CN113818449A - 一体化预制泵站沉井用支护结构及应用该支护结构的施工方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一体化预制泵站沉井用支护结构及应用该支护结构的施工方法，包括地基中设置的井坑，井坑中设置有支护结构；支护结构包括若干个支护组件，支护组件包括支撑板与支护钢板，支护组件位于井坑底壁的上方，支撑板远离井坑底壁的一面设置有定位块，支护钢板的一端开设有插接槽，定位块可插设于支护钢板的插接槽中，支撑板设置有让位槽，支护钢板的一侧设置有延伸板，延伸板可插设于让位槽中，延伸板与让位槽之间相互适配；支护钢穿设有固定螺栓，固定螺栓与定位块螺纹连接，固定螺栓穿设定位块并与支护钢侧壁螺纹连接，若干支护组件依次贴合设置。本申请具有提升支护结构安装便利性的效果。

Description

一体化预制泵站沉井用支护结构及应用该支护结构的施工 方法

技术领域

本申请涉及泵站沉井施工的领域，尤其是涉及一种一体化预制泵站沉井用支护结构及应用该支护结构的施工方法。

背景技术

一体化泵站，是集各种部件于一体的设备，由工厂统一生产组装，运至现场直接安装，主要的组成部分由GRP玻璃钢筒体、潜水泵、顶盖、底座、格栅、服务平台和管阀等组成。一体化泵站的作用主要是给污水、雨水、生活饮用水、废水进行加压排放，也就是业内常说的“提升作用”。

泵站通常安装在外部地基处，即需要在地基处开挖井坑，并将泵站吊装至井坑处进行安装，开外井坑后，由于地基的属性，地基可能发生坍塌或下陷，因此，在施工时，需要先对井坑进行支护，在井坑处安装支护结构，可提升井坑的稳定性；但是通常的支护结构，均为一体的结构，在安装时较为不便。

发明内容

为了提升支护结构的安装便利性，本申请提供一种一体化预制泵站沉井用支护结构及应用该支护结构的施工方法。

本申请提供的一种一体化预制泵站沉井用支护结构及应用该支护结构的施工方法采用如下的技术方案：

一体化预制泵站沉井用支护结构，包括地基中设置的井坑，所述井坑中设置有支护结构；所述支护结构包括若干个支护组件，所述支护组件包括支撑板与支护钢板，所述支护组件位于井坑底壁的上方，所述支撑板远离井坑底壁的一面设置有定位块，所述支撑板的一端与井坑的侧壁相抵，所述定位块位于支撑板靠近支撑板与井坑相抵的一侧，所述支护钢板的一端开设有插接槽，所述定位块可插设于支护钢板的插接槽中，所述支撑板远离井坑底壁的一面开设有让位槽，所述让位槽位于定位块靠近井坑侧壁的一侧，所述支护钢板的一侧设置有延伸板，所述延伸板可插设于让位槽中，所述延伸板与让位槽之间相互适配；所述支护钢板远离设置有延伸板的一侧侧壁处穿设有固定螺栓，所述固定螺栓与定位块螺纹连接，所述固定螺栓穿设定位块并与支护钢板设置延伸板的一侧侧壁螺纹连接，若干所述支护组件依次贴合设置。

通过采用上述技术方案，先将支撑板铺设在井坑底壁的上表面处，随后将支护钢板贴合井坑的侧壁并抵于支撑板的上表面处，此时支撑板上的定位块插设于支护钢板的插接槽中，从而使得支撑钢板与支撑板进行定位，此时支护钢板的延伸板同时插设于支撑板的让位槽中，延伸板与让位槽相互适配，进而提升支撑板与支护钢板之间的连接稳定性；随后将固定螺栓插设于支护钢板处，固定螺栓穿设定位块并与支护钢板靠近井坑底壁的一侧侧壁螺纹连接，从而对支护钢板与支撑板进行连接固定，且操作简便，稳定性高。

