CN113803020B - 水平井的快速堵漏复产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种水平井的快速堵漏复产方法，依次包括如下步骤：S1、从井口处理通径至生产层；S2、刮削井筒内壁至生产层；S3、在生产层上方下封隔器并打压，直至找出破漏井段；S4、在破漏井段下方注底灰段封堵住下方的生产层；S5、速钻式坐挤一体化桥塞入井并坐封在破漏井段上方；S6、通过破漏段的吸水量求出堵漏所需水泥浆方量，配置水泥浆；S7、将水泥浆挤入封堵破漏井段；S8、下平底磨鞋钻穿桥塞，并钻灰至所述底灰段的顶部；S9、进行井筒试压，若试压不合格，则重复S5‑S8；试压合格则进入S10；S10、钻穿所述底灰段；S11、下抽油泵投产。本发明可以克服在水平井段打捞桥塞存在打捞工具入腔难，胶皮与井壁密封差而导至灰浆溢出等问题。

Description

水平井的快速堵漏复产方法

技术领域

本发明涉及一种油田用井下工具，尤其涉及一种水平井的快速堵漏复产方法，属于修井工具技术领域。

背景技术

油气田进入开发后期，套管会出现破漏段，需要对目的层进行挤水泥封堵或套管外循环封窜，运用桥塞进行卡层封层处理是常用手段。

目前油田使用的是可取式挤灰桥塞，这种可取式挤灰桥塞坐封后，需起出坐封工具再下挤封工具，而且挤灰作业后，必须下桥塞打捞工具将桥塞捞出，捞出桥塞后再下磨铣工具钻除桥塞下部水泥。这种可取式挤灰桥塞进行坐封和挤封需起下两趟管柱，桥塞在井筒长时间受高温高压作用及液体介质影响，易造成桥塞金属及胶皮发生腐蚀、锈蚀、胶皮炭化，造成桥塞的打捞后不能解封，打捞工具脱手困难；而且一旦打捞失败，后续处理工作量大，作业成本高，完井周期长。

其次，常规捞桥塞作业出现了越来越多的井管柱起不动、中途换设备的问题，大大降低了队伍效率。如果使用液压增力解卡需增加成本3.2万/口井，还不能保证解卡成功。

油田开发后期，常需要通过定向井、侧钻井、水平井实现稳产，此类大斜度油水井后期在开发过程中存在调层注灰难、金属桥塞打捞难的问题。尤其大斜度井段打捞桥塞的打捞器入腔难，以陈3平16井为例，在水平井段内，常规捞桥塞工具打捞桥塞用时11天，最后上换350修井机，上钻台及钻杆，下公锥才打捞成功。据统计，江苏油田某采油厂在一个年度内就有八口井打捞不成功转大修，作业费用高，影响油田开发。例如曹11-11井QSC（插挤一体化）在井下工作五年，打捞上提至600KN未能解封，大修作业报价70万。

油田开发过程中，部分井地层压力系数低，在层上部进行开发时，需要临时封堵生产层，而普通注水泥浆在顶替至环空后，在重力的作用下，灰浆下沉，不仅会污染油层，还会造成灰塞质量不合格，如果用传统的金属桥塞，在生产层上部进行悬挂后难以钻磨。对于需要保护底油气层的油井，则不能进行钻磨或注灰工艺。

随着页岩气等措施在油田陆续开展，对分段压裂所用桥塞的要求也不断提高。针对目前油田分注欠注井治理中存在的问题，也需要适合油水井特殊工况要求的桥塞。为解决以上种种问题，需要研制符合上述多种工况应用要求的新型桥塞。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种水平井的快速堵漏复产方法，可以克服现有技术中存在的桥塞打捞后不能解封，打捞工具脱手困难，同时在水平井段打捞桥塞存在打捞工具入腔难，胶皮与井壁密封差而导至灰浆溢出等问题。

