CN113800401A - 起重机防碰撞控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种起重机防碰撞控制方法，包括如下步骤：建立三维坐标系；实时检测起重机的位置，得到起重机的永磁吸盘在三维坐标系中的实时坐标；检测位于厂房地面上的机组的位置，得到机组在三维坐标系中的标定坐标；将实时坐标与标定坐标进行对比，得到永磁吸盘与机组的实时距离；当实时距离小于或等于第一设定距离时，控制起重机停止运行。本发明通过实时检测起重机的位置，得到起重机的永磁吸盘在三维坐标系中的实时坐标，再将实时坐标与机组的标定坐标进行对比，得到永磁吸盘与机组的实时距离；当实时距离小于或等于第一设定距离时，控制起重机停止运行，从而有效避免起重机与机组发生碰撞，提高起重机运行时的安全性。

Description

起重机防碰撞控制方法
技术领域
本发明涉及一种控制方法，特别是涉及一种起重机防碰撞控制方法。
背景技术
起重机配合机组设备对生产物料进行吊运，机组设备高低不同，起重机控制系统没有按照机组设备高低进行个性化运行路线设计，起重机在特定时间运行时，时有发生起重机的吊物与机组设备相撞的险兆事故，导致起重机运行时存在安全隐患。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种起重机防碰撞控制方法，能防止起重机运行时与机组发生碰撞。
为实现上述目的，本发明提供一种起重机防碰撞控制方法，包括如下步骤：
建立三维坐标系；
实时检测起重机的位置，得到起重机的永磁吸盘在三维坐标系中的实时坐标；
检测位于厂房地面上的机组的位置，得到机组在三维坐标系中的标定坐标；
将实时坐标与标定坐标进行对比，得到永磁吸盘与机组的实时距离；
当实时距离小于或等于第一设定距离时，控制起重机停止运行。
进一步地，利用传感器检测实时检测起重机的位置，且传感器将起重机的位置信息反馈给逻辑控制单元，逻辑控制单元根据起重机的位置信息计算出永磁吸盘在三维坐标系中的实时坐标；
将机组在三维坐标系中的标定坐标录入到逻辑控制单元中；
逻辑控制单元将实时坐标与标定坐标进行对比，计算出永磁吸盘与机组的实时距离；
当实时距离小于或等于设定距离时，逻辑控制单元控制起重机停止运行。
进一步地，将标定坐标传输到上位机中，且逻辑控制单元将实时坐标发送给上位机；上位机将实时坐标与标定坐标进行对比，并计算出永磁吸盘与机组的实时距离，当实时距离小于或等于第二设定距离时，上位机发出警告，并提醒驾驶员起重机处于危险区域。
进一步地，所述三维坐标系包括X轴坐标系，起重机的大车沿X轴方向移动，所述传感器包括大车激光测距器，利用大车激光测距器实时检测起重机的大车在X轴方向上的位置，逻辑控制单元根据大车激光测距器反馈的检测数据计算出永磁吸盘在X轴坐标系中的坐标。
进一步地，所述三维坐标系包括Y轴坐标系，起重机的小车沿Y轴方向移动，所述传感器包括小车激光测距器，利用小车激光测距器实时检测起重机的小车在Y轴方向上的位置，逻辑控制单元根据小车激光测距器反馈的检测数据计算出永磁吸盘在Y轴坐标系中的坐标。
进一步地，所述三维坐标系包括Z轴坐标系，高度方向为Z轴方向，所述传感器包括绝对值编码器，利用绝对值编码器实时检测起重机的永磁吸盘在Z轴方向上的位置，逻辑控制单元根据绝对值编码器反馈的检测数据计算出永磁吸盘在Z轴坐标系中的坐标。
如上所述，本发明涉及的起重机防碰撞控制方法，具有以下有益效果：
本起重机防碰撞控制方法，通过建立三维坐标系，并通过实时检测起重机的位置，得到起重机的永磁吸盘在三维坐标系中的实时坐标，再将实时坐标与机组的标定坐标进行对比，得到永磁吸盘与机组的实时距离；当实时距离小于或等于第一设定距离时，控制起重机停止运行，从而有效避免起重机与机组发生碰撞，提高起重机运行时的安全性。
附图说明
图1为本发明实施例中上位机、逻辑控制单元、大车运行控制器、及小车运行控制器之间的连接结构示意图。
