CN113858402B - 一种反应烧结碳化硅专用立柱制作装置及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种碳化硅领域，尤其涉及一种反应烧结碳化硅专用立柱制作装置及其制作方法。本发明的技术问题是：提供一种反应烧结碳化硅专用立柱制作装置及其制作方法。一种反应烧结碳化硅专用立柱制作装置，包括有机架、机板、第一支架、环形架、余料出料板和第二支架等；机架与机板固接；机板与第一支架固接。本发明达到了减少对模具内碳化硅处理的时间，使工作效率提高，同时能够对空心柱形的脚部挤压碳化硅，从而使碳化硅角部密度增加，从而使碳化硅坯胎在制成之后使用时，避免了坯胎因受到压力，使碳化硅坯胎从角部出现开裂的情况效果。

Description

一种反应烧结碳化硅专用立柱制作装置及其制作方法

技术领域

本发明涉及一种碳化硅领域，尤其涉及一种反应烧结碳化硅专用立柱制作装置及其制作方法。

背景技术

碳化硅是用于制备陶瓷瓶所用到的原料，为了提高陶瓷瓶制造效率，通常会先将碳化硅制成空心柱形，但是现有机械设备在进行制造时，将实体柱形态通过冲压的方式进行制造，且工作步骤繁琐，从而使工作效率底下，同时现有设备制作完成之后的碳化硅坯胎在进行使用时，由于坯胎会受到压力，从而导致坯胎存在从角部出现开裂的情况，从而导致出现裂痕，同时冲压后剩余的碳化硅会留在空心冲压柱内，还需要集中时间进行清理收集，从而导致工作效率降低。

综上，需要一种反应烧结碳化硅专用立柱制作装置及其制作方法来解决以上问题。

发明内容

为了克服碳化硅是用于制备陶瓷瓶所用到的原料，为了提高陶瓷瓶制造效率，通常会先将碳化硅制成空心柱形，但是现有机械设备在进行制造时，将实体柱形态通过冲压的方式进行制造，且工作步骤繁琐，从而使工作效率底下，同时现有设备制作完成之后的碳化硅坯胎在进行使用时，由于坯胎会受到压力，从而导致坯胎存在从角部出现开裂的情况，从而导致出现裂痕，同时冲压后剩余的碳化硅会留在空心冲压柱内，还需要集中时间进行清理收集，从而导致工作效率降低的缺点，本发明的技术问题是：提供一种反应烧结碳化硅专用立柱制作装置及其制作方法。

一种反应烧结碳化硅专用立柱制作装置，包括有机架、机板、第一支架、环形架、余料出料板和第二支架；机架与机板固接；机板与第一支架固接；第一支架与环形架固接；第一支架与余料出料板固接；余料出料板与第二支架固接；机架与成型辅助系统固接；第一支架与成型辅助系统固接；机板与成型辅助系统固接；环形架与成型辅助系统固接；机板上端连接有动力系统；动力系统与制作系统啮合；制作系统连接于机板。

作为本发明的优选技术方案，成型辅助系统包括有坯胎进料筒、分料限位块、第一加热夹块、第二加热夹块、成型限位柱、第三支架、喷头、第一电动滑轨、卡块、第一电动滑架、第二电动滑架、第二电动滑轨、第三电动滑轨、第四电动滑轨、第五电动滑轨、第一成品收集箱、第二成品收集箱、第三成品收集箱、余料清理桶、第六电动滑轨、限位固定块和连接板；坯胎进料筒内部与分料限位块固接；坯胎进料筒外环面与环形架固接；坯胎进料筒侧上方设置有第一加热夹块；第一加热夹块与四组连接板螺栓连接；四组连接板通过螺母均与第二加热夹块；第二加热夹块与限位固定块固接；限位固定块与成型限位柱固接；第一加热夹块侧上方设置有第三支架；第三支架与第一支架固接；第三支架与喷头固接；第三支架侧下方设置有第一电动滑轨；第一电动滑轨与卡块固接；卡块依次与第一加热夹块和成型限位柱相接触；第二加热夹块下部同时与第一电动滑架和第二电动滑架螺栓连接；第一电动滑架两侧分别与第二电动滑轨和第三电动滑轨滑动连接；第二电动滑轨和第三电动滑轨均与机板固接；第二电动滑架两侧分别与第四电动滑轨和第五电动滑轨滑动连接；第四电动滑轨和第五电动滑轨均与机板固接；第三电动滑轨和第五电动滑轨之间放置有第二成品收集箱；第三电动滑轨远离第二成品收集箱的一侧放置有第三成品收集箱；第五电动滑轨远离第二成品收集箱的一侧放置有第一成品收集箱；第一成品收集箱、第二成品收集箱和第三成品收集箱均与机板固接；第二加热夹块远离坯胎进料筒的一侧设置有余料清理桶；余料清理桶与第六电动滑轨滑动连接；第六电动滑轨与机架固接。

