CN113814363A - 一种大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统，包括设置在中箱砂箱内的钢锭模泡沫模具、砂型、砂芯、芯筒和浇注系统；所述浇注系统包括直浇道，所述直浇道的下端连接有弧形横浇道，所述弧形横浇道的下方连接有若干条U型底雨淋式的内浇道，所述内浇道的另一端与所述钢锭模泡沫模具连通；所述弧形横浇道设置在所述砂芯的底端，所述直浇道的上端与浇口杯连通；盖箱砂箱中设有若干排气片和明顶补浇冒口；本浇注系统通过底注雨淋的方式进行充型，能够避免铁水直接冲击和冲刷型腔，避免了钢锭模内壁鼓包的问题，减小了铸件的清理难度；而且利用了钢锭模的筒形结构特点，合理利用了内部空间，减少了砂铁比，降低了生产成本。

Description

一种大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统

技术领域

本发明涉及到钢锭模铸造技术领域，具体涉及到一种大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统。

背景技术

钢锭模是钢水造块的重要工具，是炼钢厂模铸生产必备的、周转使用的铸锭设备，它对钢锭的表面和内部质量以及钢锭成本有重要影响。钢水借以凝固成型的铸铁模型，钢锭模寿命(次)或钢锭模消耗(kg/t钢)是炼钢生产的一项主要技术经济指标。

大型钢锭模铸件壁厚高达250-300mm，高度达2800-4000mm，单重在30t以上。传统铸造采用木质芯盒和钢板拼焊外模，通过造型、制芯、装配后浇铸成型，模具制作周期长、费用高，生产效率低不能满足交期要求。通常铸造时采用底注阶梯式浇注系统，内浇道直接冲刷型芯造成的钢锭模内壁鼓包不易清理磨平，且浇注系统分布在钢锭模外侧，钢锭模砂铁比较高，生产成本居高不下。

如中国实用新型专利(公开号：CN207358114U)在2018年公开了大型厚壁钢锭模铸件浇注系统，具有泡沫模具，所述泡沫模具外包覆有树脂砂，泡沫模具的左右两侧各对称布置有一套浇注系统，所述浇注系统顶部设有浇口杯，所述浇口杯下设有直浇道，所述直浇道从上到下依次设有第一层横浇道、第二层横浇道和第三层横浇道，所述第一层横浇道、第二层横浇道和第三层横浇道旁均设有一条内浇道，所述内浇道均与泡沫模具连通，所述泡沫模具的顶部沿圆周排布若干个排气排渣冒口和明补缩冒口，每个明补缩冒口的两侧各设有一个排气排渣冒口；该实用新型采用底注+中注+顶注的三层阶梯式的浇注系统，内浇道直接冲刷型芯容易造成钢锭模出现各种缺陷问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统，包括设置在中箱砂箱内的钢锭模泡沫模具，所述中箱砂箱设置在底箱砂箱的上，所述中箱砂箱的上方还盖设有盖箱砂箱；所述钢锭模泡沫模具的外周与所述中箱砂箱之间设有砂型，所述钢锭模泡沫模具的内周设有砂芯，所述砂芯的中部轴向的设有芯筒，所述芯筒的两侧对称的设有一对浇注系统；所述浇注系统包括轴向贯穿所述砂芯设置的直浇道，所述直浇道的下端连接有弧形横浇道，所述弧形横浇道的下方连接有若干条U型底雨淋式的内浇道，所述内浇道的另一端与所述钢锭模泡沫模具连通；所述弧形横浇道设置在所述砂芯的底端，所述内浇道设置在所述底箱砂箱中，所述直浇道的上端贯穿所述盖箱砂箱并与设置在所述盖箱砂箱上部的浇口杯连通；所述盖箱砂箱中设有若干排气片，所述排气片的一端与所述钢锭模泡沫模具的顶面抵接，另一端与外部连通，所述盖箱砂箱中错开所述排气片还设有明顶补浇冒口。

本浇注系统通过在砂芯内侧设置，并以底注雨淋的方式进行充型，能够避免铁水直接冲击和冲刷型腔，避免了钢锭模内壁鼓包的问题，减小了铸件的清理难度；而且浇注系统设置在钢锭模型腔的内侧利用了钢锭模的筒形结构特点，合理利用了内部空间，减少了砂铁比，降低了生产成本，增加了钢锭模铸件的利润。