可选的，一个所述支护组件的支护钢板靠近另一所述支护组件的支护钢板的一侧侧壁处设置有限位条，所述支护钢板的另一侧侧壁处设置有供相邻支护钢板的限位条插设于限位槽，所述限位条与限位槽之间相互适配。

通过采用上述技术方案，相邻两个支护组件安装时，一个支护组件的支护钢板的限位条可插设于相邻支护组件的支护钢板的限位槽中，限位条与限位条相互适配，提升了相邻两个支护组件的支护钢板之间的连接稳定性，同时也减少了相邻两个支护钢板之间发生错位的现象，从而可缓解支护钢板出现倾斜的现象。

可选的，所述支护钢板包括第一支护板与第二支护板，所述第一支护板的下端与支撑板连接，所述第一支护板远离支撑板的一面与第二支护板连接；所述第二支护板靠近第一支护板的一端开设有滑动槽，所述第一支护板远离支撑板的一面设置有增长板，所述增长板可插设于滑动槽中并沿第二支护板的长度方向在滑动槽中滑动；所述增长板处设置有用于对滑动后的第二支护板进行定位的定位件。

通过采用上述技术方案，沿支护钢板的长度方向滑动第二支护板，通过增长板可提升支护钢板整体的长度，当井坑发生沉降现象时，通过滑动第二支护钢板以调节支护钢板的整体长度，从而可使得支护组件适应不同环境的井坑，进而提升了支护结构的实用性。

可选的，所述增长板与井坑侧壁垂直的一侧侧壁处开设有调节槽，所述定位件位于增长板的调节槽中，所述定位件沿调节槽的高度方向堆叠设置有若干，所述增长板远离开设调节槽的一侧侧壁处设置有稳定槽，所述定位件可滑动插设于相邻支护钢板的增长板的稳定槽中，所述第二支护板向上滑动后其下端抵于定位件的上表面处。

通过采用上述技术方案，向上滑动第二支护板后，将调节槽中的定位件滑动至相邻支护组件的增长板的稳定槽中，依次滑动定位件后，第二支护板的下端一侧与该支护组件本身的定位件的上表面相抵，第二支护板的下端的另一侧与相邻支护组件的定位件的上表面相抵，从而可对第二支护板进行支撑定位，且操作简便。

可选的，所述增长板位于调节槽中设置有弹性件，所述弹性件的一端与调节槽的端壁连接，所述弹性件的另一端与定位件靠近调节槽端壁的一端连接。

通过采用上述技术方案，当增长板插设在第二支护板的滑动槽中时，弹性件的弹性作用力使得定位件抵于滑动槽的侧壁处，懂第二支护板滑动后，定位件在弹性件的舒张作用下自动插设于相邻支护组件的增长板中的稳定槽中，从而提升了定位件在定位时的便利性。

可选的，所述支撑板靠近相邻支撑板的一侧侧壁处开设有第一定位槽，所述支撑板的另一侧开设有第二定位槽，所述支撑板的第一定位槽与相邻支撑板的第二定位槽相通，所述支撑板的第一定位槽与相邻支撑板的第二定位槽内共同设置有定位板，所述支撑板的上表面处穿设若干紧固螺栓，所述紧固螺栓可与第一定位槽内的定位板螺栓连接，所述紧固螺栓可与第二定位槽内的定位板螺纹连接。

通过采用上述技术方案，相邻两个支护组件拼接后，将定位插设于一个支撑板的第一定位槽和相邻支撑板的第二定位槽中，定位板与一个支撑板的第一定位槽相互适配，定位板与相邻支撑板的第二定位槽相互适配，从而可提相邻两个支撑板之间的连接稳定性；随后将紧固螺栓插设支撑板并与支撑板的第一定位槽中的定位板螺纹连接，紧固螺栓插设支撑板并与支撑板的第二定位槽中的定位板螺栓连接，将定位板固定，大幅提升了支撑板与定位板之间的稳定性。