作为本发明的优选技术方案，动力系统包括有电机、滑块、第七电动滑轨、第八电动滑轨、第一齿轮、第二齿轮、第一转轴杆、第一锥齿轮、第三齿轮、第二转轴杆、第一传动轮、第二传动轮、双向丝杆、第一滑动架、第一限位盘、第二滑动架、第二限位盘和第一光杆；电机与滑块螺栓连接；滑块下端两侧分别与第七电动滑轨和第八电动滑轨滑动连接；第七电动滑轨和第八电动滑轨均与机板固接；第一齿轮外表面与第二齿轮啮合；第二齿轮轴心与第一转轴杆固接；第一转轴杆外表面与机板转动连接；第一转轴杆固接于第一锥齿轮固接；第一锥齿轮与制作系统啮合；第一齿轮远离第二齿轮的一侧设置有第三齿轮；第三齿轮轴心与第二转轴杆轴固接；第二转轴杆与机板转动连接；第二转轴杆外表面与第一传动轮固接；第一传动轮外表面通过皮带与第二传动轮传动连接；第二传动轮轴心与双向丝杆固接；双向丝杆与机板转动连接；双向丝杆外表面两侧分别与第一滑动架和第二滑动架传动连接；第一滑动架与第一限位盘固接；第二滑动架与第二限位盘固接；第一滑动架和第二滑动架均与第一光杆滑动连接；第一光杆两端均与机板固接。

作为本发明的优选技术方案，制作系统包括有第二锥齿轮、单向丝杆、第三滑动架、第二光杆、第三光杆、支板、第一坯胎成型柱、第二坯胎成型柱和第三坯胎成型柱；第二锥齿轮外表面与第一锥齿轮啮合；第二锥齿轮轴心与单向丝杆固接；单向丝杆外表面与第三滑动架传动连接；单向丝杆两侧均与机板转动连接；第三滑动架两侧分别与第二光杆和第三光杆滑动连接；第二光杆和第三光杆均与机板固接；第三滑动架与支板螺栓连接；支板依次与第一坯胎成型柱、第二坯胎成型柱和第三坯胎成型柱固接。