一对所述浇注系统的设置，能够形成两股铁水下流的通道，铁水同时从两个所述直浇道分别进入相应所述弧形横浇道中，而后又分别通过若干个所述内浇道进入型腔，使得铁水能够快速而又分散的从底部冲入型腔，在保证充型稳定的情况下提升了充型速度；这样的设置将冲击力较大的铁水均匀分散后周向等间距的注入型腔中，既保证的充型的铁水量，也避免的铁水集中冲入带来的危害。

在所述盖箱砂箱上设置若干所述排气片能够为型腔提供较好的排气通道，在浇注时气体能够快速的上行并溢出，减少了铸件的气孔类缺陷；所述明顶补浇冒口的设置一方面在浇注过程中能够起到排气作用，也能够用于观察铁水是否充型完毕，另一方面在铁水充满型腔后还能够通过该冒口进行补浇，起到补缩作用，减少铸件的缩孔缩松缺陷。

所述底箱砂箱、所述中箱砂箱和所述盖箱砂箱的配合设置，能够形成稳定的结构，有利于铁水的稳定浇注，而且这样分体的设置，非常有利于浇注系统的安放和布置，也方便填充树脂砂形成所述砂型和砂芯；造型、制芯时将准备好的所述底箱砂箱放置在造型平台上，把U型的所述内浇道一次全部摆放好，同时放砂填充底箱砂箱；底箱砂箱造好后将所述弧形横浇道、所述直浇道固定在底箱砂箱上，再将所述钢锭模泡沫模具和所述中箱砂箱放在所述底箱砂箱上，开始放砂，放砂顺序为一层砂型一层砂芯依次交替，直至造完所述中箱砂箱，所述中箱砂箱填砂过程中分三次进行振实，等待砂型、砂芯完全固化后起模，即可形成所述型腔；最后将所述盖箱砂箱放置在所述中箱砂箱上，设置所述排气片和明顶补浇冒口，并进行填砂；再在所述盖箱砂箱上设置所述浇口杯，每个所述直浇道对应一个浇口杯，这样就完成了整个所述浇注系统的布置。

进一步的，所述钢锭模泡沫模具在底面的大口内壁记为范围A，所述钢锭模泡沫模具的顶面小口外壁在底面上的投影位置记为范围B，所述内浇道与所述钢锭模泡沫模具连接的端头分布在所述范围A和所述范围B之间的径向中心部位。

也就是说U型底雨淋式内浇道分布在钢锭模大口内壁与小口外壁之间的近中心部位，一端与所述型腔连通、一端与所述弧形横浇道连通。这样设置的好处是铁水从底部进入所述型腔时，铁水入口的位置处于中部，不会靠近两侧壁，铁水不会偏向于任一侧，减少了铁水对内壁的冲刷。

进一步的，若干个所述内浇道在周向上等间距的沿所述弧形横浇道扇形展开设置，单个的所述内浇道的横截面积分别小于所述弧形横浇道的径向截面面积和所述直浇道的横截面积。

也就是说每个所述弧形横浇道上连接的若干个所述内浇道以环形阵列的方式分布，一对所述弧形横浇道上分别连接的所述内浇道是相互对称的，这样的设置使得铁水能够均匀的被分散，同时沿底部端面进入型腔。

进一步的，所述弧形横浇道设置在所述芯筒外壁与所述钢锭模泡沫模具小口内壁在底面上投影之间的中间位置上，所述弧形横浇道的中部位置连接所述直浇道。

这样的设置便于所述弧形横浇道的摆放，也不会影响所述芯筒的固定，填砂形成的所述砂芯会压住和固定住这些弧形横浇道。

进一步的，所述排气片为中心对称设置的七片，所述排气片从下至上的尺寸渐大设置，所述排气片设置在靠近所述钢锭模泡沫模具上端面靠边缘设置。

这样设置的排气片能够快速将型腔内气体排出，这些气体一部分为型腔内残留的气体，另一部分是高温烘烤砂芯、砂型中树脂砂产生的气体，由于砂型较厚树脂砂较多，产生的气体较多，靠外侧设置，有利于砂型侧的气体排出。

