CN113807712A - 一种mes管理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及铁前管理技术领域，提供了一种MES管理方法，包括如下步骤：S1，铁前进行生产计划制定以及配料供给预设；S2，根据制定的生产计划以及预设的配料供给，完成高炉作业区生产、煤粉作业区生产、混匀作业区生产、烧结作业区生产、球团作业区生产以及水钢渣作业区生产；S3，待各作业区生产完毕后对其进行质量检测。本发明的一种MES管理方法，基础数据实现自动采集，如DCS系统、PLC系统、皮带秤、工艺秤、能源仪表、质检仪器、生产工艺，满足铁区生产生产排程，以及从计划到执行的精细化管理；通过仓储管理、物料跟踪、质量分析，实现铁区的配料优化管理；实现生产工艺的及时监控和展示。
Description
技术领域
本发明涉及铁前管理技术领域，具体为一种MES管理方法。
背景技术
钢铁企业的ERP管理理念在我国的逐步推广和实施，我国制造企业的信息化意识逐渐加强，但由于ERP主要提供计划效应，并不能有效地对作业现场进行控制和管理，计划得不到有力的执行，在计划管理与生产实绩之间出现断层。于是就有了MES。
MES在企业计划管理和生产控制之间架起一座沟通和管理的桥梁，使企业更容易建立以个快速、精细、统一的信息化环境，MES对提高企业生产效率、提高产品质量、降低消耗具有重要的作用。
目前，钢铁企业中，铁前信息化系统实施的模式很多，有计质量系统、薄MES系统，但无论哪种模式，都不能很好的把握铁前生产的特征。
发明内容
本发明的目的在于提供一种MES管理方法，至少可以解决现有技术中的部分缺陷。
为实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：一种MES管理方法，包括如下步骤：
S1，铁前进行生产计划制定以及配料供给预设；
S2，根据制定的生产计划以及预设的配料供给，完成高炉作业区生产、煤粉作业区生产、混匀作业区生产、烧结作业区生产、球团作业区生产以及水钢渣作业区生产；
S3，待各作业区生产完毕后对其进行质量检测。
进一步，所述生产计划的制定具体包括：
SA10，先按需下达烧结矿、球团矿、铁水、矿渣微粉、钢渣微粉、水泥以及熔剂的产线产量计划，并通过数据交换接口平台把数据上传ERP，驱动ERP自动生成同样的计划表；
SA11，将系统不纳入计划管理而又具有生产特性的业务自动下达虚拟计划，并同样通过数据交换接口平台把数据上传ERP，驱动ERP自动生成同样的计划表；
SA12，生产部每月末根据机动部的检修需求在系统下达下月检修计划，并在月末编制下月的质量计划、经济技术指标以及能源消耗计划，并将它们细化到作业区，下发到对应产线；
SA13，接着下发配矿中心、物流中心以及各生产厂。
进一步，所述配料供给的预设具体包括：
SB10，配矿中心以通过配矿优化模型获得的配料方案为基础，按需制定各产线配料计划，审批后以配料单的形式发布；
SB11，根据检修计划生成小时产量计划；
SB12，根据配料计划开始时间和结束时间，以及所述小时产量计划，生成要料需求计划；
SB13，将配料计划和要料需求计划发往物流中心，配料计划以配料单的形式发往各生产厂。
进一步，所述高炉作业区生产具体包括：
SA20，高炉主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日或每班作业排程，并对每座高炉投入产出分开核算；
SA21，进行生产前的准备，然后依次进行生产投料和生产收料；
SA22，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；
SA23，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对铸铁、副产品以及差异平衡进行管理；
SA24，最后对高炉整理记录进行汇总并出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
进一步，所述煤粉作业区生产具体包括：
SB20，煤粉主控室接收到各高炉下达的要料联系单，进行每日或每班作业排程，并统计每高炉喷煤量并还原出原煤消耗量作为各高炉原煤投入量；
SB21，系统随时接收各高炉下达的要料联系单和生产计划室下达的调度指令，然后制定喷煤原煤配比，编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区，作业完后对原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传煤粉作业区主控；
SB22，接着进行高炉喷煤；
SB23，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；
SB24，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对差异平衡进行管理；
SB25，最后出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
进一步，所述混匀作业区生产具体包括：
SC20，混匀料主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日或每班作业排程，并每期烧结分开核算；
SC21，系统随时接收生产计划室下达的变料计划和调度指令，接收高炉要料联系单，编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区，对原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传混匀作业区主控；
SC22，接着依次进行生产投料和生产收料；
SC23，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；