作为本发明的优选技术方案，坯胎进料筒与分料限位块内部连接形成四个通孔。

作为本发明的优选技术方案，余料清理桶内设置有滑槽。

作为本发明的优选技术方案，第二限位盘内设置有与限位固定块相配合的槽口。

作为本发明的优选技术方案，第一坯胎成型柱、第二坯胎成型柱和第三坯胎成型柱上均设置有斜面四组切刀。

作为本发明的优选技术方案，一种反应烧结碳化硅专用立柱制作方法，其特征是：包括以下工作步骤：

S1：入料，将圆柱形坯胎放进成型辅助系统内，并且通过成型辅助系统将坯胎制成空心形态；

S2：密度控制，通过动力系统对坯胎进行限位，防止制作过程中由于压力向外侧溢出，从而导致密度降低；

S3：成型制作，通过制作系统对空心柱形态的坯胎进行挤压剥离，从而完成制作。

本发明具有以下优点：

第一点、为解决，碳化硅是用于制备陶瓷瓶所用到的原料，为了提高陶瓷瓶制造效率，通常会先将碳化硅制成空心柱形，但是现有机械设备在进行制造时，将实体柱形态通过冲压的方式进行制造，且工作步骤繁琐，从而使工作效率底下，同时现有设备制作完成之后的碳化硅坯胎在进行使用时，由于坯胎会受到压力，从而导致坯胎存在从角部出现开裂的情况，从而导致出现裂痕，同时冲压后剩余的碳化硅会留在空心冲压柱内，还需要集中时间进行清理收集，从而导致工作效率降低的问题；

第二点、设计了，成型辅助系统、动力系统和制作系统，在进行使用时先通过成型辅助系统将坯胎制成空心柱形态，并且对坯胎进行加热，随后通过成型辅助系统带动坯胎传送到制作系统工作的位置，随后通过动力系统对坯胎限位，然后通过动力系统带动制作系统进行运行，从而通过制作系统将固化的坯胎进行挤压制作，然后通过成型辅助系统对制好的碳化硅立柱进行收集，最后通过成型辅助系统将剩余的坯胎传送到余料出料板上；

第三点、达到了减少对模具内碳化硅处理的时间，使工作效率提高，同时能够对空心柱形的脚部挤压碳化硅，从而使碳化硅角部密度增加，从而使碳化硅坯胎在制成之后使用时，避免了坯胎因受到压力，使碳化硅坯胎从角部出现开裂的情况效果。

附图说明

图1为本发明的第一立体结构示意图；

图2为本发明的第二立体结构示意图；

图3为本发明成型辅助系统的立体结构示意图；

图4为本发明成型辅助系统的部分立体结构示意图；

图5为本发明成型限位柱的立体结构示意图；

图6为本发明坯胎进料筒和分料限位块的立体结构组合示意图；

图7为本发明第一电动滑轨和卡块的组合立体结构组合示意图；

图8为本发明余料清理桶和第六电动滑轨的立体结构组合示意图；

图9为本发明动力系统的立体结构示意图；

图10为本发明动力系统的部分立体结构示意图；

图11为本发明第二限位盘的立体结构示意图；

图12为本发明制作系统的第一立体结构示意图；

图13为本发明制作系统的第二立体结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：1、机架，2、机板，3、第一支架，4、环形架，5、余料出料板，6、第二支架，101、坯胎进料筒，102、分料限位块，103、第一加热夹块，104、第二加热夹块，105、成型限位柱，106、第三支架，107、喷头，108、第一电动滑轨，109、卡块，1010、第一电动滑架，1011、第二电动滑架，1012、第二电动滑轨，1013、第三电动滑轨，1014、第四电动滑轨，1015、第五电动滑轨，1016、第一成品收集箱，1017、第二成品收集箱，1018、第三成品收集箱，1019、余料清理桶，1020、第六电动滑轨，1021、限位固定块，1022、连接板，201、电机，202、滑块，203、第七电动滑轨，204、第八电动滑轨，205、第一齿轮，206、第二齿轮，207、第一转轴杆，208、第一锥齿轮，209、第三齿轮，2010、第二转轴杆，2011、第一传动轮，2012、第二传动轮，2013、双向丝杆，2014、第一滑动架，2015、第一限位盘，2016、第二滑动架，2017、第二限位盘，2018、第一光杆，301、第二锥齿轮，302、单向丝杆，303、第三滑动架，304、第二光杆，305、第三光杆，306、支板，307、第一坯胎成型柱，308、第二坯胎成型柱，309、第三坯胎成型柱。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

