：93-96％，其余为不可避免的杂质组分；硼砂Na2B4O7中：85-95％，SiO2：3-6％，其余为不可避免杂质组分。
本发明还提供一种上述所述精炼渣或上述所述的制备方法制备得到的精炼渣在帘线钢生产中的应用。
本发明还提供一种帘线钢的生产方法，包括如下步骤：
1)转炉出钢：在转炉出钢过程中向钢包中加入硅铁、金属锰、碳粉以对钢水进行脱氧合金化，同时向钢包中加入精炼渣进行调渣；
所述精炼渣为上述所述精炼渣或上述所述的制备方法制备得到的精炼渣；
2)LF真空精炼：转炉出钢后将钢水运至LF工位进行LF真空精炼以对钢水进行升温和成分调整，待钢水温度、成分全部调整达标后进行软搅拌处理；
3)连铸浇注：软处理结束后，将钢水进行连铸浇注，得到铸坯，然后对铸坯进行轧制，得到所述帘线钢。
优选的，步骤1)中转炉出钢温度为1670℃以上，优选的，转炉出钢温度为1670-1700℃，转炉出钢过程中钢包开底吹搅拌，底吹流量为500-1000NL/min，精炼渣的加入量为10-15kg/t；本发明所述精炼渣的加入量是对于钢包中钢水而言。
步骤2)中升温过程中底吹流量为200-300NL/min，添加合金进行成分调整时底吹流量为300-400NL/min；软搅拌处理流量为20-50NL/min，软搅拌处理时间不低于20min，优选的，软搅拌处理时间为20-45min。
优选的，所述帘线钢包括如下质量百分比的化学成分：：C：0.75-1.0％，Si：0.15-0.35％，Mn:0.30-0.65％,P≤0.02％，S≤0.015％，Al≤0.0050％，Ti≤0.0030％，余下为Fe和不可避免的杂质元素。
本发明按照上述生产工艺使用所述的精炼渣，得到的中间包钢水中夹杂物为低熔点CaO-SiO2-MnO-Li2O系夹杂，或低熔点CaO-SiO2-MnO-Li2O-Na2O系夹杂、低熔点CaO-SiO2-MnO-Li2O-B2O3系夹杂、低熔点CaO-SiO2-MnO-Li2O-B2O3-Na2O系夹杂。
本发明的有益效果：
1)本发明提供的精炼渣，在SiO2-CaO体系中加入Li2O，可有效降低精炼渣的熔点和粘度，加快化渣速度同时增加精炼渣的流动性，加强精炼渣对上浮夹杂物的吸附去除，由于帘线钢主要为硅锰脱氧钢，生产过程中加Si、Mn脱氧后，会产生SiO2-MnO夹杂，加入本发明所述精炼渣后通过渣金反应，使钢中夹杂物含有CaO、Li2O等组分，呈现为CaO-SiO2-MnO-Li2O系夹杂，Li2O对渣系熔点的降低极为有利，使得夹杂物的熔点也大幅降低，可控制在1200℃以下，显著低于传统的CaO-SiO2-MnO、CaO-SiO2-Al2O3夹杂，同时该类夹杂极易变形，在盘条轧制过程中，钢中夹杂物能够和轧材同步变形，从而优化盘条拉拔性能，大幅降低帘线钢中夹杂物数量、减小夹杂物尺寸。
此外，本发明提供的精炼渣对推动高端线材产品质量的提升具有重大意义，尤其对高强度帘线钢、切割丝、气门弹簧等产品。
2)本发明提供的精炼渣，所述精炼渣的化学成分还包括Na2O和B2O3中的至少一种，优选的，所述Na2O的质量含量为1-5％，所述B2O3的质量含量为1-5％。本发明通过在精炼渣中加入Na2O和B2O3中的至少一种，可进一步降低夹杂物熔点，改善帘线钢中夹杂物数量、减小夹杂物尺寸，提高其变形能力。
3)本发明提供的精炼渣，进一步的，本发明通过进一步控制精炼渣的二元碱度、熔点和粘度，将其用于帘线钢生产中可进一步改善帘线钢中夹杂物数量、减小夹杂物尺寸，提高其变形能力。
4)本发明提供的帘线钢的生产方法，采用本发明所述的精炼渣，同时配合转炉出钢、RH真空精炼等措施，并控制钢包底吹流量，可进一步改善生产的帘线钢中夹杂物数量、减小夹杂物尺寸，提高其变形能力。