可选的，所述支撑板的下端设置有锥形定位杆，所述锥形定位杆插设于井坑底壁处。

通过采用上述技术方案，支撑板固定时，支撑板下端的锥形定位杆插设于井坑的底壁处，从而提升支撑板的稳定性。

可选的，所述井坑底壁的上表面处设置有细砂层，所述支撑板的下表面与细砂层的上表面相抵，所述锥形定位杆穿设于细砂层。

通过采用上述技术方案，在进坑的底壁处先铺设细砂层，细砂层可提升井坑底壁处的平整性，在后续对支撑板进行安装时，可减少支撑板之间的错位现象，并提升支撑板的稳定性。

可选的，一种应用该支护结构的施工方法，包括如下步骤：

土方开挖：根据施工标准测定制定施工方案，随后根据施工环境使用挖土机进行土方挖掘；

钢板桩支护：根据施工标准测量放线，施工定位桩，安装支撑板与支护钢板，支撑板与井坑底壁相抵，支护钢板与井坑侧壁相抵，从而对井坑进行支撑；

安装泵站：泵站运输至水平位置处，去除泵站起吊装置，用升降套索将泵站起吊至垂直位置，缓慢移动至井坑底部，确认泵站垂直，使用螺母对泵站进行固定；

管道接口连接：检查进口端的密封性，进口端符合连接要求后，将泵站管道接口进行连接；

土方回填：检查并确认泵站周围和电气连接件在回填过程中都得到充分的保护和支撑，采用沙子作为回填材料，随后将回填材料运输至井坑中即可。

通过采用上述技术方案，开挖土方后，将支护结构安装至之井坑的底壁处，在后续安装泵站时，可提升井坑的稳定性，且安装便捷，泵站安装时的安全性得到显著提升。

可选的，在步骤土方开挖中，具体包括如下步骤：

制定施工方案：检测施工环境的地质，根据施工标准质制定施工方案；

基坑土方控制措施：施工布置时，基坑边18m范围内均采用20cm厚C30砼硬化；

井坑挖掘：使用挖土机将地基处进行挖掘，根据施工方案初步挖掘井坑；

坑底排水措施：坑底设集水井，开挖过程中，定时检查井点降水深度。。

通过采用上述技术方案，土方开挖时，做好排水措施，可有效减少井坑渗水使得井坑发生沉降的现象，进一步提升了井坑的稳定性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.支护结构由若干支护组件组成，支护组件包括支撑板与支护钢板，支护钢板与支撑板连接时，支护钢板插设于支撑板的定位块中，同时支护钢板的延伸板插设于支撑板的让位槽中，最后，将固定螺栓插设于支护钢板中，固定螺栓穿设定位块并与支护钢板靠近井坑侧壁的一侧侧壁螺纹连接，即可完成对支护组件的安装，操作简便，稳定性高；

2.支护钢板包括第一支护板与第二支护板，第二支护板可滑动并将增长板露出，在第二支护板与增长板的共同作用下可提升支护钢板的长度，当井坑发生沉降时，通过第二支护板调节支护钢板的长度，从而提升了支护结构的实用性。