图2为本发明实施例中HMI人机对话界面的示意图。
图3为本发明实施例中起重机防碰撞控制方法的逻辑流程框图。
图4为本发明实施例中起重机防碰撞控制方法的逻辑运算图。
元件标号说明
11 HMI人机对话界面
111 危险区域
112 上料位置
113 堆放区域
114 吸盘位置
115 过跨卷位置
116 修理位置
117 分部按钮
118 系统画面按钮
119 诊断画面按钮
12 主机
2 逻辑控制单元
3 大车运行控制器
4 小车运行控制器
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
须知，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
本实施例提供一种起重机防碰撞控制方法，包括如下步骤：
建立三维坐标系；
实时检测起重机的位置，得到起重机的永磁吸盘在三维坐标系中的实时坐标；
检测位于厂房地面上的机组的位置，得到机组在三维坐标系中的标定坐标；
将实时坐标与标定坐标进行对比，得到永磁吸盘与机组的实时距离；
当实时距离小于或等于第一设定距离时，控制起重机停止运行。
本起重机防碰撞控制方法，通过建立三维坐标系，并通过实时检测起重机的位置，得到起重机的永磁吸盘在三维坐标系中的实时坐标，再将实时坐标与机组的标定坐标进行对比，得到永磁吸盘与机组的实时距离；当实时距离小于或等于第一设定距离时，控制起重机停止运行，从而有效避免起重机与机组发生碰撞，提高起重机运行的安全性。
本实施例利用传感器检测实时检测起重机的位置，且传感器将起重机的位置信息反馈给逻辑控制单元，逻辑控制单元根据起重机的位置信息计算出永磁吸盘在三维坐标系中的实时坐标；将机组在三维坐标系中的标定坐标录入到逻辑控制单元中；逻辑控制单元将实时坐标与标定坐标进行对比，计算出永磁吸盘与机组的实时距离；当实时距离小于或等于设定距离时，逻辑控制单元控制起重机停止运行，从而实现对起重机的位置实时自动检测，并实现对起重机的自动控制。
本实施例中逻辑控制单元将标定坐标传输到上位机中，且逻辑控制单元将实时坐标发送给上位机；上位机将实时坐标与标定坐标进行对比，并计算出永磁吸盘与机组的实时距离，当实时距离小于或等于第二设定距离时，上位机发出警告，并提醒驾驶员起重机处于危险区域，驾驶员根据上位机的提示操控起重机减速或停止运行。本实施例利用逻辑控制单元对起重机进行自动控制，并利用上位机对驾驶员发出警告，提醒驾驶员进行相应的操控，从而提高起重机运行的安全，更有效防止起重机与机组发生碰撞。
本实施例中三维坐标系包括X轴坐标系，起重机的大车沿X轴方向移动，即将大车的运动方向定义为X轴方向，传感器包括大车激光测距器，利用大车激光测距器实时检测起重机的大车在X轴方向上的位置，逻辑控制单元根据大车激光测距器反馈的检测数据计算出永磁吸盘在X轴坐标系中的坐标。
实施例中三维坐标系包括Y轴坐标系，起重机的小车沿Y轴方向移动，即将小车的运动方向定义为Y轴方向。传感器包括小车激光测距器，利用小车激光测距器实时检测起重机的小车在Y轴方向上的位置，逻辑控制单元根据小车激光测距器反馈的检测数据计算出永磁吸盘在Y轴坐标系中的坐标。
本实施例中三维坐标系包括Z轴坐标系，高度方向为Z轴方向，即将上下方向定义为Z轴方向，传感器包括绝对值编码器，利用绝对值编码器实时检测起重机的永磁吸盘在Z轴方向上的位置，逻辑控制单元根据绝对值编码器反馈的检测数据计算出永磁吸盘在Z轴坐标系中的坐标。
本实施例中大车沿厂房的长度方向移动，小车沿厂房的宽度方向移动。
