CN113776481B - 漆膜厚度测量方法、设备及自动化汽车质量检测系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及漆膜厚度测量方法、设备及自动化汽车质量检测系统，其包括测量模组，包括若干个探头，所述探头设置有在测量状态时能够正对待测漆面的测量端；基板，能够发生形变，各个所述探头间隔设置于所述基板，所述基板能够通过自身形变带动所述探头移动，以使各个所述测量端中的其中两个所述测量端的端面之间能够具有间距或夹角；贴紧支撑件，用于驱使所述基板发生形变，以使各个所述测量端的端面能够与所述待测漆面的形状相匹配。多个探头可以同时对待测漆面进行厚度测量，从而进行较大面积的测量，可以一次性获得多个位置的检测数据，且各个测量端的轴线垂直于待测漆面对应的各个位置，以提高厚度测量的准确率。

Description

漆膜厚度测量方法、设备及自动化汽车质量检测系统

技术领域

本申请涉及漆膜厚度测量技术的领域，尤其是涉及一种漆膜厚度测量方法、设备及自动化汽车质量检测系统。

背景技术

目前，为了对汽车的车身进行美化和保护，汽车的表面通常都会喷涂有漆膜。在汽车检测领域中，漆膜的厚度不仅能够反映出漆膜的喷涂是否均匀完整，还可以反映出汽车车身是否有发生过刮伤或者破损，或者，汽车车身是否有发生过修复喷涂，因此，漆膜厚度测量是汽车质量检测中较为重要的检测项目之一，尤其是在回收类汽车的质量检测中。

相关技术中用于测量漆膜厚度的漆膜仪通常只能进行单点测量，对于大面积的测量，如汽车表面漆膜厚度的测量中，检测效率较低。

发明内容

本申请目的一是提供一种漆膜厚度测量设备，具有检测效率较高的特点。

本申请的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：

漆膜厚度测量设备，包括：

测量模组，包括若干个探头，所述探头设置有在测量状态时能够正对待测漆面的测量端；

基板，能够发生形变，各个所述探头间隔设置于所述基板，所述基板能够通过自身形变带动所述探头移动，以使各个所述测量端中的其中两个所述测量端的端面能够偏离于同一平面；

贴紧支撑件，用于驱使所述基板发生形变，以使各个所述测量端的端面能够与所述待测漆面的形状相匹配。

通过采用上述技术方案，多个探头可以同时对待测漆面进行厚度测量，从而进行较大面积的测量，可以一次性获得多个位置的检测数据。在对待测漆面进行厚度测量，可使各个探头正对待测漆面，然后通过贴紧支撑件驱使基板发生逐渐形变。在基板的形变过程中，基板同时受贴紧支撑件和各个探头之间的作用力，而探头同时受基板和待测表面之间的作用力，因此，当基板的形状相对稳定时，各个探头的测量端均能够抵触待测漆面的各个位置。此时，各个测量端的端面均与待测漆面的形状相匹配，随着待测漆面的弧度和起伏，各个测量端中的至少两个测量端的端面能够偏离于同一平面，即使两个测量端的端面之间能够具有间距，或者，两个测量端的轴线之间能够具有夹角，能够使各个测量端的轴线垂直于待测漆面对应的各个位置，以提高厚度测量的准确率。

可选的，所述贴紧支撑件包括气囊，所述气囊设置于所述基板远离所述探头的一面，所述气囊能够通过充气方式或放气方式以使所述基板发生形变。

通过采用上述技术方案，气囊充气时能够发生膨胀以使基板发生形变，令基板上的各个探头抵触待测漆面，而当气囊放气时，部分探头能够脱离待测漆面。在实际的厚度测量过程中，各个探头需要对待测汽车多个位置的待测漆面分别进行检测，每一次切换位置，各个探头都需要重新与对应的待测漆面进行形状匹配，而气囊通过可复制性地切换充气状态和放气状态，实现各个探头与多种形状的待测漆面之间的匹配，提高工作效率。另一方面，气囊与基板之间能够发生充分的接触，且气体对基板施加的作用力的方向能够适应探头对基板施力的方向，使基板的受力效果更好，令各个探头能够更加准确、快速地完成与待测漆面之间的配合。