附图说明

图1是本申请实施例一体化预制泵站沉井用支护结构的整体示意图。

图2是表示一个支护组件的第二支护板滑动使得增长板全部插设于滑动槽中状态的示意图。

图3是图2中沿C-C部的剖视图。

图4是表示支护钢板与支撑板之间连接关系的爆炸示意图。

图5是图1中沿A-A部的剖示图。

图6是图1中沿B-B部的剖示图。

图7是图6中D部的放大示意图。

附图标记说明：

0、地基；01、井坑；02、细砂层；1、支护结构；2、支护组件；21、支撑板；211、定位块；212、让位槽；213、第一定位槽；214、第二定位槽；215、定位板；216、紧固螺栓；22、支护钢板；220、插接槽；221、延伸板；223、限位条；224、限位槽；3、第一支护板；4、第二支护板；41、滑动槽；5、固定螺栓；6、增长板；61、调节槽；62、稳定槽；7、定位件；71、弹性件；8、锥形定位杆。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种一体化预制泵站沉井用支护结构，参照图1，一体化预制泵站沉井用支护结构包括地基0中开挖的井坑01，井坑01的底壁处铺设有细砂层02，本申请实施例中，细砂层采用直径0.2mm的颗粒砂；细砂层02与井坑01的底壁相抵并压实，井坑01位于细砂层02上方设置有支护结构1，支护结构1包括若干个支护组件2，若干个支护组件2依次贴合设置。

参照图1、图2与图3，支护组件2包括支撑板21与支护钢板22，支撑板21抵于细砂层02的上表面处，支撑板21为矩形板，支撑板21的一端与井坑01的侧壁相抵，支撑板21的上表面处焊接固定有定位块211，定位块211为矩形块，支护钢板22的一端与支撑板21连接，支护钢板22靠近支撑板21的一端开设有插接槽220，支撑板21的定位块211可插设于支护钢板22的插接槽220中，定位块211与插接槽220之间相互适配；定位块211位于支撑板21靠近支撑板21与井坑01侧壁相抵的一端，支护钢板22与支撑板21的定位块211适配后，支护钢板22的一侧侧壁与井坑01的侧壁相贴合抵紧，支撑板21远离细砂层02的一面开设有让位槽212，让位槽212开设于定位块211靠近井坑01侧壁的一侧，让位槽212沿支撑板21的厚度方向开设；支护钢板22靠近井坑01侧壁的一侧侧壁处设置有延伸板221，延伸板221位于支护钢板22的下端，延伸板221可插设于支撑板21的让位槽212中，延伸板221与让位槽212相互适配，支护钢板22远离其与井坑01侧壁相抵的一侧侧壁处穿设有固定螺栓5，固定螺栓5穿设于定位块211，固定螺栓5与定位块211螺纹连接，固定螺栓5和支护钢板22与井坑01侧壁贴合的一侧侧壁螺纹连接，从而可将支护钢板22与支撑板21进行固定，且支护钢板22与支撑板21之间连接便捷，稳定性高。

参照图1、图2与图3，支撑板21的下表面处焊接固定有锥形定位杆8，锥形定位杆8沿支撑板21的厚度方向设置，锥形定位杆8向下穿设出细砂层02，并插设至井坑01的底壁处，从而提升了支撑板21与井坑01之间的连接稳定性。

参照图3与图4，支护钢板22与井坑01侧壁垂直的一侧侧壁处设置有限位条223，限位条223与支护钢板22焊接固定，限位条223沿支护钢板22的长度方向设置，本申请实施例中，限位条223为矩形条；支护钢板22与设置有限位条223的一侧侧壁相对的侧壁处开设有限位槽224，限位条223可插设于相邻支护组件2的支护钢板22的限位槽224中，限位条223与限位槽224相互适配，限位条223与限位槽224的内壁相抵，从而提升了相邻两个支护组件2的支护钢板22之间的连接稳定性，并可有效减少支护钢板22倾斜的现象。

参照图4与图5，支护钢板22包括第一支护板3与第二支护板4，第一支护板3的下端与支撑板21连接，第一支护板3的上端与第二支护板4连接，第二支护板4靠近第一支护板3的一端开设有滑动槽41，滑动槽41沿支护钢板22的长度方向开设，第一支护板3的上端一体成型有增长板6，增长板6插设于滑动槽41中，沿支护钢板22的长度方向滑动第二支护板4，增长板6在滑动槽41中进行滑动，从而增加支护钢板22整体的长度，以便支护钢板22适应不同高度的井坑01。