具体实施方式
提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。
实施例1
本实施例提供一种帘线钢用精炼渣，所述精炼渣由如下质量百分比的化学成分组成：SiO2：53％、CaO：40％、Li2O：5％，其余为不可避免的杂质；所述精炼渣的二元碱度CaO/SiO2为0.75，熔点为1352℃，1500℃下的粘度为0.30Pa·s；
所述精炼渣的制备方法包括如下步骤：
1)按配方比例称取石灰、石英砂、碳酸锂，然后将其混合后研磨，得到研磨料，研磨料的粒度为2mm；
2)将研磨料在900℃下煅烧2h，然后进行破碎，得到所述精炼渣，精炼渣的粒度为20mm。
本实施例还提供一种采用上述精炼渣生产帘线钢的方法，包括如下步骤：
1)转炉出钢：转炉终点条件达标后进行转炉出钢(转炉出钢温度为1680℃)，在转炉出钢过程中向钢包中加入硅铁、金属锰、碳粉以对钢水进行脱氧合金化，同时向钢包中加入上述精炼渣进行调渣(精炼渣的加入量为12kg/t)；转炉出钢过程中钢包全程开底吹搅拌，底吹流量为600NL/min；
2)LF真空精炼：转炉出钢后将钢水运至LF工位进行LF真空精炼以对钢水进行升温和成分调整，待钢水温度、成分全部调整达标后进行软搅拌处理，升温过程中底吹流量为150NL/min，添加合金进行成分调整时底吹流量为350NL/min，软搅拌处理流量为30NL/min，软搅拌处理时间为25min；
3)连铸浇注：软处理结束后，将钢水进行连铸浇注，得到铸坯，然后对铸坯进行轧制，轧制成盘条，得到所述帘线钢。
按照上述方法得到的帘线钢由如下质量百分比的化学成分组成：C：0.75％，Si：0.23％，Mn:0.30％,P：0.018％，S：0.013％，Al：0.0025％，Ti：0.0030％，余下为Fe和不可避免的杂质元素。
实施例2
本实施例提供一种帘线钢用精炼渣，所述精炼渣由如下质量百分比的化学成分组成：SiO2：54％、CaO：41％、Li2O：3％，其余为不可避免的杂质；所述精炼渣的二元碱度CaO/SiO2为0.75，熔点为1426℃，1500℃下的粘度为0.42Pa·s；
1)按配方比例称取石灰、石英砂、碳酸锂，然后将其混合后研磨，得到研磨料，研磨料的粒度为2mm；
2)将研磨料在900℃下煅烧2h，然后进行破碎，得到所述精炼渣，精炼渣的粒度为20mm。
本实施例还提供一种采用上述精炼渣生产帘线钢的方法，包括如下步骤：
1)转炉出钢：转炉终点条件达标后进行转炉出钢(转炉出钢温度为1680℃)，在转炉出钢过程中向钢包中加入硅铁、金属锰、碳粉以对钢水进行脱氧合金化，同时向钢包中加入上述精炼渣进行调渣(精炼渣的加入量为12kg/t)；转炉出钢过程中钢包全程开底吹搅拌，底吹流量为600NL/min；
2)LF真空精炼：转炉出钢后将钢水运至LF工位进行LF真空精炼以对钢水进行升温和成分调整，待钢水温度、成分全部调整达标后进行软搅拌处理，升温过程中底吹流量为150NL/min，添加合金进行成分调整时底吹流量为350NL/min，软搅拌处理流量为30NL/min，软搅拌处理时间为25min；
3)连铸浇注：软处理结束后，将钢水进行连铸浇注，得到铸坯，然后对铸坯进行轧制，轧制成盘条，得到所述帘线钢。
按照上述方法得到的帘线钢由如下质量百分比的化学成分组成：C：0.78％，Si：0.15％，Mn:0.35％,P：0.02％，S：0.015％，Al：0.0050％，Ti：0.0021％，余下为Fe和不可避免的杂质元素。
实施例3
本实施例提供一种帘线钢用精炼渣，所述精炼渣由如下质量百分比的化学成分组成：SiO2：47％、CaO：40％、Li2O：5％，其余为不可避免的杂质；所述精炼渣的二元碱度CaO/SiO2为0.85，熔点为1321℃，1500℃下的粘度为0.21Pa·s；
