CN113829639A - 大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材及其成形方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材及其成形方法。该大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法包括以下步骤：第一步，对芯材上下表面进行固化，即，选择厚度高于40mm的蜂窝芯，在蜂窝芯上下表面各铺设一层胶膜和一层纤维布，放置在保形工装上，在热压罐内第一次固化成形；第二步，对一次固化芯材进行切削成形，其中，一次固化芯材的边缘倾角大于30度；第三步，对切削成形后的一次固化芯材进行铺层固化，即，将切削成形后的一次固化芯材包裹一层胶膜，然后外面铺设至少一层纤维布，在热压罐内固化成形。根据上述技术方案，本发明能起到以下有益技术效果：能成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材，解决了工程实际问题。

Description

大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材及其成形方法
技术领域
本发明涉及复合材料(简称“复材”)技术领域，尤其涉及一种大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材及其成形方法。
背景技术
蜂窝夹芯结构复合材料广泛应用于制造行业。因为蜂窝芯对侧向压缩载荷的承载能力很弱，常规蜂窝夹芯结构复材厚度不大于40mm，蜂窝芯边缘倾角不大于30度。然而，在实际工程上，尤其在飞机舱门面板、蒙皮壁板的制造时，需要制作出大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材，传统的蜂窝芯一次性铺层固化形成无法满足要求，蜂窝芯的侧边会严重塌缩，致使成品件不合格。
发明内容
本发明的一个目的在于，提供一种大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材及其成形方法，以解决常规一次性铺层固化方法对于蜂窝芯复材所无法满足大倾角高厚度要求的问题。
本发明的以上目的通过一种大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法来实现，该大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法包括以下步骤：
第一步，对芯材上下表面进行固化，即，选择厚度高于40mm的蜂窝芯，在蜂窝芯上下表面各铺设一层胶膜和一层纤维布，放置在保形工装上，在热压罐内第一次固化成形；
第二步，对一次固化芯材进行切削成形，其中，一次固化芯材的边缘倾角大于30度；
第三步，对切削成形后的一次固化芯材进行铺层固化，即，将切削成形后的一次固化芯材包裹一层胶膜，然后外面铺设至少一层纤维布，在热压罐内固化成形。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法能起到以下有益技术效果：能成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材，蜂窝芯的侧边不会塌缩，解决了工程实际问题。
较佳的是，第一步和/或第三步中的热压罐内固化成形的压力参数为0.31±0.03MPa，时间参数为2.0小时以上，两次固化时间总和不超过8.0小时。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法能起到以下有益技术效果：通过适宜的压力参数和时间参数，能更好地成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材。
较佳的是，第一步和/或第三步中的热压罐内固化成形的温度参数根据不同纤维布材料而不同，分为高温固化和中温固化，高温固化的温度参数为180±6摄氏度，中温固化的温度参数为127±6摄氏度。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法能起到以下有益技术效果：通过适宜的温度参数，能更好地成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材。
较佳的是，所述蜂窝芯的蜂窝材料为非金属蜂窝。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法能起到以下有益技术效果：通过适宜的蜂窝材料，能更好地成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材。
较佳的是，第一步和/或第三步中的胶膜材料为环氧树脂。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法能起到以下有益技术效果：通过适宜的胶膜材料，能更好地成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材。
较佳的是，第一步和/或第三步中的纤维布的纤维材料为碳纤维或玻璃纤维。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法能起到以下有益技术效果：通过适宜的纤维材料，能更好地成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材。
较佳的是，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法还包括：在第一步和第二步之间，对上下表面固化后的蜂窝芯进行冷却。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法能起到以下有益技术效果：通过适宜的冷却步骤，能确保后续切削步骤中蜂窝芯侧边不塌缩，从而能更好地成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材。