如图1-2所示，一种反应烧结碳化硅专用立柱制作装置，包括有机架1、机板2、第一支架3、环形架4、余料出料板5和第二支架6；机架1与机板2固接；机板2与第一支架3固接；第一支架3与环形架4固接；第一支架3与余料出料板5固接；余料出料板5与第二支架6固接；机架1与成型辅助系统固接；第一支架3与成型辅助系统固接；机板2与成型辅助系统固接；环形架4与成型辅助系统固接；机板2上端连接有动力系统；动力系统与制作系统啮合；制作系统连接于机板2。

工作原理：反应烧结碳化硅专用立柱制作装置在进行使用时，先安装到使用的地方，然后外接控制屏随后接通电源，此时外接碳化硅坯胎传送管道，将碳化硅坯胎传送到成型辅助系统内，通过成型辅助系统将坯胎制成空心柱形态，并且对坯胎进行加热，从而使其更加牢固，随后通过成型辅助系统带动坯胎传送到制作系统工作的位置，此时通过控制屏操控动力系统进行工作，从而通过动力系统对坯胎限位，从而避免制作系统在进行工作时，导致碳化硅坯胎受到压力使其向外侧溢出，导致碳化硅立柱密度降低，随后通过动力系统带动制作系统进行运行，从而通过制作系统将固化的坯胎进行挤压制作，然后通过成型辅助系统对制好的碳化硅立柱进行收集，最后通过成型辅助系统将剩余的坯胎传送到余料出料板5上，从而使剩余的坯胎可进行再次制造，因此达到了能够将碳化硅制成空心柱形，同时能够避免使模具内存有剩余碳化硅，从而省去了对模具内碳化硅处理的时间，使工作效率提高，该设备在对碳化硅进行制作时，能够对空心柱形的脚部挤压碳化硅，从而使碳化硅角部密度增加，从而使碳化硅坯胎在制成之后使用时，避免了坯胎因受到压力，使碳化硅坯胎从角部出现开裂的情况效果。

如图3-8所示，成型辅助系统包括有坯胎进料筒101、分料限位块102、第一加热夹块103、第二加热夹块104、成型限位柱105、第三支架106、喷头107、第一电动滑轨108、卡块109、第一电动滑架1010、第二电动滑架1011、第二电动滑轨1012、第三电动滑轨1013、第四电动滑轨1014、第五电动滑轨1015、第一成品收集箱1016、第二成品收集箱1017、第三成品收集箱1018、余料清理桶1019、第六电动滑轨1020、限位固定块1021和连接板1022；坯胎进料筒101内部与分料限位块102固接；坯胎进料筒101外环面与环形架4固接；坯胎进料筒101侧上方设置有第一加热夹块103；第一加热夹块103与四组连接板1022螺栓连接；四组连接板1022通过螺母均与第二加热夹块104；第二加热夹块104与限位固定块1021固接；限位固定块1021与成型限位柱105固接；第一加热夹块103侧上方设置有第三支架106；第三支架106与第一支架3固接；第三支架106与喷头107固接；第三支架106侧下方设置有第一电动滑轨108；第一电动滑轨108与卡块109固接；卡块109依次与第一加热夹块103和成型限位柱105相接触；第二加热夹块104下部同时与第一电动滑架1010和第二电动滑架1011螺栓连接；第一电动滑架1010两侧分别与第二电动滑轨1012和第三电动滑轨1013滑动连接；第二电动滑轨1012和第三电动滑轨1013均与机板2固接；第二电动滑架1011两侧分别与第四电动滑轨1014和第五电动滑轨1015滑动连接；第四电动滑轨1014和第五电动滑轨1015均与机板2固接；第三电动滑轨1013和第五电动滑轨1015之间放置有第二成品收集箱1017；第三电动滑轨1013远离第二成品收集箱1017的一侧放置有第三成品收集箱1018；第五电动滑轨1015远离第二成品收集箱1017的一侧放置有第一成品收集箱1016；第一成品收集箱1016、第二成品收集箱1017和第三成品收集箱1018均与机板2固接；第二加热夹块104远离坯胎进料筒101的一侧设置有余料清理桶1019；余料清理桶1019与第六电动滑轨1020滑动连接；第六电动滑轨1020与机架1固接。