为解决以上技术问题，本发明的一种水平井的快速堵漏复产方法，其特征在于：依次包括如下步骤：

S1、从井口处理通径至生产层；

S2、刮削井筒内壁至生产层；

S3、在生产层上方下封隔器并打压，直至找出破漏井段；

S4、在破漏井段下方注底灰段封堵住下方的生产层；

S5、速钻式坐挤一体化桥塞入井并坐封在破漏井段上方；

S6、通过破漏段的吸水量求出堵漏所需水泥浆方量，配置水泥浆；

S7、将水泥浆挤入封堵破漏井段；

S8、下平底磨鞋钻穿桥塞，并钻灰至所述底灰段的顶部；

S9、进行井筒试压，若试压不合格，则重复S5-S8；试压合格则进入S10；

S10、钻穿所述底灰段；

S11、下抽油泵投产。

作为本发明的改进，所述速钻式坐挤一体化桥塞包括上接头，所述上接头的下端母螺纹旋接有芯轴，所述上接头的下部外周套装有液压机构，所述芯轴的下端旋接有芯管，所述芯管的上端外周旋接有张力环，所述张力环的外周旋接有胶筒座，所述胶筒座的外周设有由所述液压机构驱动的卡瓦机构和坐封机构；所述芯管的下端插入浮动套内腔，浮动套的外周设有注灰筒，所述注灰筒的上端旋接在所述胶筒座的下端，密封活塞通过销钉固定在芯管的内孔中，所述芯管的底部设有芯管轴向孔；所述注灰筒的下端旋接有堵头。

作为本发明的进一步改进，所述芯轴包括相互连接的上芯轴和下芯轴，所述液压机构包括相互连接的上液缸和下液缸，所述下液缸的下部外周旋接有推筒，所述推筒的上部设有推筒泄流孔与推筒内腔相通，所述推筒的下端套装在所述胶筒座的上部外周且驱动所述卡瓦机构和坐封机构；所述下芯轴的下端头抵靠在芯管凸台的上方，所述胶筒座的上端内周旋接有张力环，所述张力环的上部内螺纹旋接在所述芯管凸台的下方，张力环的底部支撑在胶筒座上端口的内台阶上，沿所述张力环的圆周设有环形槽。

作为本发明的进一步改进，所述胶筒座上部的大直径段旋接在所述张力环的外周，所述卡瓦机构和坐封机构套装于胶筒座的中段外周，所述坐封机构包括位于中部的长胶筒，所述长胶筒的上下两端对称设有短胶筒，所述短胶筒的外侧分别设有锥体，所述锥体的锥面上分别压有卡瓦，上部卡瓦的上端有压帽，压帽的顶部抵靠在所述推筒的下端，下部卡瓦的底部抵靠在所述注灰筒的顶部。

作为本发明的进一步改进，所述芯管的外壁通过多道芯管密封圈与所述胶筒座的内壁实现密封，所述注灰筒的下部外周设有多道沿竖向延伸的注灰筒长槽，所述堵头的外周设有多道与注灰筒长槽相贯通的堵头长槽；所述注灰筒长槽的下部设有注灰筒旁通孔，所述芯管的下端设有芯管旁通孔，所述浮动套的中部设有浮动套旁通孔，每组芯管旁通孔、浮动套旁通孔和注灰筒旁通孔相对应且共轴线，所述密封活塞封住各芯管旁通孔的内端口且密封活塞的顶部抵靠在所述芯管的内台阶下方；所述注灰筒的内壁设有注灰筒O形圈实现各注灰筒旁通孔的上下两侧与浮动套外壁的密封。

作为本发明的进一步改进，所述浮动套及芯管的下端均插入所述堵头的内腔，所述浮动套的底部抵靠在所述堵头的底壁角部，所述芯管的下部设有芯管下锥台，所述芯管下锥台压在所述浮动套的下锥台上方，所述浮动套的下部内壁通过浮动套O形圈与芯管下锥台的下方实现密封。