SC24，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对副产品以及差异平衡进行管理；
SC25，最后出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
进一步，所述烧结作业区生产具体包括：
SD20，烧结主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日或每班作业排程，并对每期烧结分开核算；
SD21，系统随时接收生产计划室下达的变料计划和调度指令，接收高炉要料联系单，编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区，对原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传烧结作业区主控；
SD22，接着依次进行生产投料和生产收料；
SD23，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；
SD24，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对副产品以及差异平衡进行管理；
SD25，最后出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
进一步，所述球团作业区生产具体包括：
SE20，球团主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日或每班作业排程；
SE21，系统随时接收生产计划室下达的变料计划和调度指令，接收高炉要料联系单，编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区，对原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传球团作业区主控；
SE22，接着依次进行生产投料和生产收料；
SE23，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；
SE24，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对副产品以及差异平衡进行管理；
SE25，最后出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
进一步，所述水钢渣作业区生产具体包括：
SF20，矿渣微粉/钢渣微粉作业区以生产部下达的生产计划进行每日、每班或每批作业排程；
SF21，根据生产计划和水泥要料计划制定矿渣/钢渣要料计划和投料/收料计划；
SF22，接着依次进行生产投料和生产收料；
SF23，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；
SF24，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对差异平衡进行管理；
SF25，最后出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
进一步，质量检测具体包括：
S30，先交接粗样；
S31，然后将粗样制样及物理检验；
S32，接着打印小样条码及贴标；
S33，然后将贴标后的小样送检；
S34，对小样进行化学检验；
S35，再根据化学检验结果出具检化验报告。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：一种MES管理方法，基础数据实现自动采集，如DCS系统、PLC系统、皮带秤、工艺秤、能源仪表、质检仪器、生产工艺，满足铁区生产生产排程，以及从计划到执行的精细化管理；通过仓储管理、物料跟踪、质量分析，实现铁区的配料优化管理；实现生产工艺的及时监控和展示；满足铁区产品检验和过程检验，把质量专业管理融入系统，实现铁前技术质量管理以及产品的自动等级判定；对铁区数据进行统一规划和管理，满足调度管控的需求，满足统计分析的需求，满足成本核算的需求以及经营决策需求；实现铁区生产绩效管理。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种MES管理方法的流程图；
图2为本发明实施例提供的一种MES管理方法的质量检测流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明实施例提供一种MES管理方法，包括如下步骤：S1，铁前进行生产计划制定以及配料供给预设；S2，根据制定的生产计划以及预设的配料供给，完成高炉作业区生产、煤粉作业区生产、混匀作业区生产、烧结作业区生产、球团作业区生产以及水钢渣作业区生产；S3，待各作业区生产完毕后对其进行质量检测。在本实施例中，本方法一共涉及生产计划制定、配料供给预设、高炉作业区生产、煤粉作业区生产、混匀作业区生产、烧结作业区生产、球团作业区生产、水钢渣作业区生产以及质量检测。如此可以保证铁前管理的先进性与成熟性，具体是铁前MES系统将采用先进的信息技术手段和管理理念、技术和方法，完成整个方案设计与系统实施，整个系统既能反映当代的先进水平，而且具有发展潜力，具有一定超前性，确保整个项目技术水平在未来10年不落后。同时，应用的技术和方法充分考虑了在国内外企业应用的实证，并采用相对成熟的技术满足企业的实际需求。还具有开放性和标准性，具体是系统将采用新的信息技术手段，同时涉及到原有的ERP/MES/LES/PCS等系统升级改造，并在构建的功能先进、流程合理的业务运营支撑平台基础之上，实现企业集中管控。系统设计开发提供相对开放的、标准化的集成方式，以便集成时进行二次开发，保证接口的可实现性。还具有可靠性和稳定性，在考虑技术先进性和开放性的同时，铁前MES还从系统结构、技术措施、设备性能、系统管理、技术支持及维护能力等方面入手，确保系统运行的可靠性和稳定性，达到最大的平均无故障时间。在上线和对原信息升级改造时确保不影响钢铁企业的业务正常进行。还包括安全性和保密性，系统运行后，铁前MES系统既考虑信息资源的充分共享，更关注信息的保护和隔离，系统采取针对性的措施，包括系统安全机制、数据存取、查阅的权限控制等，构成系统的完整、完善的安全保障体系，防止企业核心机密外泄。另外还具有经济性和易维护性，在系统硬件技术方案、系统软件等选型以及技术实现方案时，铁前MES系统选择经济性解决方案。同时保证系统上线运行后的易维护性，尤其是系统升级维护的便利性。