进一步的，所述明顶补浇冒口为下小上大的截锥形冒口，所述明顶补浇冒口设置在一对所述浇注系统之间所在范围内的钢锭模泡沫模具的端部。

进一步的，所述芯筒为球磨铸铁管芯筒，所述芯筒的下端插入所述底箱砂箱中，所述芯筒的上端部还设筒盖，所述芯筒的上端面和所述筒盖上分别设有若干吊耳。

所述芯筒的设置能够提升所述砂芯的强度和稳定性，同时起到定位的作用，所述吊耳的设置便于装卸时起吊操作，所述筒盖能够防止填砂时树脂砂落入芯筒内部，所述芯筒和所述芯盖在完成铸件浇注成型后，还能够取出重复使用。

在设置所述中箱砂箱时，还可以在所述底箱上设芯铁，填砂后所述芯铁被埋在所述砂芯中，也能够提升整体的连接强度；所述芯铁采用废旧的铸管制作而成，每个所述铸管上均开设有

的工艺孔，所述铸管轴向均布8个，纵向间隔200mm设一层，层与层之间的工艺孔交错布置，每层的所述工艺孔内分别插入一根螺纹钢挂砂齿，所述螺纹钢挂砂齿凸出管身50mm，层与层之间的所述螺纹钢挂砂齿交错设置。

进一步的，所述钢锭模泡沫模具、所述砂芯和所述芯筒均共中轴线设置，一对所述浇注系统以所述中轴线为中线对称设置，以确保同轴度，这样生产出来的钢锭模铸件尺寸更加准确；所述钢锭模泡沫模具的内径大的一端朝下设置。

进一步的，所述中箱砂箱、所述底箱砂箱和所述盖箱砂箱均为矩形框型结构，所述底箱砂箱和所述盖箱砂箱内分别填充有树脂砂，所述砂型和所述砂芯也为填充的树脂砂；所述钢锭模泡沫模具外周上的吊把设置在矩形对角线所在平面上。

将所述钢锭模铸件的吊把模型设置在对角线平面内，这样能够明显降低吃砂量，同时减小了砂箱的尺寸，有利于成本的控制。

进一步的，铁水通过溜槽同时向所述浇口杯中进行浇注；所述直浇道、所述弧形横浇道和所述内浇道均通过若干耐火管拼接形成，所述耐火管包括直管、弯管、直角管和三通管。

在所述盖箱上设置所述浇口杯，每个所述直浇道对应一个浇口杯，所述浇口杯的上方设置所述定量浇注池，所述定量浇注池内的浇口分别对应一个所述浇口杯，这样就能够实现多包铁水的同时浇注。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、本浇注系统通过在砂芯内侧设置，并以底注雨淋的方式进行充型，能够避免铁水直接冲击和冲刷型腔，避免了钢锭模内壁鼓包的问题，减小了铸件的清理难度；而且浇注系统设置在钢锭模型腔的内侧利用了钢锭模的筒形结构特点，合理利用了内部空间，减少了砂铁比，降低了生产成本，增加了钢锭模铸件的利润；2、一对所述浇注系统的设置，能够形成两股铁水下流的通道，铁水同时从两个所述直浇道分别进入相应所述弧形横浇道中，而后又分别通过若干个所述内浇道进入型腔，使得铁水能够快速而又分散的从底部冲入型腔，在保证充型稳定的情况下提升了充型速度；3、在所述盖箱砂箱上设置若干所述排气片能够为型腔提供较好的排气通道，在浇注时气体能够快速的上行并溢出，减少了铸件的气孔类缺陷；4、所述明顶补浇冒口的设置一方面在浇注过程中能够起到排气作用，也能够用于观察铁水是否充型完毕，另一方面在铁水充满型腔后还能够通过该冒口进行补浇，起到补缩作用，减少铸件的缩孔缩松缺陷；5、所述底箱砂箱、所述中箱砂箱和所述盖箱砂箱的配合设置，能够形成稳定的结构，有利于铁水的稳定浇注，而且这样分体的设置，非常有利于浇注系统的安放和布置，也方便填充树脂砂形成所述砂型和砂芯。

附图说明

图1为本发明一种大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统的截面示意图；

图2为本发明一种大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统的俯视示意图；

图3为本发明型腔和浇注系统的截面示意图；

图中：1、中箱砂箱；2、底箱砂箱；3、盖箱砂箱；4、钢锭模泡沫模具；401、型腔；5、砂型；6、砂芯；7、芯筒；8、直浇道；9、弧形横浇道；10、内浇道；11、排气片；12、浇口杯；13、明顶补浇冒口；14、筒盖；15、吊把模型。