作为本发明的进一步改进，所述芯管旁通孔所在芯管的外圆周设有芯管缩径段，所述芯管缩径段的下端设有芯管上锥台；所述浮动套的上部内周设有与芯管上锥台相匹配的浮动套上内锥台，且浮动套的上部均匀分布有多道向下延伸的U形槽，所述浮动套的上部位于所述芯管缩径段的上部；所述浮动套的上部外周设有浮动套上外凸台。

作为本发明的进一步改进，所述芯管的内腔底部设有芯管扩径段，所述芯管的底壁中心设有芯管轴向孔；沿所述密封活塞的中心设有贯通的活塞中心孔，所述活塞中心孔的孔径小于6mm。

作为本发明的进一步改进，步骤S5包括如下子步骤：

S5.1、先将上接头上部的锥形母螺纹与施工管柱连接好，将桥塞下至井下设计位置；

S5.2、通过地面水泥车打压，将坐封销钉剪断，上液缸及下液缸通过推筒及压帽使卡瓦锚定在井筒内壁，胶筒被压缩密封住套管的环形空间；

S5.3、井口继续打压至超过张力环的抗拉极限，张力环被拉断，实现芯管与胶筒座的分离；

S5.4、上提施工管柱一段距离，将芯管拔出上液缸；

S5.5、井口继续打压，将密封活塞的销钉剪断，密封活塞落入芯管的底部；

S5.6、下放管柱，将芯管重新插入，使芯管旁通孔、浮动套旁通孔和注灰筒旁通孔相贯通。

作为本发明的进一步改进，步骤S7包括如下子步骤：

S7.1、通过水泥车向井下加注水泥浆，水泥浆从注灰筒旁通孔进入胶筒下方的井筒环空，加压适当的载荷，将水泥浆挤入井筒漏点实现封堵；

S7.2、挤封施工作业结束后，上提管柱一段距离，再次上拔芯管，芯管上锥台挂住浮动套上行一段距离，浮动套上外凸台碰到胶筒座底部时，浮动套脱离芯管，浮动套的下端将注灰筒旁通孔的端口关闭，避免水泥浆返流；

S7.3、继续将芯管提出上液缸上方，洗井液从井筒环空注入，在胶筒坐封处上方进入芯管内腔，将芯管及上方管柱中的水泥浆顶替出井口；

S7.4、上提挤封管柱至安全位置，坐封处下方的套管环空进入水泥浆候凝。

相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：只需起下一趟管柱即可实现锚固、坐封、堵漏、复通，尤其是堵漏后无需打捞，一趟管柱可以快速钻除桥塞和桥塞下部水泥。满足水平井短时间封堵的需要，减少打捞和钻磨工序，避免水平井的打捞器入腔难，灰浆溢出无法打捞，作业费用高等问题，减少卡钻风险，满足低成本作业的要求。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本发明。

图1为本发明所用速钻式坐挤一体化桥塞的结构示意图；

图2为图1中浮动套的结构示意图。

图中：1.上接头；1a.上接头密封圈；2.坐封销钉；3.上液缸；3a.上液缸密封圈；4.上芯轴；4a.上芯轴径向孔；5.下液缸；5a.下液缸泄流孔；5b.下液缸密封圈；6.阶梯活塞；7.下芯轴；7a.下芯轴径向孔；8.推筒；8a.推筒泄流孔；9.芯管；9a.芯管凸台；9b.芯管密封圈；9c.芯管缩径段；9d.芯管旁通孔；9e.芯管上锥台；9f.芯管扩径段；9g.芯管轴向孔；10.张力环；11.胶筒座；12.压帽；13.卡瓦；14.锥体；15.胶筒托；16.短胶筒；17.长胶筒；18.注灰筒；18a.注灰筒长槽；18b.注灰筒旁通孔；18c.注灰筒O形圈；19.浮动套；19a.浮动套上内锥台；19b.U形槽；19c.浮动套下内锥台；19d.浮动套旁通孔；19e.浮动套O形圈；19f.浮动套上外凸台；20.密封活塞；21.堵头；21a.堵头长槽。