本发明的以上目的还通过一种大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材来实现，该大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材采用如上所述的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法而成形。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材能起到以下有益技术效果：能成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材，蜂窝芯的侧边不会塌缩，解决了工程实际问题。
附图说明
图1是现有技术的蜂窝夹芯结构复材的示意图。
图2是本发明一实施例的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法的第一步的示意图。
图3是本发明一实施例的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法的第二步的示意图。
图4是本发明一实施例的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法的第三步的示意图。
附图标记列表
1：蜂窝芯；
2：保形工装；
3：胶膜；
4：纤维布；
5：热压罐；
6：一次固化芯材；
θ：边缘倾角；
T：厚度；
CP：切削位置。
具体实施方式
以下将描述本发明的具体实施方式，需要指出的是，在这些实施方式的具体描述过程中，为了进行简明扼要的描述，本说明书不可能对实际的实施方式的所有特征均作详尽的描述。应当可以理解的是，在任意一种实施方式的实际实施过程中，正如在任意一个工程项目或者设计项目的过程中，为了实现开发者的具体目标，为了满足系统相关的或者商业相关的限制，常常会做出各种各样的具体决策，而这也会从一种实施方式到另一种实施方式之间发生改变。此外，还可以理解的是，虽然这种开发过程中所作出的努力可能是复杂并且冗长的，然而对于与本发明公开的内容相关的本领域的普通技术人员而言，在本公开揭露的技术内容的基础上进行的一些设计、制造或者生产等变更只是常规的技术手段，不应当理解为本公开的内容不充分。
除非另作定义，权利要求书和说明书中使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属技术领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“一个”或者“一”等类似词语并不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同元件，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，也不限于是直接的还是间接的连接。
图1是现有技术的蜂窝夹芯结构复材的示意图。图2是本发明一实施例的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法的第一步的示意图。图3是本发明一实施例的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法的第二步的示意图。图4是本发明一实施例的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法的第三步的示意图。
图1示出了蜂窝夹芯结构复材的边缘倾角θ和厚度T。需要注意的是，“大倾角”是指：蜂窝芯的边缘倾角θ大于30度；“高厚度”是指：蜂窝芯的厚度T高于40mm。如图1所示，在现有技术所能成形的蜂窝夹芯结构复材中，边缘倾角θ不大于30度，厚度T不高于40mm。也就是说，现有技术无法成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材。
如图2-图4所示，根据本发明的一实施例，大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法包括以下步骤：
第一步，对芯材上下表面进行固化，即，选择厚度T高于40mm的蜂窝芯1，在蜂窝芯1上下表面各铺设一层胶膜3和一层纤维布4，放置在保形工装2上，在热压罐5内第一次固化成形，从而得到一次固化芯材6；
第二步，对上下表面固化后的一次固化芯材6进行切削成形，其中，一次固化芯材6的边缘倾角θ大于30度；
第三步，对切削成形后的一次固化芯材6进行铺层固化，即，将切削成形后的一次固化芯材6包裹一层胶膜3，然后外面铺设至少一层纤维布4，在热压罐5内固化成形。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法能起到以下有益技术效果：能成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材，蜂窝芯的侧边不会塌缩，解决了工程实际问题。
具体地说，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法中最重要的步骤是第一步，增加了保形工装，保证在加压固化过程中能保持芯材形状，并且增加了一层纤维布并提前固化(第一次固化)，提高芯材刚度，结合后续的第二步和第三步，从而能成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材，蜂窝芯的侧边不会塌缩，解决了工程实际问题。
较佳的是，如图2-图4所示，第一步和/或第三步中的热压罐5内固化成形的压力参数为0.31±0.03MPa，时间参数为2.0小时以上，两次固化时间总和不超过8.0小时。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法能起到以下有益技术效果：通过适宜的压力参数和时间参数，能更好地成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材。
较佳的是，如图2-图4所示，第一步和/或第三步中的热压罐5内固化成形的温度参数根据不同纤维布4材料而不同，分为高温固化和中温固化，高温固化的温度参数为180±6摄氏度，中温固化的温度参数为127±6摄氏度。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法能起到以下有益技术效果：通过适宜的温度参数，能更好地成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材。