本实施例中三维坐标系建立的具体包括：建立X轴坐标系、建立Y轴坐标系、及Z轴坐标系。建立X轴坐标系的具体步骤为：按照厂房长度确定为X轴坐标系，大车运行轨迹最左端位置(0米)定位在上位机的HMI人机对话界面左下方位置，大车运行轨迹最右端位置(75米)定位在上位机的HMI人机对话界面右下方位置。大车在X轴坐标系中的坐标值就永磁吸盘在X轴坐标系中的坐标值。大车激光测距器通过测量大车的侧壁与大车运行轨迹最左端位置的间距测得大车的位置。大车在X轴坐标系中的坐标值等于大车激光测距器测得的大车的侧壁与大车运行轨迹最左端位置的间距数值、加上大车的侧壁到主钩中心的距离数值，单位是毫米，从而也得到永磁吸盘的中心在X轴坐标系中的坐标值。建立Y轴坐标系的具体步骤为：按照厂房宽度确定为Y轴坐标系，小车运行轨迹最后端位置定位在HMI人机对话界面左下方位置，小车运行轨迹最前端位置(45米)定位在HMI人机对话界面左上方位置。小车在Y轴坐标系中的坐标值就永磁吸盘在Y轴坐标系中的坐标值。小车激光测距器通过测量小车的侧壁与小车运行轨迹最后端位置的间距测得小车的位置。小车在Y轴坐标系中的坐标值等于小车激光测距器测得的大小的侧壁与小车运行轨迹最后端位置的间距数值、加上小车的侧壁到主钩中心的距离数值，单位是毫米，从而也得到永磁吸盘的中心在Y轴坐标系中的坐标值。建立Z轴坐标系的具体步骤为：按照厂房基础平面确定Z坐标为0高度。通过绝对值编码器的检测数据获得永磁吸盘在Z坐标系中的坐标值的具体步骤为：第一次测量，永磁吸盘的吸磁面与地面高度用卷尺测量，并记录实际值，单元为毫米，连接电脑查看绝对值脉冲数值并记录实际值；第二次测量，主起升及永磁吸盘再上升一定高度，用卷尺测量永磁吸盘的吸磁面与地面高度、并记录实际值，单元为毫米，连接电脑再查看绝对值脉冲数值并记录实际值；第二次高度值减去第一次高度值除以第二次高度脉冲值与第一次高度脉冲值的差值，从而计算出每个绝对值脉冲行程距离，单元为毫米；永磁吸盘的实际高度等于实际绝对值编码器数值减去0高度时的绝对值编码器数值，再乘以每个绝对值脉冲行程距离，最后将永磁吸盘的具体高度显示在HMI人机对话界面左上角方框内数值。通过以上三点确认了起重机X\Y\Z三维坐标，也就是永磁吸盘中心点为X\Y轴的基准点和永磁吸盘的吸料面为Z轴的基准点，再用起重机测量出机组的危险区域X\Y\Z坐标值，并登录到逻辑控制单元中建立逻辑坐标数据参与起重机控制，在上位机中建立逻辑数据坐标用于实时监控，起重机实时运转到达位置也能在监视画面中显示。
本起重机防碰撞控制方法有效避免了起重机与机组发生重大安全事故。本实施例在现有的控制系统中，增加逻辑控制设备进行逻辑运算，并建立逻辑控制技术，完善起重机设备控制和检测技术的不足。本实施例通过将机组的标定坐标录入到逻辑控制单元，建立程序逻辑坐标控制，并通过传输到上位机中建立监控坐标，起重机运行位置坐标实时与逻辑控制单元的标定坐标比对，确定起重机控制和运行状态，并通过逻辑控制单元发送起重机的实时坐标到上位机，并与标定坐标进行实时比对，来加强提醒操作人员起重机行驶接近属于危险区域，通过上述两种方式进行控制，能有效规避起重机的吊物与机组设备相撞的险兆事故。
如图1所示，本实施例中上位机包括HMI人机对话界面11和主机12，主机12包括PLC及CPU。上位机的主机12与逻辑控制单元2电连接，逻辑控制单元2包括PLC，且逻辑控制单元2与大车运行控制器3和小车运行控制器4电连接。大车运行控制器3和小车运行控制器4均包括PLC，且大车运行控制器3用于控制大车的运行状态，小车运行控制器4用于控制小车的运行状态。
如图2所示，本实施例中HMI人机对话界面11中显示有危险区域111、上料位置112、立式钢卷的堆放区域113、吸盘位置114、过跨卷位置115、及修理位置116。HMI人机对话界面中还显示有分部按钮117、系统画面按钮118、及诊断画面按钮119。
本实施例中起重机运行控制方式有两种模式：第一种是正常吊装钢卷模式，第二种是配合检修吊装模式，以上两种控制模式选择都在上位机HMI人机对话界面中选择，本实施例主要涉及的是第一种正常吊装钢卷模式逻辑。
本实施例中起重机的具体逻辑运行控制方式如下：