成型辅助系统在进行工作时，先外接碳化硅坯胎传送管道至坯胎进料筒101，同时外接水管到喷头107上，当坯胎进入到坯胎进料筒101内之后，通过分料限位块102对坯胎进行限位，从而使其向分料限位块102外壁进行滑动，并且分成四份，当坯胎经过分料限位块102之后，会沿着坯胎进料筒101内壁形成一个圆柱形坯胎，此时通过喷头107对坯胎进行喷淋，从而使其更加柔韧同时融合的更加牢固，从而使其能够进入到第一加热夹块103和第二加热夹块104之间，同时操控卡块109在第一电动滑轨108上进行滑动，从而使其不会挡住碳化硅进入，并且使其刚好套在成型限位柱105上，从而对碳化硅坯胎进行限位，当第一加热夹块103和第二加热夹块104内装满之后，操控第一电动滑架1010与第二电动滑架1011分别在第二电动滑轨1012和第三电动滑轨1013与第四电动滑轨1014和第五电动滑轨1015上向下进行滑动，从而完成对碳化硅坯胎的传送，同时通过第一加热夹块103和第二加热夹块104对坯胎进行加热，从而使碳化硅坯胎快速固化，当第一加热夹块103和第二加热夹块104传动坯胎运动到制作系统工作的地方之后停止移动，同时动力系统会将第一加热夹块103和第二加热夹块104两侧进行夹持，从而使制作系统在进行工作时，避免出现碳化硅外溢，从而导致最后制成的碳化硅立柱内部密度底的情况发生，最后制作系统通过对第一加热夹块103和第二加热夹块104内的碳化硅坯胎进行挤压，使其从第一加热夹块103和第二加热夹块104内掉落，并且通过第一成品收集箱1016、第二成品收集箱1017和第三成品收集箱1018对制成的碳化硅立柱进行收集，此时使动力系统不再对第一加热夹块103和第二加热夹块104夹持，然后控制第一电动滑架1010和第二电动滑架1011带动第一加热夹块103和第二加热夹块104滑动到与余料清理桶1019相对应的位置，最后操控余料清理桶1019在第六电动滑轨1020上进行滑动，从而将第一加热夹块103和第二加热夹块104内剩余的碳化硅推到余料出料板5上，成型辅助系统能够将坯胎挤压成空心柱形，同时能够对坯胎进行加热，快速固化，从而配合制作系统进行工作。

如图9-11所示，动力系统包括有电机201、滑块202、第七电动滑轨203、第八电动滑轨204、第一齿轮205、第二齿轮206、第一转轴杆207、第一锥齿轮208、第三齿轮209、第二转轴杆2010、第一传动轮2011、第二传动轮2012、双向丝杆2013、第一滑动架2014、第一限位盘2015、第二滑动架2016、第二限位盘2017和第一光杆2018；电机201与滑块202螺栓连接；滑块202下端两侧分别与第七电动滑轨203和第八电动滑轨204滑动连接；第七电动滑轨203和第八电动滑轨204均与机板2固接；第一齿轮205外表面与第二齿轮206啮合；第二齿轮206轴心与第一转轴杆207固接；第一转轴杆207外表面与机板2转动连接；第一转轴杆207固接于第一锥齿轮208固接；第一锥齿轮208与制作系统啮合；第一齿轮205远离第二齿轮206的一侧设置有第三齿轮209；第三齿轮209轴心与第二转轴杆2010轴固接；第二转轴杆2010与机板2转动连接；第二转轴杆2010外表面与第一传动轮2011固接；第一传动轮2011外表面通过皮带与第二传动轮2012传动连接；第二传动轮2012轴心与双向丝杆2013固接；双向丝杆2013与机板2转动连接；双向丝杆2013外表面两侧分别与第一滑动架2014和第二滑动架2016传动连接；第一滑动架2014与第一限位盘2015固接；第二滑动架2016与第二限位盘2017固接；第一滑动架2014和第二滑动架2016均与第一光杆2018滑动连接；第一光杆2018两端均与机板2固接。