具体实施方式

如图1、图2所示，本发明中所使用的速钻式坐挤一体化桥塞包括上接头1，上接头1的下端母螺纹旋接有芯轴，上接头1的下部外周套装有液压机构，芯轴的下端旋接有芯管9，芯管9的上端外周旋接有张力环10，张力环10的外周旋接有胶筒座11，胶筒座11的外周设有由液压机构驱动的卡瓦机构和坐封机构；芯管9的下端插入浮动套19内腔，浮动套19的外周设有注灰筒18，注灰筒18的上端旋接在胶筒座11的下端，密封活塞20通过销钉固定在芯管9的内孔中，芯管9的底部设有芯管轴向孔9g；注灰筒18的下端旋接有堵头21。

芯轴包括上芯轴4和下芯轴7，上芯轴4的上端公螺纹旋接在上接头1的下端母螺纹中。下芯轴7的上端大端口内壁设有母螺纹，外壁设有公螺纹，下芯轴7的上端母螺纹与上芯轴4的下端公螺纹相旋接，下芯轴7的上端口内缘抵靠在上芯轴4的外台阶下方。

液压机构包括上液缸3和下液缸5，上液缸3的缸体套装在上接头1的下部外周，且通过上接头密封圈1a与上液缸3的内壁实现密封。上液缸3的缸体顶部通过坐封销钉2悬挂在上接头1的外周，上液缸3的底部抵靠并通过上液缸密封圈3a密封在上芯轴4的外壁。

下液缸5的上部旋接在上液缸3的下部外周，且下液缸5的顶部抵靠在上液缸3的外台阶下方，下液缸5的底部抵靠并通过下液缸密封圈5b密封在下芯轴7的外壁。

上接头1的底部与上液缸3的底部之间形成上液压腔，上芯轴4的上部设有上芯轴径向孔4a与上液压腔相通。

下液缸5的内腔设有阶梯活塞6，阶梯活塞6的下部内周旋接在下芯轴7的上端公螺纹外周，阶梯活塞6的内周上部压在下芯轴7上端口的外缘，阶梯活塞6在下芯轴7上获得定位，跟随下芯轴7浮动，且阶梯活塞6的上部内壁与上芯轴4的外壁实现密封，阶梯活塞6的外壁与下液缸5的内壁实现密封。

阶梯活塞6的顶部与上液缸3的缸底之间设有泄压腔，下液缸5的上部圆周壁上设有下液缸泄流孔5a与泄压腔相通；阶梯活塞6的底部与下液缸5的底部之间形成下液压腔，下芯轴7的上部圆周设有下芯轴径向孔7a与下液压腔相通。

下液缸5的下部外周旋接有推筒8，推筒8的上部设有推筒泄流孔8a与推筒内腔相通，推筒8的下端套装在胶筒座11的上部外周且驱动卡瓦机构和坐封机构，推筒8内壁与胶筒座11的上部外壁之间留有间隙。

下芯轴7的下端头抵靠在芯管凸台9a的上方，使下芯轴7与芯管9之间获得轴向定位。胶筒座11的上端内周旋接有张力环10，张力环10的上部内螺纹旋接在芯管凸台9a的下方，使张力环10的顶部与芯管9之间获得轴向定位。张力环10的底部支撑在胶筒座11上端口的内台阶上，使张力环10的底部与胶筒座11之间获得轴向定位。沿张力环10的圆周设有环形槽，以控制张力环10的拉断压力，该拉断压力大于坐封压力，坐封机构坐封时，该张力环10不会被拉断。

压力液从上芯轴径向孔4a进入上液压腔，对上液缸3的底部施加推力，上液缸3的推力施加在下液缸5上；同时压力液从下芯轴径向孔7a进入下液压腔，对下液缸5的底部施加推力，阶梯活塞6固定在下液压腔的顶部，使得下液缸5只能向下滑动，由坐封销钉2控制坐封压力。当井口压力达到坐封压力时，上液缸3及下液缸5两股叠加的推力将坐封销钉2剪断，液缸推力作用在在推筒8的顶部，产生足够的锚固及坐封压力。