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中间”、“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1～图3所示，一种大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统，包括设置在中箱砂箱1内的钢锭模泡沫模具4，所述中箱砂箱1设置在底箱砂箱2的上，所述中箱砂箱1的上方还盖设有盖箱砂箱3；所述钢锭模泡沫模具4的外周与所述中箱砂箱1之间设有砂型5，所述钢锭模泡沫模具4的内周设有砂芯6，所述砂芯6的中部轴向的设有芯筒7，所述芯筒7的两侧对称的设有一对浇注系统；所述浇注系统包括轴向贯穿所述砂芯6设置的直浇道8，所述直浇道8的下端连接有弧形横浇道9，所述弧形横浇道9的下方连接有若干条U型底雨淋式的内浇道10，所述内浇道10的另一端与所述钢锭模泡沫模具4连通；所述弧形横浇道9设置在所述砂芯6的底端，所述内浇道10设置在所述底箱砂箱2中，所述直浇道8的上端贯穿所述盖箱砂箱3并与设置在所述盖箱砂箱3上部的浇口杯12连通；所述盖箱砂箱3中设有若干排气片11，所述排气片11的一端与所述钢锭模泡沫模具4的顶面抵接(也就是与所述型腔401连通)，另一端与外部连通，所述盖箱砂箱3中错开所述排气片11还设有明顶补浇冒口13。

本浇注系统通过在砂芯6内侧设置，并以底注雨淋的方式进行充型，能够避免铁水直接冲击和冲刷型腔，避免了钢锭模内壁鼓包的问题，减小了铸件的清理难度；而且浇注系统设置在钢锭模型腔的内侧利用了钢锭模的筒形结构特点，合理利用了内部空间，减少了砂铁比，降低了生产成本，增加了钢锭模铸件的利润。

一对所述浇注系统的设置，能够形成两股铁水下流的通道，铁水同时从两个所述直浇道8分别进入相应所述弧形横浇道9中，而后又分别通过若干个所述内浇道10进入型腔401，使得铁水能够快速而又分散的从底部冲入型腔，在保证充型稳定的情况下提升了充型速度；这样的设置将冲击力较大的铁水均匀分散后周向等间距的注入型腔中，既保证的充型的铁水量，也避免的铁水集中冲入带来的危害。

在所述盖箱砂箱3上设置若干所述排气片11能够为型腔提供较好的排气通道，在浇注时气体能够快速的上行并溢出，减少了铸件的气孔类缺陷；所述明顶补浇冒口13的设置一方面在浇注过程中能够起到排气作用，也能够用于观察铁水是否充型完毕，另一方面在铁水充满型腔后还能够通过该冒口进行补浇，起到补缩作用，减少铸件的缩孔缩松缺陷。

所述底箱砂箱2、所述中箱砂箱1和所述盖箱砂箱3的配合设置，能够形成稳定的结构，有利于铁水的稳定浇注，而且这样分体的设置，非常有利于浇注系统的安放和布置，也方便填充树脂砂形成所述砂型和砂芯；造型、制芯时将准备好的所述底箱砂箱2放置在造型平台上，把U型的所述内浇道10一次性全部摆放好，同时放砂填充底箱砂箱2；底箱砂箱2造好后将所述弧形横浇道9、所述直浇道8固定在底箱砂箱2上方，再将所述钢锭模泡沫模具4和所述中箱砂箱1放在所述底箱砂箱2上，同时将所述芯筒7安放在中部，开始放砂，放砂顺序为一层砂型一层砂芯依次交替，直至造完所述中箱砂箱1，所述中箱砂箱1填砂过程中分三次进行振实，最后将所述盖箱砂箱3放置在所述中箱砂箱1上，设置所述排气片11和明顶补浇冒口13，并进行填砂完成所述盖箱砂箱3，等待砂型、砂芯等树脂砂完全固化后吊起盖箱砂箱3并起模，即可形成所述型腔401；然后再次将所述盖箱砂箱3盖合在所述中箱砂箱1上；再在所述盖箱砂箱3上设置所述浇口杯12，每个所述直浇道8对应一个浇口杯12，这样就完成了整个所述浇注系统的布置。