当第二加热夹块104和成型限位柱105将固化之后的碳化硅坯胎传送到制作系统工作的位置时，先操控滑块202同时在第七电动滑轨203和第八电动滑轨204上向第三齿轮209的方向进行滑动，从而使滑块202带动电机201进行移动，从而通过电机201带动第一齿轮205与第三齿轮209相互啮合，随后操控电机201带动第一齿轮205进行转动，从而通过转动的第一齿轮205带动与之相互啮合的第三齿轮209进行转动，从而带动第二转轴杆2010进行转动，随后通过转动的第二转轴杆2010传动第一传动轮2011进行转动，然后转动的第一传动轮2011带动第二传动轮2012进行转动，从而传动双向丝杆2013进行转动，从而通过双向丝杆2013带动第一滑动架2014和第二滑动架2016在第一光杆2018上进行相向滑动，从而带动第一限位盘2015和第二限位盘2017相向进行移动，从而对第一加热夹块103和第二加热夹块104进行夹持，从而对碳化硅进行限位，防止碳化硅从第一加热夹块103和第二加热夹块104中向两侧溢出，从而导致制成的碳化硅立柱密度不足，此时操控滑块202同时在第七电动滑轨203和第八电动滑轨204向第二齿轮206方向进行移动，从而使第一齿轮205与第二齿轮206相互啮合，此时通过转动的第一齿轮205带动与之啮合的第二齿轮206进行转动，从而带动第一转轴杆207进行转动，然后转动的第一转轴杆207传动第一锥齿轮208进行转动，此时通过转动的第一锥齿轮208带动制作系统进行运转，该系统能够防止碳化硅从第一加热夹块103和第二加热夹块104中向两侧溢出，同时能够传动制作系统进行工作。

如图12-13所示，制作系统包括有第二锥齿轮301、单向丝杆302、第三滑动架303、第二光杆304、第三光杆305、支板306、第一坯胎成型柱307、第二坯胎成型柱308和第三坯胎成型柱309；第二锥齿轮301外表面与第一锥齿轮208啮合；第二锥齿轮301轴心与单向丝杆302固接；单向丝杆302外表面与第三滑动架303传动连接；单向丝杆302两侧均与机板2转动连接；第三滑动架303两侧分别与第二光杆304和第三光杆305滑动连接；第二光杆304和第三光杆305均与机板2固接；第三滑动架303与支板306螺栓连接；支板306依次与第一坯胎成型柱307、第二坯胎成型柱308和第三坯胎成型柱309固接。

当第一锥齿轮208带动第二锥齿轮301进行转动时，转动的第二锥齿轮301带动单向丝杆302进行转动，从而通过单向丝杆302传动第三滑动架303同时在第二光杆304和第三光杆305上进行滑动，从而带动支板306进行移动，此时支板306同时带动第一坯胎成型柱307、第二坯胎成型柱308和第三坯胎成型柱309进行移动，从而使第一坯胎成型柱307、第二坯胎成型柱308和第三坯胎成型柱309同时插入成型限位柱105内，从而将碳化硅从第一加热夹块103和第二加热夹块104内推出，从而配合成型辅助对碳化硅立柱进行制造。

如图6所示，坯胎进料筒101与分料限位块102内部连接形成四个通孔。

可以使碳化硅柱体被分成四组，从而达到了能够将实体碳化硅柱制成空心柱体。

如图8所示，余料清理桶1019内设置有滑槽。

使余料清理桶1019可以在第六电动滑轨1020上进行滑动。

如图11所示，第二限位盘2017内设置有与限位固定块1021相配合的槽口。

从而使限位固定块1021不会挡住第二限位盘2017，从而达到了第二限位盘2017能够紧贴第一加热夹块103和第二加热夹块104的效果。

第一坯胎成型柱307、第二坯胎成型柱308和第三坯胎成型柱309上均设置有斜面四组切刀。

通过四组斜面切刀能够对固化后的碳化硅进行切割进入，从而达到能够使制成的碳化硅立柱角部密度增加，从而使碳化硅坯胎在制成之后使用时，避免了坯胎因受到压力，使碳化硅坯胎从角部出现开裂的情况效果。