下液缸泄流孔5a可以防止在上液缸3与阶梯活塞6之间产生憋压，推筒泄流孔8a可以避免推筒内腔产生憋压。

胶筒座11上部的大直径段旋接在张力环10的外周，张力环10呈上窄下宽的阶梯状，芯管凸台9a下方的螺纹段直径较大与张力环10较薄的上部旋接，该螺纹段下部的光管段容纳张力环10较厚的下部。环形槽位于张力环10的变径处，变径处应力集中，最为薄弱，便于剪断。

卡瓦机构和坐封机构套装于胶筒座11的中段外周，坐封机构包括位于中部的长胶筒17，长胶筒17的上下两端对称设有短胶筒16，短胶筒16的外侧分别设有锥体14，锥体14的锥面上分别压有卡瓦13，上部卡瓦13的上端有压帽12，压帽12的顶部抵靠在推筒8的下端，下部卡瓦13的底部抵靠在注灰筒18的顶部。

推筒8的压力作用在压帽12上，压帽12向下挤压上卡瓦，上下两端的各卡瓦13分别沿锥体14的锥面向大端滑动，从而使卡瓦13锚固在井筒内壁；同时锥体14相向挤压短胶筒16和长胶筒17，短胶筒16较硬，长胶筒17较为柔软，受挤压后长胶筒17的中部向外膨胀，坐封在井筒的内壁，将井筒的环空密封住。

上卡瓦的顶部与压帽12的底部之间的配合面为向内向下倾斜的斜面，下卡瓦的顶部与注灰筒18的顶部之间的配合面为向外向下倾斜的斜面，斜面的配合利于卡瓦向锥体14的大端滑动。

短胶筒16的锥形根部分别插入胶筒托15的锥孔中，胶筒托15与相应锥体14之间留有间隙且两者的根部连为一体，将短胶筒16受挤压时，胶筒托15向与锥体14之间的间隙处变形，形成张开状态，有利于更好地容纳短胶筒16，实现对短胶筒16的保护。

芯管9的外壁通过多道芯管密封圈9b与胶筒座11的内壁实现密封，通常设有八道以上的芯管密封圈9b，便于多次插拔仍保持密封良好。注灰筒18的下部外周设有多道沿竖向延伸的注灰筒长槽18a，堵头21的外周设有多道与注灰筒长槽18a相贯通的堵头长槽21a。

注灰筒长槽18a的下部设有注灰筒旁通孔18b，芯管9的下端设有芯管旁通孔9d，浮动套19的中部设有浮动套旁通孔19d，每组芯管旁通孔9d、浮动套旁通孔19d和注灰筒旁通孔18b相对应且共轴线，密封活塞20封住各芯管旁通孔9d的内端口，切断旁通通道，便于井口进行打压坐封，以及坐封后继续增压将张力环10拉断，实现芯管9与胶筒座11的分离，便于芯管9的插拔。密封活塞20的顶部抵靠在芯管内台阶下方，实现与芯管9之间的轴向定位，且使密封活塞20只能下行，不能上行。

注灰筒18的内壁设有注灰筒O形圈18c实现各注灰筒旁通孔18b的上下两侧与浮动套19外壁的密封，确保注水泥浆时，水泥浆不会漏入浮动套19所在空间。

当张力环10被剪断后，上提管柱将芯管9抽出上接头1，此时井口增压将密封活塞20的销钉剪断，芯管9的底壁中心可以设有芯管轴向孔9g，避免密封活塞20的下方空间产生憋压，利于准确将密封活塞20的销钉剪断。芯管9的内腔底部设有芯管扩径段9f，利于容纳下落的密封活塞20。

沿密封活塞20的中心可以设有贯通的活塞中心孔，如此当芯管9下端位于堵头21中时，防止应死腔产生憋压。活塞中心孔的孔径小于6mm，过流面积小，如此既可以避免在密封活塞20的底部产生憋压，又不影响井口大排量打压时，可以顺利将密封活塞20的销钉剪断。