参照图5，增长板6处设置有用于对第二支护板4进行定位的定位件7；增长板6与井坑01侧壁相互垂直的一侧侧壁处开设有调节槽61，调节槽61沿增长板6的宽度开设，定位件7插设于调节槽61中，本申请实施例中，定位件7为方杆；定位件7沿增长板6的长度方向堆叠设置有若干个，定位件7可沿增长板6的宽度方向滑动，增长板6远离调节槽61的一侧侧壁处开设有稳定槽62，滑动定位件7后，定位件7可滑动并插设于相邻支护钢板22的增长板6中的稳定槽62中，定位件7滑动至稳定槽62中后，第二支护板4的下端抵于定位件7的上端，即可对滑动后的第二支护板4进行定位。

参照图5，增长板6位于调节槽61中设置有弹性件71，本申请实施例中，弹性件71为弹簧，弹性件71的一端与调节槽61的端壁焊接固定，弹性件71的另一端与定位件7靠近调节槽61端壁的一端焊接固定；当增长板6插设在第二支护板4的滑动槽41中时，弹性件71的弹性作用力使得定位件7抵于第二支护板4的滑动槽41的内侧壁处，当第二支护板4向上滑动时，弹性件71舒张，并使得定位件7自动插设于相邻支护钢板22的增长板6的稳定槽62中，从而提升了对第二支护板4调节时的便利性。

参照图6与图7，支撑板21靠近相邻的一个支撑板21的一侧侧壁处开设有第一定位槽213，第一定位槽213沿支撑板21的长度方向开设，支撑板21远离开设第一定位槽213的一侧侧壁处开设有第二定位槽214，第二定位槽214沿第一定位槽213的长度方向开设，相邻两个支撑板21拼接后，一个支撑板21的第一定位槽213与相邻支撑板21的第二定位槽214相通，一个支撑板21的第一定位槽213与相邻支撑板21的第二定位槽214中共同插设有定位板215，定位板215的一部分与第一定位槽213的内壁相互适配，定位板215的另一部分与相邻支撑板21的第二定位槽214内壁相互适配，定位板215可提升相邻两个支撑板21之间的连接稳定性，以减少相邻两个支撑板21之间出现上下错位的现象；支撑板21的表面处穿设有两个紧固螺栓216，一个紧固螺栓216沿支撑板21的厚度方向穿设至第一定位槽213中，且一个紧固螺栓216与第一定位槽213中的定位板215螺纹连接，另一紧固螺栓216沿支撑板21的厚度方向穿设至支撑板21的第二定位槽214中，且另一紧固螺栓216与第二定位槽214中的定位板215螺纹连接，从而将定位板215与支撑板21进行固定，进而提升了固定板与支撑板21之间的连接稳定性。

一种应用该支护结构的施工方法，包括如下步骤：

土方开挖：根据施工标准测定制定施工方案，随后根据施工环境使用挖土机进行土方挖掘。

制定施工方案：检测施工环境的地质，根据施工标准质制定施工方案。

基坑土方控制措施：施工布置时，基坑边18m范围内均采用20cm厚C30砼硬化。

井坑01挖掘：使用挖土机将地基0处进行挖掘，根据施工方案初步挖掘井坑01；

坑底排水措施：坑底设集水井，开挖过程中，定时检查井点降水深度。

钢板桩支护：根据施工标准测量放线，施工定位桩，安装支撑板21与支护钢板22，支撑板21与井坑01底壁相抵，支护钢板22与井坑01侧壁相抵，从而对井坑01进行支撑。