一种反应烧结碳化硅专用立柱制作方法，其特征是：包括以下工作步骤：

S1：入料，将圆柱形坯胎放进成型辅助系统内，并且通过成型辅助系统将坯胎制成空心形态；

S2：密度控制，通过动力系统对坯胎进行限位，防止制作过程中由于压力向外侧溢出，从而导致密度降低；

S3：成型制作，通过制作系统对空心柱形态的坯胎进行挤压剥离，从而完成制作。

以上对本申请进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (2)

1.一种反应烧结碳化硅专用立柱制作装置，包括有机架（1）、机板（2）、第一支架（3）、环形架（4）、余料出料板（5）和第二支架（6）；机架（1）与机板（2）固接；机板（2）与第一支架（3）固接；第一支架（3）与环形架（4）固接；第一支架（3）与余料出料板（5）固接；余料出料板（5）与第二支架（6）固接；其特征是：还包括成型辅助系统、动力系统和制作系统；机架（1）与成型辅助系统固接；第一支架（3）与成型辅助系统固接；机板（2）与成型辅助系统固接；环形架（4）与成型辅助系统固接；机板（2）上端连接有动力系统；动力系统与制作系统啮合；制作系统连接于机板（2）；

成型辅助系统包括有坯胎进料筒（101）、分料限位块（102）、第一加热夹块（103）、第二加热夹块（104）、成型限位柱（105）、第三支架（106）、喷头（107）、第一电动滑轨（108）、卡块（109）、第一电动滑架（1010）、第二电动滑架（1011）、第二电动滑轨（1012）、第三电动滑轨（1013）、第四电动滑轨（1014）、第五电动滑轨（1015）、第一成品收集箱（1016）、第二成品收集箱（1017）、第三成品收集箱（1018）、余料清理桶（1019）、第六电动滑轨（1020）、限位固定块（1021）和连接板（1022）；坯胎进料筒（101）内部与分料限位块（102）固接；坯胎进料筒（101）外环面与环形架（4）固接；坯胎进料筒（101）侧上方设置有第一加热夹块（103）；第一加热夹块（103）与四组连接板（1022）螺栓连接；四组连接板（1022）通过螺母均与第二加热夹块（104）螺栓连接；第二加热夹块（104）与限位固定块（1021）固接；限位固定块（1021）与成型限位柱（105）固接；第一加热夹块（103）侧上方设置有第三支架（106）；第三支架（106）与第一支架（3）固接；第三支架（106）与喷头（107）固接；第三支架（106）侧下方设置有第一电动滑轨（108）；第一电动滑轨（108）与卡块（109）固接；卡块（109）依次与第一加热夹块（103）和成型限位柱（105）相接触；第二加热夹块（104）下部同时与第一电动滑架（1010）和第二电动滑架（1011）螺栓连接；第一电动滑架（1010）两侧分别与第二电动滑轨（1012）和第三电动滑轨（1013）滑动连接；第二电动滑轨（1012）和第三电动滑轨（1013）均与机板（2）固接；第二电动滑架（1011）两侧分别与第四电动滑轨（1014）和第五电动滑轨（1015）滑动连接；第四电动滑轨（1014）和第五电动滑轨（1015）均与机板（2）固接；第三电动滑轨（1013）和第五电动滑轨（1015）之间放置有第二成品收集箱（1017）；第三电动滑轨（1013）远离第二成品收集箱（1017）的一侧放置有第三成品收集箱（1018）；第五电动滑轨（1015）远离第二成品收集箱（1017）的一侧放置有第一成品收集箱（1016）；第一成品收集箱（1016）、第二成品收集箱（1017）和第三成品收集箱（1018）均与机板（2）固接；第二加热夹块（104）远离坯胎进料筒（101）的一侧设置有余料清理桶（1019）；余料清理桶（1019）与第六电动滑轨（1020）滑动连接；第六电动滑轨（1020）与机架（1）固接；