当密封活塞20落入芯管9底部后，重新将芯管9插入到底，芯管旁通孔9d、浮动套旁通孔19d和注灰筒旁通孔18b即形成贯通的旁通通道，从井口注入水泥浆，沿管柱中心下行，依次穿过芯管旁通孔9d、浮动套旁通孔19d和注灰筒旁通孔18b，进入坐封处下方的井筒环空。井口打压至一定压力，将水泥浆压入漏点，实现封堵。

本工具均采用可钻复合材料，水泥浆凝固后，下入磨鞋，钻除桥塞和桥塞下部的水泥。凝固在各注灰筒长槽18a和堵头长槽21a中的水泥可以起到固定作用，防止工具在磨铣钻除时掉落或产生跟转，确保井下的工具可被完全钻除。

浮动套19及芯管9的下端均插入堵头21的内腔，浮动套19的底部抵靠在堵头21的底壁角部，芯管9的下部设有芯管下锥台，芯管下锥台压在浮动套19的下锥台上方，彼此获得定位；浮动套19的下部内壁通过浮动套O形圈19e与芯管下锥台的下方实现密封。

芯管旁通孔9d所在芯管9的外圆周设有芯管缩径段9c，芯管缩径段9c的下端设有芯管上锥台9e；浮动套19的上部内周设有与芯管上锥台9e相匹配的浮动套上内锥台19a，且浮动套19的上部均匀分布有多道向下延伸的U形槽19b，浮动套19的上部外周设有浮动套上外凸台19f。

U形槽19b通常等分为六道，使浮动套19的上部具有一定的弹性，芯管缩径段9c为浮动套19的上部提供一定的弹性空间。当漏点完成注浆后，上提管柱使芯管9再次向上拔出一段距离，当芯管上锥台9e上行至浮动套19的上部时，芯管上锥台9e将浮动套上内锥台19a挂住，带动浮动套19共同上行一段距离，直至浮动套上外凸台19f接触到胶筒座11底部时，在弹性作用下，浮动套19从芯管9上脱落，浮动套上外凸台19f起到解挂的作用，此时浮动套旁通孔19d上行至与芯管旁通孔9d及注灰筒旁通孔18b错开，将注灰筒旁通孔18b封闭，防止注入漏点的水泥浆返流。

以某外径139.7mm、内径124.3mm井筒破漏为例，该井的底部生产层在1500-1505米。本发明水平井的快速堵漏复产方法，依次包括如下步骤：

S1、从井口处理通径118mm至生产层；

S2、刮削井筒内壁至生产层；

S3、在生产层上方下封隔器并打压，直至找出破漏井段在1000-1020m；

S4、在破漏井段下方1050-1080m处注底灰段封堵住下方的生产层；

S5、速钻式坐挤一体化桥塞入井并坐封在980m处，位于破漏井段的上方；

S6、通过破漏段的吸水量求出堵漏所需水泥浆方量，配置水泥浆；

S7、将水泥浆挤入封堵破漏井段；

S8、下118mm平底磨鞋钻穿桥塞，并钻灰至所述底灰段的顶部即1050m；

S9、进行井筒试压，12MPa，30min的压降小于0.5MPa为合格；若试压不合格，则重复S5-S8；试压合格则进入S10；

S10、钻穿1050-1080m处的底灰段；

S11、下抽油泵投产。

步骤S5包括如下子步骤：

S5.1、先将上接头1上部的锥形母螺纹与施工管柱连接好，将速钻式坐挤一体化桥塞下至井下设计位置；

S5.2、通过地面水泥车打压，将坐封销钉2剪断，上液缸3及下液缸5通过推筒8及压帽12使卡瓦13锚定在井筒内壁，短胶筒16及长胶筒17被压缩密封住套管的环形空间；