所述精炼渣的制备方法包括如下步骤：
1)按配方比例称取石灰、石英砂、碳酸锂，然后将其混合后研磨，得到研磨料，研磨料的粒度为1mm；
2)将研磨料在1000℃下煅烧3h，然后进行破碎，得到所述精炼渣，精炼渣的粒度为30mm。
本实施例还提供一种采用上述精炼渣生产帘线钢的方法，包括如下步骤：
1)转炉出钢：转炉终点条件达标后进行转炉出钢(转炉出钢温度为1700℃)，在转炉出钢过程中向钢包中加入硅铁、金属锰、碳粉以对钢水进行脱氧合金化，同时向钢包中加入上述精炼渣进行调渣(精炼渣的加入量为15kg/t)；转炉出钢过程中钢包全程开底吹搅拌，底吹流量为500NL/min；
2)LF真空精炼：转炉出钢后将钢水运至LF工位进行LF真空精炼以对钢水进行升温和成分调整，待钢水温度、成分全部调整达标后进行软搅拌处理，升温过程中底吹流量为300NL/min，添加合金进行成分调整时底吹流量为400NL/min，软搅拌处理流量为20NL/min，软搅拌处理时间为30min；
3)连铸浇注：软处理结束后，将钢水进行连铸浇注，得到铸坯，然后对铸坯进行轧制，轧制成盘条，得到所述帘线钢。
按照上述方法得到的帘线钢由如下质量百分比的化学成分组成：C：0.83％，Si：0.26％，Mn:0.65％,P：0.014％，S：0.0095％，Al：0.0025％，Ti：0.0021％，余下为Fe和不可避免的杂质元素。
实施例4
本实施例提供一种帘线钢用精炼渣，所述精炼渣由如下质量百分比的化学成分组成：SiO2：51％、CaO：43％、Li2O：3％，其余为不可避免的杂质；所述精炼渣的二元碱度CaO/SiO2为0.85，熔点为1450℃，1500℃下的粘度为0.32Pa·s；
所述精炼渣的制备方法包括如下步骤：
1)按配方比例称取石灰、石英砂、碳酸锂，然后将其混合后研磨，得到研磨料，研磨料的粒度为5mm；
2)将研磨料在800℃下煅烧3h，然后进行破碎，得到所述精炼渣，精炼渣的粒度为30mm。
本实施例还提供一种采用上述精炼渣生产帘线钢的方法，包括如下步骤：
1)转炉出钢：转炉终点条件达标后进行转炉出钢(转炉出钢温度为1690℃)，在转炉出钢过程中向钢包中加入硅铁、金属锰、碳粉以对钢水进行脱氧合金化，同时向钢包中加入上述精炼渣进行调渣(精炼渣的加入量为11kg/t)；转炉出钢过程中钢包全程开底吹搅拌，底吹流量为500NL/min；
2)LF真空精炼：转炉出钢后将钢水运至LF工位进行LF真空精炼以对钢水进行升温和成分调整，待钢水温度、成分全部调整达标后进行软搅拌处理，升温过程中底吹流量为200NL/min，添加合金进行成分调整时底吹流量为300NL/min，软搅拌处理流量为30NL/min，软搅拌处理时间为40min；
3)连铸浇注：软处理结束后，将钢水进行连铸浇注，得到铸坯，然后对铸坯进行轧制，轧制成盘条，得到所述帘线钢。
按照上述方法得到的帘线钢由如下质量百分比的化学成分组成：C：0.84％，Si：0.35％，Mn:0.62％,P：0.0014％，S：0.0085％，Al：0.0014％，Ti：0.0018％，余下为Fe和不可避免的杂质元素。
实施例5
本实施例提供一种帘线钢用精炼渣，所述精炼渣由如下质量百分比的化学成分组成：SiO2：51％、CaO：38％、Li2O：3％、Na2O：5％，其余为不可避免的杂质；所述精炼渣的二元碱度CaO/SiO2为0.75，熔点为1331℃，1500℃下的粘度为0.29Pa·s；
所述精炼渣的制备方法包括如下步骤：
1)按配方比例称取石灰、石英砂、碳酸锂，然后将其混合后研磨，得到研磨料，研磨料的粒度为2mm；