进一步的，所述钢锭模泡沫模具4在底面的大口内壁记为范围A，所述钢锭模泡沫模具4的顶面小口外壁在底面上的投影位置记为范围B，所述内浇道10与所述钢锭模泡沫模具4连接的端头(即与所述型腔401连通的端口)分布在所述范围A和所述范围B之间的径向中心部位。

也就是说U型底雨淋式内浇道10分布在钢锭模大口内壁与小口外壁之间的近中心部位，一端与所述型腔401连通、一端与所述弧形横浇道9连通。这样设置的好处是铁水从底部进入所述型腔时，铁水入口的位置处于中部，不会靠近两侧壁，铁水不会偏向于任一侧，减少了铁水对内壁的冲刷。

进一步的，若干个所述内浇道10在周向上等间距的沿所述弧形横浇道9扇形展开设置，单个的所述内浇道10的横截面积分别小于所述弧形横浇道9的径向截面面积和所述直浇道8的横截面积。

也就是说每个所述弧形横浇道9上连接的若干个所述内浇道10以环形阵列的方式分布，一对所述弧形横浇道9上分别连接的所述内浇道10是相互对称的，这样的设置使得铁水能够均匀的被分散，同时沿底部端面进入型腔。

进一步的，所述弧形横浇道9设置在所述芯筒7外壁与所述钢锭模泡沫模具4小口内壁在底面上投影之间的中间位置上，所述弧形横浇道9的中部位置连接所述直浇道8。

这样的设置便于所述弧形横浇道9的摆放，也不会影响所述芯筒7的固定，填砂形成的所述砂芯6会压住和固定住这些弧形横浇道9。

进一步的，所述排气片11为中心对称设置的七片，所述排气片11从下至上的尺寸渐大设置，所述排气片11设置在靠近所述钢锭模泡沫模具4上端面靠边缘设置。

这样设置的排气片11能够快速将型腔内气体排出，这些气体一部分为型腔内残留的气体，另一部分是高温烘烤砂芯、砂型中树脂砂产生的气体，由于砂型较厚树脂砂较多，产生的气体较多，靠外侧设置，有利于砂型侧的气体排出。

进一步的，所述明顶补浇冒口13为下小上大的截锥形冒口，所述明顶补浇冒口13设置在一对所述浇注系统之间所在范围内的钢锭模泡沫模具的端部。

进一步的，所述芯筒7为球磨铸铁管芯筒，所述芯筒7的下端插入所述底箱砂箱2中，所述芯筒7的上端部还设筒盖14，所述芯筒7的上端面和所述筒盖14上分别设有若干吊耳。

所述芯筒7的设置能够提升所述砂芯6的强度和稳定性，同时起到定位的作用，所述吊耳的设置便于装卸时起吊操作，所述筒盖能够防止填砂时树脂砂落入芯筒内部，所述芯筒和所述芯盖在完成铸件浇注成型后，还能够取出重复使用。

在设置所述中箱砂箱1时，还可以在所述底箱砂箱2上设芯铁，填砂后所述芯铁被埋在所述砂芯中，也能够提升整体的连接强度；所述芯铁采用废旧的铸管制作而成，每个所述铸管上均开设有

的工艺孔，所述铸管轴向均布8个，纵向间隔200mm设一层，层与层之间的工艺孔交错布置，每层的所述工艺孔内分别插入一根螺纹钢挂砂齿，所述螺纹钢挂砂齿凸出管身50mm，层与层之间的所述螺纹钢挂砂齿交错设置，所述螺纹杆挂砂齿能够提高与树脂砂的连接强度，从而使所述芯铁明显增加整个砂芯的连接强度和稳定性。

进一步的，所述钢锭模泡沫模具4、所述砂芯6和所述芯筒7均共中轴线设置，一对所述浇注系统以所述中轴线为中线对称设置，以确保同轴度，这样生产出来的钢锭模铸件尺寸更加准确；所述钢锭模泡沫模具的内径大的一端朝下设置。

进一步的，所述中箱砂箱1、所述底箱砂箱2和所述盖箱砂箱3均为矩形框型结构，所述底箱砂箱2和所述盖箱砂箱3内分别填充有树脂砂，所述砂型5和所述砂芯6也为填充的树脂砂；所述钢锭模泡沫模具4外周上的吊把模型15设置在矩形对角线所在平面上。