S5.3、井口继续打压至超过张力环10的抗拉极限，张力环10从环形凹槽处被拉断，实现芯管9与胶筒座11的分离；

S5.4、上提施工管柱一段距离，将芯管9拔出上液缸3；

S5.5、井口继续打压，将密封活塞20的销钉剪断，密封活塞20落入芯管9底部的芯管扩径段9f；

S5.6、下放管柱，将芯管9重新插入，使芯管旁通孔9d、浮动套旁通孔19d和注灰筒旁通孔18b相贯通。

步骤S7包括如下子步骤：

S7.1、通过水泥车向井下加注水泥浆，水泥浆从注灰筒旁通孔18b进入胶筒下方的井筒环空，加压适当的载荷，将水泥浆挤入井筒漏点实现封堵；

S7.2、挤封施工作业结束后，上提管柱一段距离，再次上拔芯管9，芯管上锥台9e挂住浮动套上内锥台19a使浮动套19上行一段距离，当浮动套上外凸台19f碰到胶筒座底部时，浮动套19脱离芯管9，浮动套19的下端将注灰筒旁通孔18b的端口关闭，避免水泥浆返流；

S7.3、继续将芯管9提出上液缸3上方，洗井液从井筒环空注入，在胶筒坐封处上方进入芯管内腔，将芯管9及上方管柱中的水泥浆顶替出井口，至少反洗一个循环以上；

S7.4、上提挤封管柱至安全位置，坐封处下方的套管环空进入水泥浆候凝。

Claims (8)

1.一种水平井的快速堵漏复产方法，其特征在于：依次包括如下步骤：

S1、从井口处理通径至生产层；

S2、刮削井筒内壁至生产层；

S3、在生产层上方下封隔器并打压，直至找出破漏井段；

S4、在破漏井段下方注底灰段封堵住下方的生产层；

S5、速钻式坐挤一体化桥塞入井并坐封在破漏井段上方；

S6、通过破漏段的吸水量求出堵漏所需水泥浆方量，配置水泥浆；

S7、将水泥浆挤入封堵破漏井段；

S8、下平底磨鞋钻穿桥塞，并钻灰至所述底灰段的顶部；

S9、进行井筒试压，若试压不合格，则重复S5-S8；试压合格则进入S10；

S10、钻穿所述底灰段；

S11、下抽油泵投产；

所述速钻式坐挤一体化桥塞包括上接头，所述上接头的下端母螺纹旋接有芯轴，所述上接头的下部外周套装有液压机构，所述芯轴的下端旋接有芯管，所述芯管的上端外周旋接有张力环，所述张力环的外周旋接有胶筒座，所述胶筒座的外周设有由所述液压机构驱动的卡瓦机构和坐封机构；所述芯管的下端插入浮动套内腔，浮动套的外周设有注灰筒，所述注灰筒的上端旋接在所述胶筒座的下端，密封活塞通过销钉固定在芯管的内孔中，所述芯管的底部设有芯管轴向孔；所述注灰筒的下端旋接有堵头；

所述芯轴包括相互连接的上芯轴和下芯轴，所述液压机构包括相互连接的上液缸和下液缸，所述下液缸的下部外周旋接有推筒，所述推筒的上部设有推筒泄流孔与推筒内腔相通，所述推筒的下端套装在所述胶筒座的上部外周且驱动所述卡瓦机构和坐封机构；所述下芯轴的下端头抵靠在芯管凸台的上方，所述胶筒座的上端内周旋接有张力环，所述张力环的上部内螺纹旋接在所述芯管凸台的下方，张力环的底部支撑在胶筒座上端口的内台阶上，沿所述张力环的圆周设有环形槽。

2.根据权利要求1所述的水平井的快速堵漏复产方法，其特征在于：所述胶筒座上部的大直径段旋接在所述张力环的外周，所述卡瓦机构和坐封机构套装于胶筒座的中段外周，所述坐封机构包括位于中部的长胶筒，所述长胶筒的上下两端对称设有短胶筒，所述短胶筒的外侧分别设有锥体，所述锥体的锥面上分别压有卡瓦，上部卡瓦的上端有压帽，压帽的顶部抵靠在所述推筒的下端，下部卡瓦的底部抵靠在所述注灰筒的顶部。