作为本发明实施例的优化方案，请参阅图1，所述生产计划的制定具体包括：SA10，先按需下达烧结矿、球团矿、铁水、矿渣微粉、钢渣微粉、水泥以及熔剂的产线产量计划，并通过数据交换接口平台把数据上传ERP，驱动ERP自动生成同样的计划表；SA11，将系统不纳入计划管理而又具有生产特性的业务自动下达虚拟计划，并同样通过数据交换接口平台把数据上传ERP，驱动ERP自动生成同样的计划表；SA12，生产部每月末根据机动部的检修需求在系统下达下月检修计划，并在月末编制下月的质量计划、经济技术指标以及能源消耗计划，并将它们细化到作业区，下发到对应产线；SA13，接着下发配矿中心、物流中心以及各生产厂。在本实施例中，生产部计划员按需在系统下达烧结矿、球团矿、铁水、矿渣微粉、钢渣微粉、水泥、熔剂等产线产量计划，计划内容包括：产量计划号、生产单位、作业区、产线、产品、计划产量、计量单位、计划开始时间、计划结束时间、计划编制时间、计划状态、备注等信息。系统通过数据交换接口平台实时把数据上传ERP，驱动ERP自动生成同样的计划。系统将不纳入计划管理而又具有生产特性的业务自动下达虚拟计划，包括：铸铁虚拟计划和混合料虚拟计划等。系统通过数据交换接口平台实时把数据上传ERP，驱动ERP自动生成同样的计划。生产部每月末根据机动部的检修需求在系统下达下月检修计划，设备检修计划是系统自动生成日产量计划和日能源消耗计划的重要依据，必须提前下达，维护检修类别，维护检修类别对应的生产准备时间，生产准备时间加上检修时间就是总的计划检修时长，线下管理检修台帐，计划内容包括：月检修计划号(即月产量计划号)、设备名称、检修类别、生产准备时间、检修开始时间、检修时长、生产恢复时长、计划状态、备注等信息。质量计划管理：系统维护质量指标(如生铁合格率、生铁一级品率、烧结碱度稳定率、球团转鼓强度、返矿率等)，月末编制下月的质量计划，计划细化到到作业区，下发到对应产线，可按天、月、年，按平均值计算归集，计划内容包括：月质量计划号(即月产量计划号)、作业区、指标、计量单位、目标计划、计划开始时间、计划结束时间、编制时间、计划状态等信息。主要经济技术指标管理：系统维护经济技术指标(如烧结机利用系数、烧结机作业率、高炉利用系数、入炉矿品位、休风率、入炉(干)焦比、煤比、综合焦比、平均风温等),月末编制下月主要经济技术指标，计划细化到到作业区，下发到对应产线，可按天、月、年，按平均值计算归集，计划内容包括：月经济技术指标计划号(即月产量计划号)、作业区、指标、计量单位、指标计划、计划开始时间、计划结束时间、编制时间、计划状态等信息。能源消耗计划管理：系统维护每种生产过程的动力能源消耗指标(各种水、电、风、气)，月末编制下月能源消耗计划，计划细化到产线，对应产线按班收集，计划内容包括：月能耗计划号(即月产量计划号)、消耗指标、月计划消耗量、实际消耗量(每日累计)、计量单位、计划开始时间、计划结束时间、编制时间、计划状态、备注等信息。生产计划下发配矿中心、物流中心和各生产厂。
作为本发明实施例的优化方案，请参阅图1，所述配料供给的预设具体包括：SB10，配矿中心以通过配矿优化模型获得的配料方案为基础，按需制定各产线配料计划，审批后以配料单的形式发布；SB11，根据检修计划生成小时产量计划；SB12，根据配料计划开始时间和结束时间，以及所述小时产量计划，生成要料需求计划；SB13，将配料计划和要料需求计划发往物流中心，配料计划以配料单的形式发往各生产厂。在本实施例中，配矿中心以通过配矿优化模型获得的最佳配料方案为基础，按需制定各产线配料计划，审批后以配料单的形式发布。配料计划包括：混匀料、烧结、球团、高炉等四个作业区每条产线配料计划，计划内容包括：配料计划号、版本号、物料编码、物料名称、物料配比、计划状态、备注等信息。小时产量计划管理：系统自动根据检修计划生成小时产量计划(不可调整)，小时产量计划内容包括：月产量计划号、小时产量计划号、生产单位、作业区、产线、产品、小时计划产量计划、实际产量、计量单位、计划开始时间、计划结束时间、计划状态、备注等信息。其中小时加护产量生产方案具体包括：月检修时长＝∑(日检修时长+生产准备时间)，小时产量＝月计划产量/(月天数*24-月检修时长)，日产量＝(24-日检修时长-生产准备时间)*小时产量，系统自动生成一个每日的小时计划产量。系统根据配料计划开始时间和结束时间，以及小时产量计划，生成要料需求计划。配料计划和要料需求计划发往物流中心，配料计划以配料单的形式发往各生产厂。
作为本发明实施例的优化方案，请参阅图1，所述高炉作业区生产具体包括：SA20，高炉主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日或每班作业排程，并对每座高炉投入产出分开核算；SA21，进行生产前的准备，然后依次进行生产投料和生产收料；SA22，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；SA23，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对铸铁、副产品以及差异平衡进行管理；SA24，最后对高炉整理记录进行汇总并出具满足生产管理需求的各种统计分析报表所述高炉作业区生产具体包括：SA20，高炉主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日或每班作业排程，并对每座高炉投入产出分开核算；SA21，进行生产前的准备，然后依次进行生产投料和生产收料；SA22，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；SA23，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对铸铁、副产品以及差异平衡进行管理；SA24，最后对高炉整理记录进行汇总并出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。