吸料作业吊运时，重量超过10吨时，吸盘自重9.8吨，主起升永磁吸盘高度在7.5米以内，大车向前或小车向左运行时，大车或小车最高档运行到接近危险区域8米时，对大车或小车最高速度降速运行；大车或小车继续运行到接近危险区域5米时，再次对大车或小车速度降速运行；大车或小车再继续运行到接近危险区域3米时，再次对大车或小车速度降速到1档运行；当大车或小车运行到接近危险区域2米时，大车或小车停止运行，监控画面危险闪烁并声光报警提醒；大车向后或小车向右运行(离开危险区域)可以高速运行离开；
主起升永磁吸盘高度在7.5米以内，大车或小车反方向运行控制如上同；
不吸料作业吊运时，重量在10吨以内时，吸盘自重9.8吨，主起升永磁吸盘高度在8米到9米以内，大车或小车运行时，逻辑控制对大车或小车不限速运行。
本实施例中第一设定距离具体为2米。
本实施例在起重机运行区域限定特定设备区域，以规避起重机撞击机组设备的风险。区域功能限行控制逻辑是在逻辑控制单元中建立物理空间三维数据，实现起重机区域限行控制功能。本实施例在上位机中建立监控运行空间三维数据，实现人机对话功能。设备件采用上电检测技术和方法。本实施例中数据传输采用防干扰技术和过滤技术。且本实施例采用了精准测量控制逻辑实现精度修正方法。
本实施例中起重机防碰撞控制方法可有效的避免起重机的吊物与机组设备相撞的险肇事故，避免生产物流的中断，影响机组的正常生产。另外，本实施例中起重机防碰撞控制方法的逻辑流程框架如图3所示，其逻辑运算图如图4所示。
综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (6)

1.一种起重机防碰撞控制方法，其特征在于，包括如下步骤：
建立三维坐标系；
实时检测起重机的位置，得到起重机的永磁吸盘在三维坐标系中的实时坐标；
检测位于厂房地面上的机组的位置，得到机组在三维坐标系中的标定坐标；
将实时坐标与标定坐标进行对比，得到永磁吸盘与机组的实时距离；
当实时距离小于或等于第一设定距离时，控制起重机停止运行。
2.根据权利要求1所述起重机防碰撞控制方法，其特征在于，利用传感器检测实时检测起重机的位置，且传感器将起重机的位置信息反馈给逻辑控制单元，逻辑控制单元根据起重机的位置信息计算出永磁吸盘在三维坐标系中的实时坐标；
将机组在三维坐标系中的标定坐标录入到逻辑控制单元中；
逻辑控制单元将实时坐标与标定坐标进行对比，计算出永磁吸盘与机组的实时距离；
当实时距离小于或等于设定距离时，逻辑控制单元控制起重机停止运行。
3.根据权利要求2所述起重机防碰撞控制方法，其特征在于，将标定坐标传输到上位机中，且逻辑控制单元将实时坐标发送给上位机；上位机将实时坐标与标定坐标进行对比，并计算出永磁吸盘与机组的实时距离，当实时距离小于或等于第二设定距离时，上位机发出警告，并提醒驾驶员起重机处于危险区域。
4.根据权利要求2所述起重机防碰撞控制方法，其特征在于，所述三维坐标系包括X轴坐标系，起重机的大车沿X轴方向移动，所述传感器包括大车激光测距器，利用大车激光测距器实时检测起重机的大车在X轴方向上的位置，逻辑控制单元根据大车激光测距器反馈的检测数据计算出永磁吸盘在X轴坐标系中的坐标。
5.根据权利要求2所述起重机防碰撞控制方法，其特征在于，所述三维坐标系包括Y轴坐标系，起重机的小车沿Y轴方向移动，所述传感器包括小车激光测距器，利用小车激光测距器实时检测起重机的小车在Y轴方向上的位置，逻辑控制单元根据小车激光测距器反馈的检测数据计算出永磁吸盘在Y轴坐标系中的坐标。
6.根据权利要求2所述起重机防碰撞控制方法，其特征在于，所述三维坐标系包括Z轴坐标系，高度方向为Z轴方向，所述传感器包括绝对值编码器，利用绝对值编码器实时检测起重机的永磁吸盘在Z轴方向上的位置，逻辑控制单元根据绝对值编码器反馈的检测数据计算出永磁吸盘在Z轴坐标系中的坐标。
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