较佳的是，如图2-图4所示，蜂窝芯1的蜂窝材料为非金属蜂窝。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法能起到以下有益技术效果：通过适宜的蜂窝材料，能更好地成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材。
较佳的是，非金属蜂窝包括纸蜂窝或芳纶蜂窝。
较佳的是，如图2-图4所示，第一步和/或第三步中的胶膜3材料为环氧树脂。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法能起到以下有益技术效果：通过适宜的胶膜3材料，能更好地成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材。
较佳的是，如图2-图4所示，第一步和/或第三步中的纤维布4的纤维材料为碳纤维或玻璃纤维。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法能起到以下有益技术效果：通过适宜的纤维材料，能更好地成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材。
较佳的是，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法还包括：在第一步和第二步之间，对上下表面固化后的蜂窝芯1进行冷却。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法能起到以下有益技术效果：通过适宜的冷却步骤，能确保后续切削步骤中蜂窝芯1侧边不塌缩，从而能更好地成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材。
较佳的是，对上下表面固化后的蜂窝芯1进行冷却包括：从热压罐5内取出上下表面固化后的蜂窝芯1，将其自然冷却至室温。
较佳的是，如图4所示，第三步中所铺设的至少一层纤维布4为两层纤维布4。当然，本领域技术人员在本申请公开内容的基础上可以理解，纤维布4的铺设层数也可以是其它层数，例如一层、三层等，而不脱离本申请权利要求的保护范围。
如图2-图4所示，根据本发明的一实施例，一种大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材采用如上所述的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法而成形。
根据上述技术方案，本发明的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材能起到以下有益技术效果：能成形大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材，蜂窝芯的侧边不会塌缩，解决了工程实际问题。
以上对本发明的具体实施方式进行了描述，但本领域技术人员将会理解，上述具体实施方式并不构成对本发明的限制，本领域技术人员可以在以上公开内容的基础上进行多种修改，而不超出本发明的范围。

Claims (8)

1.一种大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，对芯材上下表面进行固化，即，选择厚度高于40mm的蜂窝芯，在蜂窝芯上下表面各铺设一层胶膜和一层纤维布，放置在保形工装上，在热压罐内第一次固化成形；
第二步，对一次固化芯材进行切削成形，其中，一次固化芯材的边缘倾角大于30度；
第三步，对切削成形后的一次固化芯材进行铺层固化，即，将切削成形后的一次固化芯材包裹一层胶膜，然后外面铺设至少一层纤维布，在热压罐内固化成形。
2.如权利要求1所述的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法，其特征在于，第一步和/或第三步中的热压罐内固化成形的压力参数为0.31±0.03MPa，时间参数为2.0小时以上，两次固化时间总和不超过8.0小时。
3.如权利要求1所述的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法，其特征在于，第一步和/或第三步中的热压罐内固化成形的温度参数根据不同纤维布材料而不同，分为高温固化和中温固化，高温固化的温度参数为180±6摄氏度，中温固化的温度参数为127±6摄氏度。
4.如权利要求1所述的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法，其特征在于，所述蜂窝芯的蜂窝材料为非金属蜂窝。
5.如权利要求1所述的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法，其特征在于，第一步和/或第三步中的胶膜材料为环氧树脂。
6.如权利要求1所述的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法，其特征在于，第一步和/或第三步中的纤维布的纤维材料为碳纤维或玻璃纤维。
7.如权利要求1所述的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法，其特征在于，还包括：在第一步和第二步之间，对上下表面固化后的蜂窝芯进行冷却。
8.一种大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材，其特征在于，采用如权利要求1-7中任一项所述的大倾角高厚度的蜂窝夹芯结构复材成形方法而成形。
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CN107175837A (zh) * 2017-06-22 2017-09-19 哈尔滨哈飞航空工业有限责任公司 一种蜂窝复层拼接成型方法
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