将所述钢锭模铸件的吊把模型15设置在对角线平面内，这样能够明显降低整体吃砂量，同时减小了砂箱的尺寸，有利于成本的控制。现有技术中砂箱多为正放。

进一步的，铁水通过溜槽同时向所述浇口杯12中进行浇注；所述直浇道8、所述弧形横浇道9和所述内浇道10均通过若干耐火管拼接形成，所述耐火管包括直管、弯管、直角管和三通管。

在所述盖箱砂箱3上设置所述浇口杯12，每个所述直浇道8对应一个浇口杯12，所述浇口杯12的上方设置所述定量浇注池，所述定量浇注池内的浇口分别对应一个所述浇口杯，这样就能够实现多包铁水的同时浇注。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统，其特征在于，包括设置在中箱砂箱内的钢锭模泡沫模具，所述中箱砂箱设置在底箱砂箱的上，所述中箱砂箱的上方还盖设有盖箱砂箱；所述钢锭模泡沫模具的外周与所述中箱砂箱之间设有砂型，所述钢锭模泡沫模具的内周设有砂芯，所述砂芯的中部轴向的设有芯筒，所述芯筒的两侧对称的设有一对浇注系统；所述浇注系统包括轴向贯穿所述砂芯设置的直浇道，所述直浇道的下端连接有弧形横浇道，所述弧形横浇道的下方连接有若干条U型底雨淋式的内浇道，所述内浇道的另一端与所述钢锭模泡沫模具连通；所述弧形横浇道设置在所述砂芯的底端，所述内浇道设置在所述底箱砂箱中，所述直浇道的上端贯穿所述盖箱砂箱并与设置在所述盖箱砂箱上部的浇口杯连通；所述盖箱砂箱中设有若干排气片，所述排气片的一端与所述钢锭模泡沫模具的顶面抵接，另一端与外部连通，所述盖箱砂箱中错开所述排气片还设有明顶补浇冒口。

2.根据权利要求1所述的大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统，其特征在于，所述钢锭模泡沫模具在底面的大口内壁记为范围A，所述钢锭模泡沫模具的顶面小口外壁在底面上的投影位置记为范围B，所述内浇道与所述钢锭模泡沫模具连接的端头分布在所述范围A和所述范围B之间的径向中心部位。

3.根据权利要求1或者2所述的大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统，其特征在于，若干个所述内浇道在周向上等间距的沿所述弧形横浇道扇形展开设置，单个的所述内浇道的横截面积分别小于所述弧形横浇道的径向截面面积和所述直浇道的横截面积。

4.根据权利要求1所述的大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统，其特征在于，所述弧形横浇道设置在所述芯筒外壁与所述钢锭模泡沫模具小口内壁在底面上投影之间的中间位置上，所述弧形横浇道的中部位置连接所述直浇道。

5.根据权利要求1所述的大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统，其特征在于，所述排气片为中心对称设置的七片，所述排气片从下至上的尺寸渐大设置，所述排气片设置在靠近所述钢锭模泡沫模具上端面靠边缘设置。

6.根据权利要求1所述的大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统，其特征在于，所述明顶补浇冒口为下小上大的截锥形冒口，所述明顶补浇冒口设置在一对所述浇注系统之间所在范围内的钢锭模泡沫模具的端部。

7.根据权利要求1所述的大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统，其特征在于，所述芯筒为球磨铸铁管芯筒，所述芯筒的下端插入所述底箱砂箱中，所述芯筒的上端部还设筒盖，所述芯筒的上端面和所述筒盖上分别设有若干吊耳。

8.根据权利要求1所述的大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统，其特征在于，所述钢锭模泡沫模具、所述砂芯和所述芯筒均共中轴线设置，一对所述浇注系统以所述中轴线为中线对称设置；所述钢锭模泡沫模具的内径大的一端朝下设置。

9.根据权利要求1所述的大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统，其特征在于，所述中箱砂箱、所述底箱砂箱和所述盖箱砂箱均为矩形框型结构，所述底箱砂箱和所述盖箱砂箱内分别填充有树脂砂，所述砂型和所述砂芯也为填充的树脂砂；所述钢锭模泡沫模具外周上的吊把设置在矩形对角线所在平面上。

10.根据权利要求1所述的大型钢锭模铸件底雨淋式芯内浇注系统，其特征在于，铁水通过溜槽同时向所述浇口杯中进行浇注；所述直浇道、所述弧形横浇道和所述内浇道均通过若干耐火管拼接形成，所述耐火管包括直管、弯管、直角管和三通管。

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