在本实施例中，高炉主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日(每班)作业排程；每座高炉投入产出分开核算；生产准备：1、系统随时接收生产计划室下达的变料计划和调度指令。变料计划可调整，调度指令只能查看。2、要料：编制各种物料的要料联系单，并下发到各作业区。包括料场作业区要料联系单、球团作业区要料联系单、烧结作业区要料联系单、煤粉作业区要料联系单。要料联系单是每日调拨量和投入产出量收集的依据，不论变料与否，每班至少下达一个。要料联系单主要包括物料编码、物料名称、物料批次、要料量等内容。其中给煤粉作业区下达的要料联系单主要指煤比计划，煤粉作业区根据煤比计划自行配料并制定原煤要料联系单。3、质检：原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传高炉作业区主控。质检委托有自动下达(根据设定时间)和手工下达两种方式，通常自动按时下达，临时送检手工下达。质检委托主要包括委托单位、班次班别、委托时间、物料编码、物料名称、物料批次、质检项目等内容。生产投料：1、高炉物资投入以高炉主控室投料工艺秤PLC累积量作为投入量，可以核算到每日每班。2、每班制定投料计划，当生产投料时按计划收集高炉投料实绩。投料计划主要包括物料编码、物料名称、物料批次、对应槽位、开始时间、结束时间等内容。3、采集系统实时采集PLC累积量，通过点击投料计划中某种物料的开始时间、结束时间以及槽位匹配采集系统的投料明细数据。系统通过变料按钮体现某此变料状态。生产收料：1、高炉产出以物流系统调拨计量结果作为产出量，可以核算到每日每班。2、系统实现铁水罐运行状态管理，铁水罐包括维修、下线维护、待运行、运行四种状态。3、当每次出铁时高炉主控室进行出铁预报，出铁预报包括炉次号、铁次号、罐号(待运行罐号)、物料编码、物料名称、铁水估量、铁水去向、出铁时间、堵炮时间、铁口情况(深度、泥量)、炉渣流动性等内容。4、当预报确认后，系统自动下达铁水质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传高炉作业区主控。5、当铁水计量完成后，钢厂接收确认(和物流系统接口)，系统自动产生铁水完工量。如果铁水去向改变(例如计划去钢厂结果去了铸铁机)，预报人员要修正铁水去向，铸铁作业区接收确认。工艺参数：1、采集系统实时采集关键工艺参数进行存储。若部分关键工艺参数无法采集，则系统提供录入界面。2、系统实现关键工艺参数的查询和统计。生产记事：主控室每日每班在系统录入生产过程中的异常情况录报告。铸铁管理：通过和物流系统接口，系统统计每日铸铁的投入(铁水)和产出(铁块)，匹配到日计划上。副产品管理：通过和物流系统接口，系统统计每日副产品的产出，匹配到日计划上。差异平衡管理：系统开发差异调整模块，该模块负责生产系统异常时数据补录，投入产出差异调整等功能，只有专人才具备该模块操作权限。高炉整理记录汇总：实现分时段分项目查询导出EXCLE功能。查询统计：系统出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
作为本发明实施例的优化方案，请参阅图1，所述煤粉作业区生产具体包括：SB20，煤粉主控室接收到各高炉下达的要料联系单，进行每日或每班作业排程，并统计每高炉喷煤量并还原出原煤消耗量作为各高炉原煤投入量；SB21，系统随时接收各高炉下达的要料联系单和生产计划室下达的调度指令，然后制定喷煤原煤配比，编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区，作业完后对原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传煤粉作业区主控；SB22，接着进行高炉喷煤；SB23，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；SB24，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对差异平衡进行管理；SB25，最后出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。在本实施例中，煤粉主控室接收到各高炉下达的要料联系单，进行每日(每班)作业排程。作为高炉工艺的一部分，煤粉作业区不单独核算，只统计到每高炉喷煤量并还原出原煤消耗量作为各高炉原煤投入量。喷煤准备：1、系统随时接收各高炉下达的要料联系单和生产计划室下达的调度指令，高炉要料联系单可调整，调度指令只能查看。2、要料：制定本次喷煤原煤配比，编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区。要料联系单是每日调拨量和投入产出量收集的依据，不论变料与否，每班至少下达一个。要料联系单主要包括物料编码、物料名称、物料批次、要料量等内容。3、质检：原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传煤粉作业区主控。质检委托有自动下达(根据设定时间)和手工下达两种方式，通常自动按时下达，临时送检手工下达。质检委托主要包括委托单位、班次班别、委托时间、物料编码、物料名称、物料批次、质检项目等内容。