可选的，还包括填充件，所述填充件设置有具有柔性的贴紧部；当所述探头测量所述待测漆面时，所述贴紧部能够抵触于所述待测漆面。

通过采用上述技术方案，当待测漆面与探头抵触时，贴紧部能够抵触待测漆面，以分担探头和待测漆面之间的作用力，减少探头与待测漆面之间发生的磨损，对探头与待测漆面分别进行保护。

可选的，所述填充件固定于所述基板，所述填充件设置有若干个供所述探头容纳的限位孔；当所述基板发生形变时，所述填充件能够同步发生形变。

通过采用上述技术方案，填充件对探头具有支撑的作用，以使基板在发生形变时，探头能够更加稳定跟随基板的形变而发生位移，进而提高测量稳定性。

可选的，所述探头包括有连接于所述基板的底壳、与所述底壳滑动连接的伸缩盖，以及用于推动所述伸缩盖移动的弹力件，所述弹力件设置于所述底壳和所述伸缩盖之间，所述伸缩盖的端部形成所述测量端；当所述测量端抵触所述待测漆面时，所述伸缩盖能够与所述底壳发生相对滑移，且所述弹力件被压缩。

通过采用上述技术方案，当测量端抵触待测漆面之后，由于伸缩盖和底壳之间能够发生相对移动，因此，若基板继续朝接近待测漆面的方向移动，则弹力件会继续被压缩，测量端与底壳之间还能够相对移动。利用伸缩盖可滑移的设置，测量端与待测漆面之间作用力由弹力件提供，作用力整体较小，以减少伸缩盖与待测漆面之间发生的磨损，对伸缩盖与待测漆面分别进行保护。

可选的，所述底壳容纳于所述限位孔内，所述限位孔设置有供所述伸缩盖容纳的缩进端；当所述贴紧部逐渐接近所述待测漆面时，所述伸缩盖能够朝逐渐缩进于所述缩进端的方向移动；当所述贴紧部逐渐远离所述待测漆面时，所述伸缩盖能够朝逐渐外露于所述缩进端的方向移动。

通过采用上述技术方案，当贴紧部抵触待测漆面时，伸缩盖能够容纳于缩进端内，以减少伸缩盖对填充件的移动的干涉，并且，缩进端对伸缩盖具有限位作用，以减少伸缩盖发生轴心偏离的异常情况。

本申请目的二是提供一种自动化汽车质量检测系统，具有检测效率较高的特点。

本申请的上述发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：

自动化汽车质量检测系统，包括如上述任一项的漆膜厚度测量设备，所述自动化汽车质量检测系统还包括：

驱动机构，用于带动所述漆膜厚度测量设备进行移动，以实现所述漆膜厚度测量设备与待测汽车之间的相对运动；

控制终端，用于控制所述视觉定位设备、所述驱动机构和所述漆膜厚度测量设备工作。

通过采用上述技术方案，控制终端实现对视觉定位设备、驱动机构和漆膜厚度测量设备三者之间的协同工作。驱动机构能够带动视觉定位设备围绕待测汽车进行移动，扫描待测汽车的表面，以记录对待测汽车的点云数据，得到各个区域的待测漆面数据。同时，驱动机构也能够带动漆膜厚度测量设备围绕待测汽车进行移动，根据点云数据，对待测汽车的多个位置的待测漆面进行厚度测量。

本申请目的三是提供一种漆膜厚度测量方法，具有检测效率较高的特点。

漆膜厚度测量方法，应用于如上述任一项的漆膜厚度测量设备，所述漆膜厚度测量方法包括以下步骤：

目标确定：使各个探头的测量端正对待测漆面；

目标接近：使各个探头接近待测漆面，直到填充件接触待测漆面；

匹配判断：判断各个探头中是否有存在处于异常测量状态的探头，并根据判断结果执行目标贴紧步骤；其中，当所述探头的轴线垂直于所述探头测量的待测漆面时，所述探头处于正常测量状态；反之，则所述探头处于异常测量状态；