3.根据权利要求1所述的水平井的快速堵漏复产方法，其特征在于：所述芯管的外壁通过多道芯管密封圈与所述胶筒座的内壁实现密封，所述注灰筒的下部外周设有多道沿竖向延伸的注灰筒长槽，所述堵头的外周设有多道与注灰筒长槽相贯通的堵头长槽；所述注灰筒长槽的下部设有注灰筒旁通孔，所述芯管的下端设有芯管旁通孔，所述浮动套的中部设有浮动套旁通孔，每组芯管旁通孔、浮动套旁通孔和注灰筒旁通孔相对应且共轴线，所述密封活塞封住各芯管旁通孔的内端口且密封活塞的顶部抵靠在所述芯管的内台阶下方；所述注灰筒的内壁设有注灰筒O形圈实现各注灰筒旁通孔的上下两侧与浮动套外壁的密封。

4.根据权利要求3所述的水平井的快速堵漏复产方法，其特征在于：所述浮动套及芯管的下端均插入所述堵头的内腔，所述浮动套的底部抵靠在所述堵头的底壁角部，所述芯管的下部设有芯管下锥台，所述芯管下锥台压在所述浮动套的下锥台上方，所述浮动套的下部内壁通过浮动套O形圈与芯管下锥台的下方实现密封。

5.根据权利要求4所述的水平井的快速堵漏复产方法，其特征在于：所述芯管旁通孔所在芯管的外圆周设有芯管缩径段，所述芯管缩径段的下端设有芯管上锥台；所述浮动套的上部内周设有与芯管上锥台相匹配的浮动套上内锥台，且浮动套的上部均匀分布有多道向下延伸的U形槽，所述浮动套的上部位于所述芯管缩径段的上部；所述浮动套的上部外周设有浮动套上外凸台。

6.根据权利要求4所述的水平井的快速堵漏复产方法，其特征在于：所述芯管的内腔底部设有芯管扩径段，所述芯管的底壁中心设有芯管轴向孔；沿所述密封活塞的中心设有贯通的活塞中心孔，所述活塞中心孔的孔径小于6mm。

7.根据权利要求5所述的水平井的快速堵漏复产方法，其特征在于，步骤S5包括如下子步骤：

S5.1、先将上接头上部的锥形母螺纹与施工管柱连接好，将桥塞下至井下设计位置；

S5.2、通过地面水泥车打压，将坐封销钉剪断，上液缸及下液缸通过推筒及压帽使卡瓦锚定在井筒内壁，胶筒被压缩密封住套管的环形空间；

S5.3、井口继续打压至超过张力环的抗拉极限，张力环被拉断，实现芯管与胶筒座的分离；

S5.4、上提施工管柱一段距离，将芯管拔出上液缸；

S5.5、井口继续打压，将密封活塞的销钉剪断，密封活塞落入芯管的底部；

S5.6、下放管柱，将芯管重新插入，使芯管旁通孔、浮动套旁通孔和注灰筒旁通孔相贯通。

8.根据权利要求5所述的水平井的快速堵漏复产方法，其特征在于，步骤S7包括如下子步骤：

S7.1、通过水泥车向井下加注水泥浆，水泥浆从注灰筒旁通孔进入胶筒下方的井筒环空，加压适当的载荷，将水泥浆挤入井筒漏点实现封堵；

S7.2、挤封施工作业结束后，上提管柱一段距离，再次上拔芯管，芯管上锥台挂住浮动套上行一段距离，浮动套上外凸台碰到胶筒座底部时，浮动套脱离芯管，浮动套的下端将注灰筒旁通孔的端口关闭，避免水泥浆返流；

S7.3、继续将芯管提出上液缸上方，洗井液从井筒环空注入，在胶筒坐封处上方进入芯管内腔，将芯管及上方管柱中的水泥浆顶替出井口；

S7.4、上提挤封管柱至安全位置，坐封处下方的套管环空进入水泥浆候凝。

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