2)将研磨料在900℃下煅烧2h，然后进行破碎，得到所述精炼渣，精炼渣的粒度为20mm。
本实施例还提供一种采用上述精炼渣生产帘线钢的方法，包括如下步骤：
1)转炉出钢：转炉终点条件达标后进行转炉出钢(转炉出钢温度为1680℃)，在转炉出钢过程中向钢包中加入硅铁、金属锰、碳粉以对钢水进行脱氧合金化，同时向钢包中加入上述精炼渣进行调渣(精炼渣的加入量为12kg/t)；转炉出钢过程中钢包全程开底吹搅拌，底吹流量为600NL/min；
2)LF真空精炼：转炉出钢后将钢水运至LF工位进行LF真空精炼以对钢水进行升温和成分调整，待钢水温度、成分全部调整达标后进行软搅拌处理，升温过程中底吹流量为150NL/min，添加合金进行成分调整时底吹流量为350NL/min，软搅拌处理流量为30NL/min，软搅拌处理时间为25min；
3)连铸浇注：软处理结束后，将钢水进行连铸浇注，得到铸坯，然后对铸坯进行轧制，轧制成盘条，得到所述帘线钢。
按照上述方法得到的帘线钢由如下质量百分比的化学成分组成：C：0.83％，Si：0.24％，Mn:0.55％,P：0.013％，S：0.0069％，Al：0.0017％，Ti：0.0014％，余下为Fe和不可避免的杂质元素。
实施例6
本实施例提供一种帘线钢用精炼渣，所述精炼渣由如下质量百分比的化学成分组成：SiO2：50％、CaO：43％、Li2O：5％、Na2O：1％，其余为不可避免的杂质；所述精炼渣的二元碱度CaO/SiO2为0.85，熔点为1311℃，1500℃下的粘度为0.20Pa·s；
所述精炼渣的制备方法包括如下步骤：
1)按配方比例称取石灰、石英砂、碳酸锂，然后将其混合后研磨，得到研磨料，研磨料的粒度为2mm；
2)将研磨料在900℃下煅烧2h，然后进行破碎，得到所述精炼渣，精炼渣的粒度为20mm。
本实施例还提供一种采用上述精炼渣生产帘线钢的方法，包括如下步骤：
1)转炉出钢：转炉终点条件达标后进行转炉出钢(转炉出钢温度为1680℃)，在转炉出钢过程中向钢包中加入硅铁、金属锰、碳粉以对钢水进行脱氧合金化，同时向钢包中加入上述精炼渣进行调渣(精炼渣的加入量为12kg/t)；转炉出钢过程中钢包全程开底吹搅拌，底吹流量为600NL/min；
2)LF真空精炼：转炉出钢后将钢水运至LF工位进行LF真空精炼以对钢水进行升温和成分调整，待钢水温度、成分全部调整达标后进行软搅拌处理，升温过程中底吹流量为150NL/min，添加合金进行成分调整时底吹流量为350NL/min，软搅拌处理流量为30NL/min，软搅拌处理时间为25min；
3)连铸浇注：软处理结束后，将钢水进行连铸浇注，得到铸坯，然后对铸坯进行轧制，轧制成盘条，得到所述帘线钢。
按照上述方法得到的帘线钢由如下质量百分比的化学成分组成：C：0.87％，Si：0.24％，Mn:0.64％,P：0.0091％，S：0.0031％，Al：0.0011％，Ti：0.0009％，余下为Fe和不可避免的杂质元素。
实施例7
本实施例提供一种帘线钢用精炼渣，所述精炼渣由如下质量百分比的化学成分组成：SiO2：51％、CaO：38％、Li2O：3％、B2O3：5％，其余为不可避免的杂质；所述精炼渣的二元碱度CaO/SiO2为0.75，熔点为1328℃，1500℃下的粘度为0.57Pa·s；
所述精炼渣的制备方法包括如下步骤：
1)按配方比例称取石灰、石英砂、碳酸锂，然后将其混合后研磨，得到研磨料，研磨料的粒度为2mm；
2)将研磨料在900℃下煅烧2h，然后进行破碎，得到所述精炼渣，精炼渣的粒度为20mm。
本实施例还提供一种采用上述精炼渣生产帘线钢的方法，包括如下步骤：