目标贴紧：通过贴紧支撑件使基板发生形变，以使部分探头之间发生相对运动，返回匹配判断步骤；

数据分析：基于各个探头采集的测量数据进行分析，确定检测结果。

通过采用上述技术方案，多个探头可以同时对待测漆面进行厚度测量，从而进行较大面积的测量，可以一次性获得多个位置的检测数据。在多个探头对待测漆面进行厚度测量的过程中，通过匹配判断步骤和目标贴紧步骤，可以使各个探头的轴线均垂直于待测漆面对应的位置，以提高厚度测量的准确率。

可选的，所述贴紧支撑件包括气囊；

在目标贴紧的步骤中，包括：对气囊充气，直到气囊达到膨胀状态，以使基板发生形变，并返回匹配判断步骤。

通过采用上述技术方案，气囊充气时能够发生膨胀以使基板发生形变，令基板上的各个探头抵触待测漆面，而当气囊放气时，部分探头能够脱离待测漆面。在实际的厚度测量过程中，各个探头需要对待测汽车多个位置的待测漆面分别进行检测，每一次切换位置，各个探头都需要重新与对应的待测漆面进行形状匹配，而气囊通过可复制性地切换充气状态和放气状态，实现各个探头与多种形状的待测漆面之间的匹配，提高工作效率。

可选的，所述探头包括有连接于所述基板的底壳、与所述底壳滑动连接的伸缩盖，以及用于推动所述伸缩盖移动的弹力件，所述弹力件设置于所述底壳和所述伸缩盖之间；

在位置确定步骤时，所述伸缩盖外露于所述限位孔；当所述伸缩盖抵触所述待测漆面时，所述伸缩盖能够缩进所述限位孔内。

通过采用上述技术方案，利用伸缩盖可滑移的设置，测量端与待测漆面之间作用力由弹力件提供，作用力整体较小，以减少伸缩盖与待测漆面之间发生的磨损，对伸缩盖与待测漆面分别进行保护。当贴紧支撑件抵触待测漆面时，伸缩盖能够容纳于缩进端内，以减少伸缩盖对填充件的移动的干涉，并且，缩进端对伸缩盖具有限位作用，以减少伸缩盖发生轴心偏离的异常情况。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

多个探头可以同时对待测漆面进行厚度测量，从而进行较大面积的测量，可以一次性获得多个位置的检测数据，提高检测效率；

利用贴紧支撑件，各个测量端的端面均与待测漆面的形状相匹配，随着待测漆面的弧度和起伏，各个测量端中的至少两个测量端的端面能够偏离于同一平面，能够使各个测量端的轴线垂直于待测漆面对应的各个位置，以提高厚度测量的准确率；

视觉定位设备能够扫描待测汽车的表面，以记录对待测汽车的点云数据，得到各个区域的待测漆面数据，根据点云数据，漆膜厚度测量设备能够对待测汽车的多个位置的待测漆面依次进行厚度测量，实现测量的全自动流程。

附图说明

图1是本申请的漆膜厚度测量设备的结构示意图。

图2是图1中沿A-A线的剖视图。

图3是图2中B处的局部放大图。

图4是本申请的漆膜厚度测量方法的流程示意图。

图5是漆膜厚度测量设备运用实施例二中的漆膜厚度测量方法测量待测漆面的状态示意图，其中，待测漆面为平整面。

图6是漆膜厚度测量设备运用实施例二中的漆膜厚度测量方法测量待测漆面的状态示意图，其中，待测漆面为非平整面。

图7是本申请实施例三中的自动化汽车质量检测系统处于工作状态的示意图。

图8是本申请实施例三中的自动化汽车质量检测系统的模块示意图。

图9是本自动化汽车质量检测系统的质量检测的流程示意图。

图中，1、安装座；11、容置槽；2、基板；3、探头；31、测量端；32、底壳；33、伸缩盖；34、弹力件；4、贴紧支撑件；41、气囊；5、填充件；51、限位孔；511、缩进端；52、贴紧部；6、视觉定位设备；7、驱动机构；8、空气泵；9、控制终端。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，如无特殊说明，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