安装泵站：泵站运输至水平位置处，去除泵站起吊装置，用升降套索将泵站起吊至垂直位置，缓慢移动至井坑01底部，确认泵站垂直，使用螺母对泵站进行固定。

管道接口连接：检查进口端的密封性，进口端符合连接要求后，将泵站管道接口进行连接。

土方回填：检查并确认泵站周围和电气连接件在回填过程中都得到充分的保护和支撑，采用沙子作为回填材料，随后将回填材料运输至井坑01中即可。

本申请实施例一体化预制泵站井用支护结构的实施原理为：

在井坑01的底壁处铺设细砂层02，并将细砂层02压实，随后将支撑板21沿井坑01侧壁的长度方向依次铺设，锥形定位杆8穿设细砂层02并插设于井坑01的底壁处，即可将支撑板21进行固定；随后，将支护钢板22贴合井坑01的侧壁向下滑动，支撑板21上的定位块211插设于支护钢板22的插接槽220中，支护钢板22的延伸板221插设于支撑板21的让位槽212中，从而完成对支护钢板22与支撑板21之间的安装，最后将固定螺栓5插设于支护钢板22处，并使得固定螺栓5穿设定位块211并与支护钢板22靠近井坑01侧壁的一端螺纹连接，即可完成对支撑板21与支护钢板22之间的连接固定，且操作简便，有效提升了支护结构1的安装便利性。

相邻两个支护组件2安装时，支护钢板22的限位条223插设于相邻支护组件2的支护钢板22的限位槽224中；随后，将定位板215插于一个支撑板21的第一定位槽213中，定位板215插设于相邻支撑板21的第二定位槽214中，随后将紧固螺栓216分别对第一定位槽213中的定位板215和第二定位槽214中的定位板215进行固定，即可提升相邻两个支护组件2之间的稳定性，进而提升支护结构1的稳定性。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一体化预制泵站沉井用支护结构，包括地基(0)中设置的井坑(01)，所述井坑(01)中设置有支护结构(1)；其特征在于：所述支护结构(1)包括若干个支护组件(2)，所述支护组件(2)包括支撑板(21)与支护钢板(22)，所述支护组件(2)位于井坑(01)底壁的上方，所述支撑板(21)远离井坑(01)底壁的一面设置有定位块(211)，所述支撑板(21)的一端与井坑(01)的侧壁相抵，所述定位块(211)位于支撑板(21)靠近支撑板(21)与井坑(01)相抵的一侧，所述支护钢板(22)的一端开设有插接槽(220)，所述定位块(211)可插设于支护钢板(22)的插接槽(220)中，所述支撑板(21)远离井坑(01)底壁的一面开设有让位槽(212)，所述让位槽(212)位于定位块(211)靠近井坑(01)侧壁的一侧，所述支护钢板(22)的一侧设置有延伸板(221)，所述延伸板(221)可插设于让位槽(212)中，所述延伸板(221)与让位槽(212)之间相互适配；所述支护钢板(22)远离设置有延伸板(221)的一侧侧壁处穿设有固定螺栓(5)，所述固定螺栓(5)与定位块(211)螺纹连接，所述固定螺栓(5)穿设定位块(211)并与支护钢板(22)设置延伸板(221)的一侧侧壁螺纹连接，若干所述支护组件(2)依次贴合设置。

2.根据权利要求1所述的一体化预制泵站沉井用支护结构，其特征在于：一个所述支护组件(2)的支护钢板(22)靠近另一所述支护组件(2)的支护钢板(22)的一侧侧壁处设置有限位条(223)，所述支护钢板(22)的另一侧侧壁处设置有供相邻支护钢板(22)的限位条(223)插设于限位槽(224)，所述限位条(223)与限位槽(224)之间相互适配。

3.根据权利要求1所述的一体化预制泵站沉井用支护结构，其特征在于：所述支护钢板(22)包括第一支护板(3)与第二支护板(4)，所述第一支护板(3)的下端与支撑板(21)连接，所述第一支护板(3)远离支撑板(21)的一面与第二支护板(4)连接；所述第二支护板(4)靠近第一支护板(3)的一端开设有滑动槽(41)，所述第一支护板(3)远离支撑板(21)的一面设置有增长板(6)，所述增长板(6)可插设于滑动槽(41)中并沿第二支护板(4)的长度方向在滑动槽(41)中滑动；所述增长板(6)处设置有用于对滑动后的第二支护板(4)进行定位的定位件(7)。