1)转炉出钢：转炉终点条件达标后进行转炉出钢(转炉出钢温度为1680℃)，在转炉出钢过程中向钢包中加入硅铁、金属锰、碳粉以对钢水进行脱氧合金化，同时向钢包中加入上述精炼渣进行调渣(精炼渣的加入量为12kg/t)；转炉出钢过程中钢包全程开底吹搅拌，底吹流量为600NL/min；
2)LF真空精炼：转炉出钢后将钢水运至LF工位进行LF真空精炼以对钢水进行升温和成分调整，待钢水温度、成分全部调整达标后进行软搅拌处理，升温过程中底吹流量为150NL/min，添加合金进行成分调整时底吹流量为350NL/min，软搅拌处理流量为30NL/min，软搅拌处理时间为25min；
3)连铸浇注：软处理结束后，将钢水进行连铸浇注，得到铸坯，然后对铸坯进行轧制，轧制成盘条，得到所述帘线钢。
按照上述方法得到的帘线钢由如下质量百分比的化学成分组成：C：0.88％，Si：0.24％，Mn:0.57,P：0.0089％，S：0.0061％，Al：0.0016％，Ti：0.0014％，余下为Fe和不可避免的杂质元素。
实施例8
本实施例提供一种帘线钢用精炼渣，所述精炼渣由如下质量百分比的化学成分组成：SiO2：49％、CaO：42％、Li2O：5％、B2O3：1％，其余为不可避免的杂质；所述精炼渣的二元碱度CaO/SiO2为0.85，熔点为1321℃，1500℃下的粘度为0.22Pa·s；
所述精炼渣的制备方法包括如下步骤：
1)按配方比例称取石灰、石英砂、碳酸锂，然后将其混合后研磨，得到研磨料，研磨料的粒度为2mm；
2)将研磨料在900℃下煅烧2h，然后进行破碎，得到所述精炼渣，精炼渣的粒度为20mm。
本实施例还提供一种采用上述精炼渣生产帘线钢的方法，包括如下步骤：
1)转炉出钢：转炉终点条件达标后进行转炉出钢(转炉出钢温度为1680℃)，在转炉出钢过程中向钢包中加入硅铁、金属锰、碳粉以对钢水进行脱氧合金化，同时向钢包中加入上述精炼渣进行调渣(精炼渣的加入量为12kg/t)；转炉出钢过程中钢包全程开底吹搅拌，底吹流量为600NL/min；
2)LF真空精炼：转炉出钢后将钢水运至LF工位进行LF真空精炼以对钢水进行升温和成分调整，待钢水温度、成分全部调整达标后进行软搅拌处理，升温过程中底吹流量为150NL/min，添加合金进行成分调整时底吹流量为350NL/min，软搅拌处理流量为30NL/min，软搅拌处理时间为25min；
3)连铸浇注：软处理结束后，将钢水进行连铸浇注，得到铸坯，然后对铸坯进行轧制，轧制成盘条，得到所述帘线钢。
按照上述方法得到的帘线钢由如下质量百分比的化学成分组成：C：0.98％，Si：0.28％，Mn:0.64％,P：0.0099％，S：0.0051％，Al：0.0009％，Ti：0.0008％，余下为Fe和不可避免的杂质元素。
实施例9
本实施例提供一种帘线钢用精炼渣，所述精炼渣由如下质量百分比的化学成分组成：SiO2：52％、CaO：39％、Li2O：3％、Na2O：2％、B2O3：2％，其余为不可避免的杂质；所述精炼渣的二元碱度CaO/SiO2为0.75，熔点为1363℃，1500℃下的粘度为0.39Pa·s；
所述精炼渣的制备方法包括如下步骤：
1)按配方比例称取石灰、石英砂、碳酸锂，然后将其混合后研磨，得到研磨料，研磨料的粒度为2mm；
2)将研磨料在900℃下煅烧2h，然后进行破碎，得到所述精炼渣，精炼渣的粒度为20mm。
本实施例还提供一种采用上述精炼渣生产帘线钢的方法，包括如下步骤：
1)转炉出钢：转炉终点条件达标后进行转炉出钢(转炉出钢温度为1680℃)，在转炉出钢过程中向钢包中加入硅铁、金属锰、碳粉以对钢水进行脱氧合金化，同时向钢包中加入上述精炼渣进行调渣(精炼渣的加入量为12kg/t)；转炉出钢过程中钢包全程开底吹搅拌，底吹流量为600NL/min；