另外，本实施例中各步骤的标号仅为方便说明，不代表对各步骤执行顺序的限定，在实际应用时，可以根据需要各步骤执行顺序进行调整，或同时进行，这些调整或者替换均属于本发明的保护范围。

下面结合说明书附图1-图9对本申请实施例作进一步详细描述。

实施例一：

本申请实施例提供一种漆膜厚度测量设备。参照图1和图2，漆膜厚度测量设备包括有安装座1、测量模组和基板2。安装座1内设置有容置槽11，基板2固定安装于容置槽11的槽口处，且基板2的边缘处与安装座1的侧壁固定连接。基板2遮挡容置槽11槽口，使基板2和容置槽11之间形成一个封闭腔体。基板2由柔性材料制成，也可以为柔性PVC，也可以为橡胶，在本实施例中基板2优选为柔性PVC材料。

参照图1和图2，测量模组包括有若干个用于漆膜厚度测量的探头3，各个探头3呈阵列式间隔设置于基板2，一个探头3对应于待测漆面的一个测量点，多个探头3可同时对待测漆面的多个测量点进行测量。探头3的一端为测量端31，当探头3正式处于厚度测量时，探头3的测量端31需要朝向待测的漆膜。探头3远离测量端31的一端固定连接于基板2背离容置槽11的一面。容置槽11的内部设置有贴紧支撑件4，贴紧支撑件4用于驱使基板2发生形变。在本实施例中，贴紧支撑件4优选为气囊41，气囊41能够在容置槽11内进行充气膨胀，从而使基板2能够朝远离容置槽11的方向发生形变；气囊41能够在容置槽11内进行放气收缩，从而使基板2恢复形变。

参照图2，当气囊41处于未充气的状态时，各个探头3的轴线均垂直于基板2，且各个探头3的测量端31的端面在对应的误差允许范围内经过同一平面。当气囊41充气时，气囊41逐渐膨胀，气囊41能够抵触于基板2并逐渐推动基板2发生，使基板2形变。由于各个探头3的轴线均垂直于基板2，随着基板2的形变和弯曲，基板2上的部分探头3之间会发生相对运动，导致部分探头3之间会产生间距或夹角。当气囊41放气时，气囊41逐渐收缩，基板2逐渐恢复形变，且随着基板2的形变，基板2上的各个探头3恢复到气囊41处于未充气时的状态。

参照图2，探头3测量漆膜厚度的方法可以为磁力测量法，可以为感应电流测量法，也可以为超声波测量法等漆膜厚度测量方法，在本实施例中优选为磁力测量法。在实际测量中，无论是上述哪一种测量方法，探头3与待测漆面之间的垂直度都会影响厚度测量的准确性，其中，当探头3的轴线垂直于待测漆面时，厚度测量的准确性较佳。

参照图2，但是，待测汽车各个部位的表面形状不一，待测漆面可能为平整面，也可能为非平整面，而非平整面包括有位于车门处、汽车A柱等部位的弧面或阶梯面。当待测漆面为平整面时，各个探头3的测量端31均直接贴紧待测漆面，各个探头3可达到垂直于待测漆面的状态。当待测漆面为非平整面时，待测漆面中不同的位置之间会形成夹角或阶梯，则可利用气囊41膨胀对基板2提供支撑力，基板2支撑各个探头3使各个探头3的测量端31均贴紧待测漆面，通过基板2的弯曲形变，各个探头3的测量端31和待测漆面对应的位置之间可在误差范围内接近垂直状态，以使各个测量端31的端面能够与待测漆面的形状相匹配。

参照图2，在实际的厚度测量过程中，气囊41与基板2之间能够发生充分的接触，且气体对基板2施加的作用力的方向能够适应探头3对基板2施力的方向，使基板2的受力效果更好，令各个探头3能够更加准确、快速地完成与待测漆面之间的配合。因此，利用气囊41和基板2，各个探头3可以适应于不同待测漆面的各种形状。另一方面，各个探头3需要对待测汽车多个位置的待测漆面分别进行检测，每一次切换位置，各个探头3都需要重新与对应的待测漆面进行形状匹配，而气囊41通过可复制性地切换充气状态和放气状态，实现各个探头3与多种形状的待测漆面之间的匹配，提高工作效率。