高炉喷煤：1、煤粉不管理投入产出，制定原煤配比，根据喷煤量自动计算原煤投入量作为高炉原煤投入量，可以核算到每日每班。2、煤粉作业区有三套喷煤系统，分别向各高炉喷煤，有单套系统供一个高炉也有多个系统供一个高炉，需分别制定喷煤计划。3、每日每班制定喷煤计划，当生产正常时喷煤计划自动匹配采集系统喷煤实绩。当出现检修或清零时，则需通过计划控制喷煤实绩。喷煤计划主要包括物料编码、物料名称、结束时间、开始时间、对应喷煤系统、对应喷煤罐、对应高炉。如果有多套喷煤系统给一个高炉喷煤，则分别制定计划分别匹配匹配喷煤量，系统自动汇总到一个高炉的喷煤量。4、采集系统实时采集主控室喷煤系统PLC累积量，当检修或清零时，通过点击结束时间结束本次喷煤量收集，当生产恢复正常后点击开始时间开始喷煤量收集。5、系统按天按班自动下达煤粉质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传煤粉作业区主控。工艺参数：1、采集系统实时采集关键工艺参数进行存储。若部分关键工艺参数无法采集，则系统提供录入界面。2、系统实现关键工艺参数的查询和统计。生产记事：主控室每日每班在系统录入生产过程中的异常情况录报告。差异平衡管理：系统开发差异调整模块，该模块负责生产系统异常时数据补录，投入产出差异调整等功能，只有专人才具备该模块操作权限。查询统计：系统出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
作为本发明实施例的优化方案，请参阅图1，所述混匀作业区生产具体包括：SC20，混匀料主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日或每班作业排程，并每期烧结分开核算；SC21，系统随时接收生产计划室下达的变料计划和调度指令，接收高炉要料联系单，编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区，对原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传混匀作业区主控；SC22，接着依次进行生产投料和生产收料；SC23，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；SC24，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对副产品以及差异平衡进行管理；SC25，最后出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。在本实施例中，混匀料主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日(每班)作业排程。每期烧结分开核算。生产准备：1、系统随时接收生产计划室下达的变料计划和调度指令，接收高炉要料联系单。变料计划可调整，调度指令只能查看。2、如果有几种料混合投入的情况，要根据变料计划在系统制定混料配比。3、要料：编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区。要料联系单是每日调拨量和投入产出量收集的依据，不论变料与否，每班至少下达一个。要料联系单主要包括物料编码、物料名称、物料批次、要料量等内容。4、质检：原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传混匀作业区主控。质检委托有自动下达(根据设定时间)和手工下达两种方式，通常自动按时下达，临时送检手工下达。质检委托主要包括委托单位、班次班别、委托时间、物料编码、物料名称、物料批次、质检项目等内容。生产投料：1、混匀料物资投入以料场作业区5条供料皮带秤累积量为准，由料场作业区供料计划收集，可以核算到每日每班。2、系统通过发送到料场作业区的要料联系单匹配料场作业区为烧结供料量作为烧结投入量。生产收料：1、混匀产出以混匀料成品下线皮带秤(每期烧结1条)作为产出量，按批次管理，可以核算到每日每班。2、每日制定收料计划，当生产正常时收料计划自动匹配采集系统收料实绩。当出现检修或校秤时，则需通过计划控制收料实绩。收料计划主要包括物料编码、物料名称、结束时间、开始时间、对应皮带。3、采集系统实时采集皮带秤累积量，当检修或校秤时，通过点击结束时间结束本次产量收集，当生产恢复正常后点击开始时间开始产量收集。4、系统按天按班自动下达烧结质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传烧结作业区主控。工艺参数：1、采集系统实时采集关键工艺参数进行存储。若部分关键工艺参数无法采集，则系统提供录入界面。2、系统实现关键工艺参数的查询和统计。生产记事：1、主控室每日每班在系统录入生产过程中的异常情况录报告。副产品管理。2、通过和物流系统接口，系统统计每日副产品的产出，匹配到日计划上。差异平衡管理：系统开发差异调整模块，该模块负责生产系统异常时数据补录，投入产出差异调整等功能，只有专人才具备该模块操作权限。查询统计：系统出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