2)LF真空精炼：转炉出钢后将钢水运至LF工位进行LF真空精炼以对钢水进行升温和成分调整，待钢水温度、成分全部调整达标后进行软搅拌处理，升温过程中底吹流量为150NL/min，添加合金进行成分调整时底吹流量为350NL/min，软搅拌处理流量为30NL/min，软搅拌处理时间为25min；
3)连铸浇注：软处理结束后，将钢水进行连铸浇注，得到铸坯，然后对铸坯进行轧制，轧制成盘条，得到所述帘线钢。
按照上述方法得到的帘线钢由如下质量百分比的化学成分组成：C：1.0％，Si：0.34％，Mn:0.64％,P：0.0080％，S：0.0067％，Al：0.0008％，Ti：0.0007％，余下为Fe和不可避免的杂质元素。
实施例10
本实施例提供一种帘线钢用精炼渣，所述精炼渣由如下质量百分比的化学成分组成：SiO2：47％、CaO：40％、Li2O：3％、Na2O：3％、B2O3：4％，其余为不可避免的杂质；所述精炼渣的二元碱度CaO/SiO2为0.85，熔点为1310℃，1500℃下的粘度为0.27Pa·s；
所述精炼渣的制备方法包括如下步骤：
1)按配方比例称取石灰、石英砂、碳酸锂，然后将其混合后研磨，得到研磨料，研磨料的粒度为2mm；
2)将研磨料在900℃下煅烧2h，然后进行破碎，得到所述精炼渣，精炼渣的粒度为20mm。
本实施例还提供一种采用上述精炼渣生产帘线钢的方法，包括如下步骤：
1)转炉出钢：转炉终点条件达标后进行转炉出钢(转炉出钢温度为1680℃)，在转炉出钢过程中向钢包中加入硅铁、金属锰、碳粉以对钢水进行脱氧合金化，同时向钢包中加入上述精炼渣进行调渣(精炼渣的加入量为12kg/t)；转炉出钢过程中钢包全程开底吹搅拌，底吹流量为600NL/min；
2)LF真空精炼：转炉出钢后将钢水运至LF工位进行LF真空精炼以对钢水进行升温和成分调整，待钢水温度、成分全部调整达标后进行软搅拌处理，升温过程中底吹流量为150NL/min，添加合金进行成分调整时底吹流量为350NL/min，软搅拌处理流量为30NL/min，软搅拌处理时间为25min；
3)连铸浇注：软处理结束后，将钢水进行连铸浇注，得到铸坯，然后对铸坯进行轧制，轧制成盘条，得到所述帘线钢。
按照上述方法得到的帘线钢由如下质量百分比的化学成分组成：C：0.99％，Si：0.35％，Mn:0.65％,P：0.0083％，S：0.0031％，Al：0.0009％，Ti：0.0010％，余下为Fe和不可避免的杂质元素。
对比例1
本对比例提供一种帘线钢用精炼渣，以及采用所述精炼渣生产帘线钢的方法，其与实施例1的区别在于所述精炼渣由如下质量百分比的化学成分组成：SiO2：53％、CaO：40％，其余为不可避免的杂质；所述精炼渣的二元碱度CaO/SiO2为0.75，熔点为1510℃，1500℃下的粘度为0.72Pa·s。
对比例2
本对比例提供一种帘线钢用精炼渣，以及采用所述精炼渣生产帘线钢的方法，其与实施例3的区别在于所述精炼渣由如下质量百分比的化学成分组成：SiO2：47％、CaO：40％，其余为不可避免的杂质；所述精炼渣的二元碱度CaO/SiO2为0.85，熔点为1534℃，1500℃下的粘度为0.63Pa·s。
测试例1
分别对采用上述实施例和对比例生产的帘线钢中间包钢水样品通过扫描电镜分析，中间包钢水样扫描200mm2的面积中，5μm以上夹杂物数量分布及最大尺寸夹杂物情况如表1所示。
表1夹杂物数量及最大尺寸夹杂物
| 编号 | ≥5μm,个/mm<sup>2</sup> | 最大尺寸，μm |
| 实施例1 | 0.15 | 13 |
| 实施例2 | 0.22 | 12 |