参照图2，基板2背离容置槽11的一面设置有填充件5，填充件5由柔性材料制成，在本实施例中填充件5优选为海绵材料。填充件5开设有若干个限位孔51，各个限位孔51均以垂直于基板2的方向贯通填充件5，各个探头3一一对应地容纳于各个限位孔51内。填充件5远离基板2的一面形成贴紧部52，当各个探头3正式对待测漆面进行测量时，贴紧部52接触待测漆面，以分担探头3和待测漆面之间的作用力，减少探头3与待测漆面之间发生的磨损，对探头3与待测漆面分别进行保护。

参照图3，为了进一步降低探头3与待测漆面之间的作用力，探头3的测量端31采用伸缩式结构。具体的，探头3包括有底壳32、伸缩盖33和弹力件34。底壳32垂直于基板2，且底壳32的一端粘接固定于基板2，底壳32内置有控制电路板，底壳32远离基板2的一端安装有透光镜。伸缩盖33套设于底壳32远离基板2的一端，伸缩盖33滑动连接于底壳32，伸缩盖33能够沿底壳32的轴向在底壳32上滑动，伸缩盖33的端部形成测量端31，测量端31的端面经过的平面垂直于底壳32的轴线。弹力件34优选为扭簧，弹力件34的两端分别抵触于伸缩盖33和底壳32。在本实施例中，底壳32的长度小于限位孔51的长度，以使底壳32能够完全容纳于限位孔51内，而限位孔51远离基板2的一端形成能够供伸缩盖33容纳的缩进端511。

参照图3，当各个探头3未与待测面接触时，在弹力件34的推力作用下，伸缩盖33的一端外露于缩进端511，即测量端31外露于填充件5。由于测量端31外露于填充件5，在厚度测量过程中，当伸缩盖33刚开始接触待测漆面时，贴紧部52与待测漆面之间能够留有间隙，且随着基板2逐渐接近待测漆面，各个伸缩盖33会逐渐收缩进缩进端511内，且贴紧部52会逐渐靠近待测漆面。当贴紧部52移动到抵触待测漆面的状态时，伸缩盖33完全进入缩进端511内，使测量端31的端面与贴紧部52的端面齐平，可以正式进行厚度测量。当当前的待测漆面测量完成后，基板2朝远离待测漆面的方向移动，贴紧部52逐渐远离待测漆面后，而在弹力件34的弹力作用下，伸缩盖33逐渐从缩进端511中释放。

本申请实施例一的漆膜厚度测量设备的实施原理为：多个探头3可以同时对待测漆面进行厚度测量，从而进行较大面积的测量，可以一次性获得多个位置的检测数据。在对待测漆面进行厚度测量，可使各个探头3正对待测漆面，然后通过贴紧支撑件4驱使基板2发生逐渐形变。在基板2的形变过程中，基板2同时受贴紧支撑件4和各个探头3之间的作用力，而探头3同时受基板2和待测表面之间的作用力，因此，当基板2的形状相对稳定时，各个探头3的测量端31均能够抵触待测漆面的各个位置。此时，各个测量端31的端面均与待测漆面的形状相匹配，随着待测漆面的弧度和起伏，各个测量端31中的至少两个测量端31的端面在对应的误差范围内能够偏离于同一平面，令两个测量端31的端面之间能够具有间距，或者，令两个测量端31的轴线之间能够具有夹角，从而使各个测量端31的轴线垂直于待测漆面对应的各个位置，以提高厚度测量的准确率。

实施例二：

本申请实施例提供一种漆膜厚度测量方法，应用于上述实施例一中的漆膜厚度测量设备，用于提高漆膜厚度测量的工作效率和准确性。

参照图4和图5，漆膜厚度测量方法的主要流程描述如下。

目标确定：使各个探头3的测量端31正对待测漆面。

其中，需要进行漆膜厚度测量，在目标确定步骤中，各个探头3预备对待测漆面进行漆膜厚度测量，各个探头3正对待测漆面。此时，基板2处于未发生形变的状态，各个探头3的轴线之间的夹角在对应的误差允许范围内，各个测量端31外露于填充件5，且各个测量端31的端面齐平。