作为本发明实施例的优化方案，请参阅图1，所述烧结作业区生产具体包括：SD20，烧结主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日或每班作业排程，并对每期烧结分开核算；SD21，系统随时接收生产计划室下达的变料计划和调度指令，接收高炉要料联系单，编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区，对原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传烧结作业区主控；SD22，接着依次进行生产投料和生产收料；SD23，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；SD24，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对副产品以及差异平衡进行管理；SD25，最后出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。在本实施例中，烧结主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日(每班)作业排程。每期烧结分开核算。生产准备：1、系统随时接收生产计划室下达的变料计划和调度指令，接收高炉要料联系单。变料计划可调整，调度指令只能查看。2、如果有几种料混合投入的情况，要根据变料计划在系统制定混料配比。3、要料：编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区。要料联系单是每日调拨量和投入产出量收集的依据，不论变料与否，每班至少下达一个。要料联系单主要包括物料编码、物料名称、物料批次、要料量等内容。4、质检：原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传烧结作业区主控。质检委托有自动下达(根据设定时间)和手工下达两种方式，通常自动按时下达，临时送检手工下达。质检委托主要包括委托单位、班次班别、委托时间、物料编码、物料名称、物料批次、质检项目等内容。生产投料：1、烧结物资投入以料场作业区5条供料皮带秤累积量为准，由料场作业区供料计划收集，可以核算到每日每班。2、系统通过发送到料场作业区的要料联系单匹配料场作业区为烧结供料量作为烧结投入量。生产收料：1、烧结产出以烧结成品下线皮带秤(每期烧结1条)作为产出量，可以核算到每日每班。2、每日制定收料计划，当生产正常时收料计划自动匹配采集系统收料实绩。当出现检修或校秤时，则需通过计划控制收料实绩。收料计划主要包括物料编码、物料名称、结束时间、开始时间、对应皮带。3、采集系统实时采集皮带秤累积量，当检修或校秤时，通过点击结束时间结束本次产量收集，当生产恢复正常后点击开始时间开始产量收集。4、系统按天按班自动下达烧结质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传烧结作业区主控。工艺参数：1、采集系统实时采集关键工艺参数进行存储。若部分关键工艺参数无法采集，则系统提供录入界面。2、系统实现关键工艺参数的查询和统计。生产记事：主控室每日每班在系统录入生产过程中的异常情况录报告。副产品管理：通过和物流系统接口，系统统计每日副产品的产出，匹配到日计划上。差异平衡管理：系统开发差异调整模块，该模块负责生产系统异常时数据补录，投入产出差异调整等功能，只有专人才具备该模块操作权限。查询统计：系统出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
作为本发明实施例的优化方案，请参阅图1，所述球团作业区生产具体包括：SE20，球团主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日或每班作业排程；SE21，系统随时接收生产计划室下达的变料计划和调度指令，接收高炉要料联系单，编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区，对原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传球团作业区主控；SE22，接着依次进行生产投料和生产收料；SE23，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；SE24，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对副产品以及差异平衡进行管理；SE25，最后出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。在本实施例中，球团主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日(每班)作业排程。生产准备：1、系统随时接收生产计划室下达的变料计划和调度指令，接收高炉要料联系单。变料计划可调整，调度指令只能查看。2、如果有几种料混合投入的情况，要根据变料计划在系统制定混料配比。3、要料：编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区。要料联系单是每日调拨量和投入产出量收集的依据，不论变料与否，每班至少下达一个。要料联系单主要包括物料编码、物料名称、物料批次、要料量等内容。4、质检：原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传球团作业区主控。质检委托有自动下达(根据设定时间)和手工下达两种方式，通常自动按时下达，临时送检手工下达。质检委托主要包括委托单位、班次班别、委托时间、物料编码、物料名称、物料批次、质检项目等内容。生产投料：1、球团物资投入以球团投料工艺秤(2条膨润土6条精粉)累积量作为投入量，可以核算到每日每班。2、当变料有多料混合投入的情况，则首先要指定混料名称，并制定各种原料的混合比例。3、每班制定投料计划，当生产投料时按计划收集球团投料实绩。投料计划主要包括物料编码、物料名称、物料批次、对应皮带、开始时间、结束时间等内容。4、采集系统实时采集工艺秤累积量，通过点击投料计划中某种物料的开始时间、结束时间以及皮带匹配采集系统的投料明细数据。系统通过变料按钮体现某此变料状态。生产收料：1、球团产出以一条球团成品下线皮带秤作为产出量，可以核算到每日每班。2、每日制定收料计划，当生产正常时收料计划自动匹配采集系统收料实绩。当出现检修或校秤时，则需通过计划控制收料实绩。收料计划主要包括物料编码、物料名称、结束时间、开始时间、对应皮带。