4.根据权利要求3所述的一体化预制泵站沉井用支护结构，其特征在于：所述增长板(6)与井坑(01)侧壁垂直的一侧侧壁处开设有调节槽(61)，所述定位件(7)位于增长板(6)的调节槽(61)中，所述定位件(7)沿调节槽(61)的高度方向堆叠设置有若干，所述增长板(6)远离开设调节槽(61)的一侧侧壁处设置有稳定槽(62)，所述定位件(7)可滑动插设于相邻支护钢板(22)的增长板(6)的稳定槽(62)中，所述第二支护板(4)向上滑动后其下端抵于定位件(7)的上表面处。

5.根据权利要求4所述的一体化预制泵站沉井用支护结构，其特征在于：所述增长板(6)位于调节槽(61)中设置有弹性件(71)，所述弹性件(71)的一端与调节槽(61)的端壁连接，所述弹性件(71)的另一端与定位件(7)靠近调节槽(61)端壁的一端连接。

6.根据权利要求1所述的一体化预制泵站沉井用支护结构，其特征在于：所述支撑板(21)靠近相邻支撑板(21)的一侧侧壁处开设有第一定位槽(213)，所述支撑板(21)的另一侧开设有第二定位槽(214)，所述支撑板(21)的第一定位槽(213)与相邻支撑板(21)的第二定位槽(214)相通，所述支撑板(21)的第一定位槽(213)与相邻支撑板(21)的第二定位槽(214)内共同设置有定位板(215)，所述支撑板(21)的上表面处穿设若干紧固螺栓(216)，所述紧固螺栓(216)可与第一定位槽(213)内的定位板(215)螺栓连接，所述紧固螺栓(216)可与第二定位槽(214)内的定位板(215)螺纹连接。

7.根据权利要求1所述的一体化预制泵站沉井用支护结构，其特征在于：所述支撑板(21)的下端设置有锥形定位杆(8)，所述锥形定位杆(8)插设于井坑(01)底壁处。

8.根据权利要求7所述的一体化预制泵站沉井用支护结构，其特征在于：所述井坑(01)底壁的上表面处设置有细砂层(02)，所述支撑板(21)的下表面与细砂层(02)的上表面相抵，所述锥形定位杆(8)穿设于细砂层(02)。

9.一种应用该支护结构的施工方法，其特征在于：包括如下步骤：

土方开挖：根据施工标准测定制定施工方案，随后根据施工环境使用挖土机进行土方挖掘；

钢板桩支护：根据施工标准测量放线，施工定位桩，安装支撑板(21)与支护钢板(22)，支撑板(21)与井坑(01)底壁相抵，支护钢板(22)与井坑(01)侧壁相抵，从而对井坑(01)进行支撑；

安装泵站：泵站运输至水平位置处，去除泵站起吊装置，用升降套索将泵站起吊至垂直位置，缓慢移动至井坑(01)底部，确认泵站垂直，使用螺母对泵站进行固定；

管道接口连接：检查进口端的密封性，进口端符合连接要求后，将泵站管道接口进行连接；

土方回填：检查并确认泵站周围和电气连接件在回填过程中都得到充分的保护和支撑，采用沙子作为回填材料，随后将回填材料运输至井坑(01)中即可。

10.根据权利要求9所述的一种应用该支护结构的施工方法，其特征在于：在步骤土方开挖中，具体包括如下步骤：

制定施工方案：检测施工环境的地质，根据施工标准质制定施工方案；

基坑土方控制措施：施工布置时，基坑边18m范围内均采用20cm厚C30砼硬化；

井坑(01)挖掘：使用挖土机将地基(0)处进行挖掘，根据施工方案初步挖掘井坑(01)；

坑底排水措施：坑底设集水井，开挖过程中，定时检查井点降水深度。

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