目标接近：使各个探头3接近待测漆面，直到填充件5接触待测漆面。

其中，基板2沿探头3的轴线方向，逐渐朝接近待测漆面的方向移动，各个探头3同步进行移动。

具体的，在目标接近步骤中具有两个阶段：

阶段一、随着基板2的移动，探头3的测量端31从未接触待测漆面的状态，移动至测量端31接触待测漆面的状态；

阶段二、随着基板2的继续移动，填充件5的贴紧部52从未接触待测漆面的状态，移动至贴紧部52接触待测漆面的状态，测量端31逐渐缩进填充件5内。

匹配判断：判断各个探头3中是否有存在处于异常测量状态的探头3，并根据判断结果执行目标贴紧步骤。

其中，当任意一个探头3无法得到测量数据，或者得到的测量数据超出对应的误差允许范围时，则该探头3处于异常测量状态；反之，则该探头3处于正常测量状态。

若待测漆面为平整面，且待测漆面平行于基板2，则在目标接近步骤之后，探头3能够垂直于待测漆面，或者探头3轴线与待测漆面之间的夹角均在对应的误差允许范围内，使得各个探头3均能够正常测得测量数据，此时各个探头3均处于正常测量状态。因此，可以直接执行数据分析步骤。

参照图6，若待测漆面为非平整面，则在目标接近步骤之后，所有探头3中只有部分探头3能够垂直于待测漆面，其余探头3与待测漆面之间存在间隙，或者探头3轴线与待测漆面之间的夹角超出对应的误差允许范围，使得只有部分探头3能够正常测得测量数据，而其余探头3不能正常测得测量数据，此时不能正常测得测量数据的各个探头3均处于异常测量状态。为了使部分探头3从异常测量状态切换至正常测量状态，需要执行目标贴紧步骤。

目标贴紧：通过贴紧支撑件4使基板2发生形变，返回匹配判断步骤。

其中，贴紧支撑件4优先为气囊41，在目标贴紧步骤中，气囊41充气发生膨胀并推动基板2，以使基板2发生弯曲形变。在本实施例中，当气囊41充气时，气囊41内置的气压传感器会持续测得气压数据，气囊41的单次充气程度由气压数据和充气时间结合决定。

在气囊41逐渐膨胀的过程中，基板2一方面受气囊41支撑力的作用，基板2另一方面受各个探头3的推力的作用；探头3一方面受基板2推力的作用，探头3另一方面能够受待测漆面推力的作用。因此，在基板2发生形变的过程中，基板2受力不平衡的部分更易于发生形变，使基板2整体发生弯曲，对应设置于基板2上的各个探头3之间也会发生相对运动。

在上述过程中，对应于与待测漆面之间存在间隙的部分探头3，该部分探头3能够逐渐接近待测漆面，而对应于轴线与待测漆面之间的夹角超出对应的误差允许范围的部分探头3，该部分探头3的测量端31的端面与待测漆面之间夹角会逐渐变小。

综合以上两种情况，当基板2的形状相对稳定时，基板2上的各个部分均处于受力平衡的状态，此时各个探头3均能够抵触待测漆面，且各个探头3轴线与待测漆面之间的夹角均在对应的误差允许范围内，使得各个探头3均能够正常测得测量数据，此时各个探头3均处于正常测量状态，可以执行数据分析步骤。

数据分析：基于各个探头3采集的测量数据进行分析，确定检测结果。

其中，各个探头3均处于正常测量状态，能够同时在待测漆面的多个测量点采集较为准确的测量数据，对各个测量点的测量数据进行分析，可以检测待测漆面的多个测量点是否存在漆膜厚度异常的情况，得到检测结果。

具体的，正常的汽车在出厂时，汽车上的各个部位的漆膜厚度之间的差值应在对应的误差范围内，若汽车的某个部位进行过补漆，则该部位的漆膜厚度会增大，例如正常漆膜厚度范围可能在120um至180um之间，但是补漆后的漆膜厚度可能在400um至800um之间，利用多个点的漆膜厚度测量，可以更加快速、准确地分析判断待测漆膜是否进行过补漆。