3、采集系统实时采集皮带秤累积量，当检修或校秤时，通过点击结束时间结束本次产量收集，当生产恢复正常后点击开始时间开始产量收集。4、系统按天按班自动下达球团质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传球团作业区主控。工艺参数：1、采集系统实时采集关键工艺参数进行存储。若部分关键工艺参数无法采集，则系统提供录入界面。2、系统实现关键工艺参数的查询和统计。生产记事：主控室每日每班在系统录入生产过程中的异常情况录报告。副产品管理：通过和物流系统接口，系统统计每日副产品的产出，匹配到日计划上。差异平衡管理：系统开发差异调整模块，该模块负责生产系统异常时数据补录，投入产出差异调整等功能，只有专人才具备该模块操作权限。查询统计：系统出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
作为本发明实施例的优化方案，请参阅图1，所述水钢渣作业区生产具体包括：SF20，矿渣微粉/钢渣微粉作业区以生产部下达的生产计划进行每日、每班或每批作业排程；SF21，根据生产计划和水泥要料计划制定矿渣/钢渣要料计划和投料/收料计划；SF22，接着依次进行生产投料和生产收料；SF23，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；SF24，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对差异平衡进行管理；SF25，最后出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。在本实施例中，矿渣微粉/钢渣微粉作业区以生产部下达的生产计划进行每日(每班、每批)作业排程。由于矿渣微粉和钢渣微粉的原料单一，不不需要复杂的配料过程，直接根据生产计划和水泥要料计划制定矿渣/钢渣要料计划和投料/收料计划。生产投料：自动采集配料秤数据，匹配投料计划，系统对投料实绩进行管理。生产收料：自动采集产量数据，匹配收料计划，系统对收料实绩进行管理。工艺参数：采集系统实时采集关键工艺参数进行存储。若部分关键工艺参数无法采集，则系统提供录入界面。系统实现关键工艺参数的查询和统计。生产记事：主控室每日每班在系统录入生产过程中的异常情况录报告。差异平衡管理：系统开发差异调整模块，该模块负责生产系统异常时数据补录，投入产出差异调整等功能，只有专人才具备该模块操作权限。查询统计：系统出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
作为本发明实施例的优化方案，请参阅图1，质量检测具体包括：S30，先交接粗样；S31，然后将粗样制样及物理检验；S32，接着打印小样条码及贴标；S33，然后将贴标后的小样送检；S34，对小样进行化学检验；S35，再根据化学检验结果出具检化验报告。在本实施例中，条形码编码规则具体是，由物理检测项目、物理编码和化学检测项目来制定质检方案，然后根据流程岗位和质检方案来设定检测权限。质检时，先接受检验委托，看是否有物理检验需求和化学检验需求，有物理检验需求则将物理检验结果收集保存提交，然后对物理检验结果进行审核，委托后将粗样交接台账(打印条码)，既可以根据需要将物理检验结果收集保存提交，又可以根据需要直接将小样交接登记，还可以提出化学检验委托(条型码)，委托后可判断是否有化学检验需求，有则将化学检验结果收集保存提交，无则直接到达这一步，数据采集及匹配(条形码)和手工录入及匹配(条形码)均可输入化学检验结果一并保存提交，保存提交后，进行化学检验结果审核，然后质检结果审核(批号合并)，接着判定委托，铁前判定，具体包括综合判定，然后出质检报告单，综合判定包括物理检验结果、化学检验结果、企业标准区间以及铁水等级标准。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种MES管理方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1，铁前进行生产计划制定以及配料供给预设；
S2，根据制定的生产计划以及预设的配料供给，完成高炉作业区生产、煤粉作业区生产、混匀作业区生产、烧结作业区生产、球团作业区生产以及水钢渣作业区生产；
S3，待各作业区生产完毕后对其进行质量检测。
2.如权利要求1所述的MES管理方法，其特征在于，所述生产计划的制定具体包括：
SA10，先按需下达烧结矿、球团矿、铁水、矿渣微粉、钢渣微粉、水泥以及熔剂的产线产量计划，并通过数据交换接口平台把数据上传ERP，驱动ERP自动生成同样的计划表；
SA11，将系统不纳入计划管理而又具有生产特性的业务自动下达虚拟计划，并同样通过数据交换接口平台把数据上传ERP，驱动ERP自动生成同样的计划表；
SA12，生产部每月末根据机动部的检修需求在系统下达下月检修计划，并在月末编制下月的质量计划、经济技术指标以及能源消耗计划，并将它们细化到作业区，下发到对应产线；
SA13，接着下发配矿中心、物流中心以及各生产厂。
3.如权利要求1所述的MES管理方法，其特征在于，所述配料供给的预设具体包括：
SB10，配矿中心以通过配矿优化模型获得的配料方案为基础，按需制定各产线配料计划，审批后以配料单的形式发布；
SB11，根据检修计划生成小时产量计划；
SB12，根据配料计划开始时间和结束时间，以及所述小时产量计划，生成要料需求计划；
SB13，将配料计划和要料需求计划发往物流中心，配料计划以配料单的形式发往各生产厂。
4.如权利要求1所述的MES管理方法，其特征在于，所述高炉作业区生产具体包括：
SA20，高炉主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日或每班作业排程，并对每座高炉投入产出分开核算；
SA21，进行生产前的准备，然后依次进行生产投料和生产收料；