| 实施例3 | 0.18 | 15 |
| 实施例4 | 0.25 | 10 |
| 实施例5 | 0.21 | 13 |
| 实施例6 | 0.17 | 14 |
| 实施例7 | 0.19 | 10 |
| 实施例8 | 0.20 | 15 |
| 实施例9 | 0.23 | 9 |
| 实施例10 | 0.18 | 11 |
| 对比例1 | 0.56 | 48 |
| 对比例2 | 0.63 | 39 |
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种精炼渣，其特征在于，所述精炼渣包括如下质量百分比的化学成分：SiO2：47-54％、CaO：38-43％、Li2O：3-5％，其余为不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的精炼渣，其特征在于，所述精炼渣的化学成分还包括Na2O和B2O3中的至少一种。
3.根据权利要求2所述的精炼渣，其特征在于，所述Na2O的质量含量为1-5％，所述B2O3的质量含量为1-5％。
4.根据权利要求1-3任一项所述的精炼渣，其特征在于，所述精炼渣的二元碱度CaO/SiO2为0.75-0.85，熔点为1300-1450℃，1500℃下的粘度为0.2-0.6Pa·s。
5.一种权利要求1-4任一项所述精炼渣的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)按配方比例称取各组分原料，然后将其混合后研磨，得到研磨料；
2)将研磨料进行煅烧、破碎，得到所述精炼渣。
6.根据权利要求5所述精炼渣的制备方法，其特征在于，研磨料的粒度为1-5mm；煅烧温度为800-1000℃，煅烧时间为1-3h；所述精炼渣的粒度为10-30mm。
7.权利要求1-4任一项所述精炼渣或权利要求5-6任一项所述的制备方法制备得到的精炼渣在帘线钢生产中的应用。
8.一种帘线钢的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)转炉出钢：在转炉出钢过程中向钢包中加入硅铁、金属锰、碳粉以对钢水进行脱氧合金化，同时向钢包中加入精炼渣进行调渣；
所述精炼渣为权利要求1-4任一项所述精炼渣或权利要求5-6任一项所述的制备方法制备得到的精炼渣；
2)LF真空精炼：转炉出钢后将钢水运至LF工位进行LF真空精炼以对钢水进行升温和成分调整，待钢水温度、成分全部调整达标后进行软搅拌处理；
3)连铸浇注：软处理结束后，将钢水进行连铸浇注，得到铸坯，然后对铸坯进行轧制，得到所述帘线钢。
9.根据权利要求8所述的帘线钢的生产方法，其特征在于，步骤1)中转炉出钢温度为1670℃以上，优选的，转炉出钢温度为1670-1700℃，转炉出钢过程中钢包开底吹搅拌，底吹流量为500-1000NL/min，精炼渣的加入量为10-15kg/t；
步骤2)中升温过程中底吹流量为200-300NL/min，添加合金进行成分调整时底吹流量为300-400NL/min；软搅拌处理流量为20-50NL/min，软搅拌处理时间不低于20min，优选的，软搅拌处理时间为20-45min。
10.根据权利要求8或9所述的帘线钢的生产方法，其特征在于，所述帘线钢包括如下质量百分比的化学成分：C：0.75-1.0％，Si：0.15-0.35％，Mn:0.30-0.65％,P≤0.02％，S≤0.015％，Al≤0.0050％，Ti≤0.0030％，余下为Fe和不可避免的杂质元素。
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