本实施例提供的漆膜厚度测量方法，是基于前述实施例一的结构实现的各个步骤，因此能够达到与前述实施例一相同的技术效果，原理分析可参见前述方法步骤的相关描述，在此不再累述。

实施例三：

本申请实施例提供一种自动化汽车质量检测系统，包括上述实施例一中的漆膜厚度测量设备，用于提高漆膜厚度测量的工作效率和准确性。

参照图7和图8，自动化汽车质量检测系统还包括：

视觉定位设备6，用于采集待测汽车的点云数据。

驱动机构7，用于带动漆膜厚度测量设备和视觉定位设备6移动。驱动机构7可以为多轴机械臂，也可以移动机器人，在本实施中驱动机构7优选为多轴机械臂。漆膜厚度测量设备和视觉定位设备6分别固定于多轴机械臂的活动端，多轴机械臂能够带动漆膜厚度测量设备和视觉定位设备6环绕待测汽车的车身进行位移。

空气泵8，空气泵8通过输气管连通于漆膜厚度测量设备内的气囊41（参照图6）。

控制终端9，视觉定位设备6、驱动机构7、空气泵8，以及漆膜厚度测量设备内的各个探头3均通讯连接于控制终端9。

参照图8和图9，自动化汽车质量检测系统的质量检测流程如下：

S1、汽车扫描：对待测汽车进行扫描，采集点云数据。

其中，驱动机构7驱使视觉定位设备6环绕待测汽车的车身移动，并对待测汽车的表面进行扫描，可以采集待测汽车的点云数据。

S2、模型划分：基于点云数据，确定对应于各个待测漆面的测量区域。

其中，点云数据能够构建出待测汽车的虚拟模型，从而对待测汽车的各个车辆部分进行定位。在实际情景中，待测汽车的各个车辆部分的表面即为各个待测漆面。因此，获得虚拟模型之后，按照待测汽车的各个车辆部分以及各个探头3的测量范围，可以对虚拟模型进行区域划分，可以得到若干个测量区域，各个测量区域代表了各个待测漆面。测量区域的大小与漆膜厚度测量设备单次进行测量的范围大小相匹配。

S3、厚度测量：基于测量次序，依次对各个测量区域进行厚度测量，确定对应于各个测量区域的检测结果。

其中，测量次序指的是各个测量区域的排列顺序，系统按照各个测量区域在虚拟模型中分布位置自动设置测量次序。依照测量次序，各个探头3依次对各个测量区域对应的待测漆面进行厚度测量，可以采集对应于各个待测漆面的检测结果。

在步骤S3中，包括：

S31、目标确定步骤；

S32、目标接近步骤；

S33、匹配判断步骤；

S34、目标贴紧步骤。

其中，步骤S31至步骤S34的原理分析可参见前述实施例二中方法步骤的相关描述，在此不再累述。

S4、结果分析：基于检测结果，确定质量分析报告。

其中，基于各个待测漆面的检测结果，可以生成待测汽车的质量分析报告，质量分析报告用于指示待测汽车的各个车辆部分的漆膜厚度数据。

本实施例提供的自动化汽车质量检测系统，由于其各模块本身的功能及彼此之间的逻辑连接，能实现前述实施例的各个步骤，因此能够达到与前述实施例相同的技术效果，原理分析可参见前述方法步骤的相关描述，在此不再累述。

Claims (5)

1.漆膜厚度测量设备，其特征在于，包括：

测量模组，包括若干个探头(3)，所述探头(3)设置有在测量状态时能够正对待测漆面的测量端(31)；

基板(2)，能够发生形变，各个所述探头(3)间隔设置于所述基板(2)，所述基板(2)能够通过自身形变带动所述探头(3)移动，以使各个所述测量端(31)中的其中两个所述测量端(31)的端面能够偏离于同一平面；