SA22，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；
SA23，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对铸铁、副产品以及差异平衡进行管理；
SA24，最后对高炉整理记录进行汇总并出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
5.如权利要求1所述的MES管理方法，其特征在于，所述煤粉作业区生产具体包括：
SB20，煤粉主控室接收到各高炉下达的要料联系单，进行每日或每班作业排程，并统计每高炉喷煤量并还原出原煤消耗量作为各高炉原煤投入量；
SB21，系统随时接收各高炉下达的要料联系单和生产计划室下达的调度指令，然后制定喷煤原煤配比，编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区，作业完后对原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传煤粉作业区主控；
SB22，接着进行高炉喷煤；
SB23，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；
SB24，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对差异平衡进行管理；
SB25，最后出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
6.如权利要求1所述的MES管理方法，其特征在于，所述混匀作业区生产具体包括：
SC20，混匀料主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日或每班作业排程，并每期烧结分开核算；
SC21，系统随时接收生产计划室下达的变料计划和调度指令，接收高炉要料联系单，编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区，对原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传混匀作业区主控；
SC22，接着依次进行生产投料和生产收料；
SC23，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；
SC24，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对副产品以及差异平衡进行管理；
SC25，最后出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
7.如权利要求1所述的MES管理方法，其特征在于，所述烧结作业区生产具体包括：
SD20，烧结主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日或每班作业排程，并对每期烧结分开核算；
SD21，系统随时接收生产计划室下达的变料计划和调度指令，接收高炉要料联系单，编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区，对原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传烧结作业区主控；
SD22，接着依次进行生产投料和生产收料；
SD23，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；
SD24，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对副产品以及差异平衡进行管理；
SD25，最后出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
8.如权利要求1所述的MES管理方法，其特征在于，所述球团作业区生产具体包括：
SE20，球团主控室接收生产计划室下达的各种生产计划，进行每日或每班作业排程；
SE21，系统随时接收生产计划室下达的变料计划和调度指令，接收高炉要料联系单，编制各种物料的要料联系单，并下发到料场作业区，对原料取样送检，在系统下达质检委托单，中心实验室接到样品后进行检化验，最后把质检结果和质检委托单匹配上传球团作业区主控；
SE22，接着依次进行生产投料和生产收料；
SE23，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；
SE24，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对副产品以及差异平衡进行管理；
SE25，最后出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
9.如权利要求1所述的MES管理方法，其特征在于，所述水钢渣作业区生产具体包括：
SF20，矿渣微粉/钢渣微粉作业区以生产部下达的生产计划进行每日、每班或每批作业排程；
SF21，根据生产计划和水泥要料计划制定矿渣/钢渣要料计划和投料/收料计划；
SF22，接着依次进行生产投料和生产收料；
SF23，采集系统关键工艺参数进行存储，使得系统关键工艺参数可查询和统计；
SF24，记录生产过程中的异常情况录报告，并在生产时对差异平衡进行管理；
SF25，最后出具满足生产管理需求的各种统计分析报表。
10.如权利要求1所述的MES管理方法，其特征在于，质量检测具体包括：
S30，先交接粗样；
S31，然后将粗样制样及物理检验；
S32，接着打印小样条码及贴标；
S33，然后将贴标后的小样送检；
S34，对小样进行化学检验；
S35，再根据化学检验结果出具检化验报告。
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