动力系统包括有电机（201）、滑块（202）、第七电动滑轨（203）、第八电动滑轨（204）、第一齿轮（205）、第二齿轮（206）、第一转轴杆（207）、第一锥齿轮（208）、第三齿轮（209）、第二转轴杆（2010）、第一传动轮（2011）、第二传动轮（2012）、双向丝杆（2013）、第一滑动架（2014）、第一限位盘（2015）、第二滑动架（2016）、第二限位盘（2017）和第一光杆（2018）；电机（201）与滑块（202）螺栓连接；滑块（202）下端两侧分别与第七电动滑轨（203）和第八电动滑轨（204）滑动连接；第七电动滑轨（203）和第八电动滑轨（204）均与机板（2）固接；第一齿轮（205）外表面与第二齿轮（206）啮合；第二齿轮（206）轴心与第一转轴杆（207）固接；第一转轴杆（207）外表面与机板（2）转动连接；第一转轴杆（207）固接于第一锥齿轮（208）；第一锥齿轮（208）与制作系统啮合；第一齿轮（205）远离第二齿轮（206）的一侧设置有第三齿轮（209）；第三齿轮（209）轴心与第二转轴杆（2010）轴固接；第二转轴杆（2010）与机板（2）转动连接；第二转轴杆（2010）外表面与第一传动轮（2011）固接；第一传动轮（2011）外表面通过皮带与第二传动轮（2012）传动连接；第二传动轮（2012）轴心与双向丝杆（2013）固接；双向丝杆（2013）与机板（2）转动连接；双向丝杆（2013）外表面两侧分别与第一滑动架（2014）和第二滑动架（2016）传动连接；第一滑动架（2014）与第一限位盘（2015）固接；第二滑动架（2016）与第二限位盘（2017）固接；第一滑动架（2014）和第二滑动架（2016）均与第一光杆（2018）滑动连接；第一光杆（2018）两端均与机板（2）固接；

制作系统包括有第二锥齿轮（301）、单向丝杆（302）、第三滑动架（303）、第二光杆（304）、第三光杆（305）、支板（306）、第一坯胎成型柱（307）、第二坯胎成型柱（308）和第三坯胎成型柱（309）；第二锥齿轮（301）外表面与第一锥齿轮（208）啮合；第二锥齿轮（301）轴心与单向丝杆（302）固接；单向丝杆（302）外表面与第三滑动架（303）传动连接；单向丝杆（302）两侧均与机板（2）转动连接；第三滑动架（303）两侧分别与第二光杆（304）和第三光杆（305）滑动连接；第二光杆（304）和第三光杆（305）均与机板（2）固接；第三滑动架（303）与支板（306）螺栓连接；支板（306）依次与第一坯胎成型柱（307）、第二坯胎成型柱（308）和第三坯胎成型柱（309）固接；

坯胎进料筒（101）与分料限位块（102）内部连接形成四个通孔；

余料清理桶（1019）内设置有滑槽；

第二限位盘（2017）内设置有与限位固定块（1021）相配合的槽口；

第一坯胎成型柱（307）、第二坯胎成型柱（308）和第三坯胎成型柱（309）上均设置有斜面四组切刀。

2.一种反应烧结碳化硅专用立柱制作方法，其特征是，该方法使用如权利要求1所述的一种反应烧结碳化硅专用立柱制作装置，包括以下工作步骤：

S1：入料，将圆柱形坯胎放进成型辅助系统内，并且通过成型辅助系统将坯胎制成空心形态；

S2：密度控制，通过动力系统对坯胎进行限位，防止制作过程中由于压力向外侧溢出，从而导致密度降低；

S3：成型制作，通过制作系统对空心柱形态的坯胎进行挤压剥离，从而完成制作。

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