贴紧支撑件(4)，用于驱使所述基板(2)发生形变，以使各个所述测量端(31)的端面能够与所述待测漆面的形状相匹配；所述贴紧支撑件(4)包括气囊(41)，所述气囊(41)设置于所述基板(2)远离所述探头(3)的一面，所述气囊(41)能够通过充气方式或放气方式以使所述基板(2)发生形变；

还包括填充件(5)，所述填充件(5)设置有具有柔性的贴紧部(52)；当所述探头(3)测量所述待测漆面时，所述贴紧部(52)能够抵触于所述待测漆面；

所述填充件(5)固定于所述基板(2)，所述填充件(5)设置有若干个供所述探头(3)容纳的限位孔(51)；当所述基板(2)发生形变时，所述填充件(5)能够同步发生形变；

所述探头(3)包括有连接于所述基板(2)的底壳(32)、与所述底壳(32)滑动连接的伸缩盖(33)，以及用于推动所述伸缩盖(33)移动的弹力件(34)，所述弹力件(34)设置于所述底壳(32)和所述伸缩盖(33)之间，所述伸缩盖(33)的端部形成所述测量端(31)；当所述测量端(31)抵触所述待测漆面时，所述伸缩盖(33)能够与所述底壳(32)发生相对滑移，且所述弹力件(34)被压缩；

所述底壳(32)容纳于所述限位孔(51)内，所述限位孔(51)设置有供所述伸缩盖(33)容纳的缩进端(511)；当所述贴紧部(52)逐渐接近所述待测漆面时，所述伸缩盖(33)能够朝逐渐缩进于所述缩进端(511)的方向移动；当所述贴紧部(52)逐渐远离所述待测漆面时，所述伸缩盖(33)能够朝逐渐外露于所述缩进端(511)的方向移动。

2.自动化汽车质量检测系统，其特征在于：包括如权利要求1所述的漆膜厚度测量设备，所述自动化汽车质量检测系统还包括：

视觉定位设备(6)，用于采集待测汽车的点云数据；

驱动机构(7)，用于带动所述漆膜厚度测量设备和所述视觉定位设备(6)移动，以实现所述漆膜厚度测量设备和所述视觉定位设备(6)分别与所述待测汽车之间的相对运动；

控制终端(9)，用于控制所述视觉定位设备(6)、所述驱动机构(7)和所述漆膜厚度测量设备工作。

3.漆膜厚度测量方法，其特征在于：应用于如权利要求1所述的漆膜厚度测量设备，所述漆膜厚度测量方法包括以下步骤：

目标确定：使各个探头(3)的测量端(31)正对待测漆面；

目标接近：使各个探头(3)接近待测漆面，直到填充件(5)接触待测漆面；

匹配判断：判断各个探头(3)中是否有存在处于异常测量状态的探头(3)，并根据判断结果执行目标贴紧步骤；其中，当所述探头(3)的轴线垂直于所述探头(3)测量的待测漆面时，所述探头(3)处于正常测量状态；反之，则所述探头(3)处于异常测量状态；

目标贴紧：通过贴紧支撑件(4)使基板(2)发生形变，以使部分探头(3)之间发生相对运动，返回匹配判断步骤；

数据分析：基于各个探头(3)采集的测量数据进行分析，确定检测结果。

4.根据权利要求3所述的漆膜厚度测量方法，其特征在于：所述贴紧支撑件(4)包括气囊(41)；

在目标贴紧的步骤中，包括：对气囊(41)充气，直到气囊(41)达到膨胀状态，以使基板(2)发生形变，并返回匹配判断步骤。

5.根据权利要求3所述的漆膜厚度测量方法，其特征在于：所述探头(3)包括有连接于所述基板(2)的底壳(32)、与所述底壳(32)滑动连接的伸缩盖(33)，以及用于推动所述伸缩盖(33)移动的弹力件(34)，所述弹力件(34)设置于所述底壳(32)和所述伸缩盖(33)之间；

在位置确定步骤时，所述伸缩盖(33)外露于所述限位孔(51)；当所述伸缩盖(33)抵触所述待测漆面时，所述伸缩盖(33)能够缩进所述限位孔(51)内。