CN113774236B - 一种金属镁还原罐及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种金属镁还原罐及其制造方法，所述金属镁还原罐包括复合内胆以及紧密套设在复合内胆外围且一端封堵的金属外套管，复合内胆包括两端开口且内部呈中空状的高温化合物内管组以及封堵设置在高温化合物内管组一端的挡板，高温化合物内管组由若干分节设置的高温化合物内管依次插装固定连接而成。本发明将高温化合物内管组分节设置，使得高温化合物内管组制作方便，抗热震性能好，在连接处能够释放热应力，避免出现开裂破坏的情况，热态强度高，大大地延长了还原罐整体的使用寿命。

Description

一种金属镁还原罐及其制造方法

技术领域

本发明涉及还原罐技术领域，尤其是涉及一种金属镁还原罐及其制造方法。

背景技术

常规的还原罐生产工艺主要包括：采用耐热不锈钢冶炼成钢液，然后离心铸成铸管，砂型铸造帽头，再和罐身焊接在一起。试压还原罐罐身与帽头焊接密封情况，保证不漏气才行。关于皮江法炼镁的工艺及设备的研究不多，至今在工艺与设备方面没有实质性的改变。还原罐按材质可分为金属材料、金属与非金属复合材料。

1)金属还原罐耐热钢是使用最广泛、制造技术相对最成熟的还原罐制造材料。长期以来，人们对耐热钢还原罐的制造技术进行了大量的研究，通过合金化、调整成分、优化配料、控制冶炼、铸造工艺以及改善罐体结构等等手段，不同程度地改善和提高了还原罐的质量，延长了其使用寿命。但由于材料本身性质的限制，耐热钢材质的还原罐使用寿命不可能有大幅度的提高。使用寿命一般维持在60天左右。

2)复合材料还原罐从上世纪60年代开始以碳素钢或无镍、低镍耐热钢等金属材料为基体，在表面覆以各种涂层作为防护层，制造具有复合结构还原罐的研究，开创了复合材料技术制造炼镁还原罐的历史。近年来采用复合方式制造还原罐方面的技术发明活动相当活跃，复合材料还原罐的前景大有希望，但到目前为止，应用效果没有明显进步。

3)非金属材料还原罐使用非金属材料的主要出发点是抵抗高温氧化与腐蚀，对还原罐的强度、气密性、热效率和抗热震等相关问题缺乏必要的考虑。目前尚未见到实际使用的可靠技术数据与成功应用的权威报道。还原罐的使用材料基本上是用高铬镍合金钢铸造成的，使用寿命较短，一般在2个月左右。由此导致还原罐生产成本居高不下，一直是炼镁厂家关切的问题。炉内烟气的氧化性气氛的强弱是影响罐使用寿命的一个重要因素。目前，国内可供制作还原罐的合金钢较少。合金钢的最高抗氧化临界温度仅为1200℃。由于合金钢罐长期在抗氧化临界温度的上限使用，表面氧化，产生起皮、氧化层剥落、再起皮、再氧化等现象，罐壁逐渐减薄，导致罐体损坏。

还原罐的使用寿命与下述因素有关：①烟气中含氧量高，会加速氧化；②烟气中含硫量高，对罐腐蚀性强；③温度超过抗氧化临界温度极限，会加快罐的氧化；④温度越高，合金钢罐机械强度越低，特别在真空下，造成压瘪变形，甚至开裂的问题；⑤合金钢的质量、制造方法及焊接质量也会影响罐的使用寿命；⑥加原料温度，这直接影响了温度的波动而促进裂纹的形成和扩展。为了提高使用寿命，人们进行了涂层、结构改进，材质改进，各种材料的复合等多种措施。不过到目前为止，炼镁还原罐的使用寿命也没有突破性的进展。现在分述如下：

为了防止把还原罐抽瘪，对还原罐采用加强筋的方法，以提高抗抽瘪和裂纹的能力。如申请号为CN200810003629.6的中国发明专利和胡祥永报道的新型七角金属镁还原罐，增加了高温下的刚性，减少了高温蠕变。在相同体积的前提下可减小壁厚，使罐的总体质量减轻了20％-30％以上，降低了生产金属镁的成本。但是该报道还是没有跳出金属材料的圈子，即使是耐热不锈钢，没有根本解决价格高、热态强度低、氧化和使用温度低的问题，性价比的提高是有限的。

为了提高还原罐的抗变形能力和使用温度，申请号为CN201220020617.6的中国实用新型专利和申请号为CN201710093723.4的中国发明专利相似。前者把不锈钢罐体内套有由碳化硅、铝矾土或/和刚玉制成的内管。寄希望内衬管热态强度高而支撑外罐的变形。该专利实际上有很多问题，如没有说明内管的制造方法，只有几种原料组合不可能成为好的产品，做不好甚至比不锈钢罐的性能还要差很多。其次因矾土或刚玉这样的氧化物会导致导热系数很低，严重影响了罐的传热，导致生产效率可能降低50％以上。如做成刚玉碳化硅耐火材料的导热系数一般只有5w/(mk)。而后者是内层为陶瓷管，高镍不锈钢铸成外层罐体，因陶瓷高温强度高而解决了高温支撑问题。众所周知，一般陶瓷导热系数不足金属的一半，如此严重影响了生产效率，甚至下降50％以上。并且陶瓷材料的脆性太大，这也将严重影响罐体的使用寿命。类似于非氧化物层和耐热不锈钢层制成的还原罐还有一些专利，它们具有共同的缺点就是导热慢、透气差，而失去了价值。

申请号为CN201710093491.2的中国发明专利和申请号为CN200720200207.9的中国实用新型专利都是两种金属或合金分两层复合而成的罐体。前者是外层采用高镍不锈钢铸成外层罐体，内套用价格低廉的普通碳钢筒体的双层结构。这看起来降低了成本，但因普碳钢的热态强度降低而使用寿命会明显下降，可能造成得不偿失。而后者在外壁包覆一层厚1～20mm材质档次更高的GZ₃₅Gr₂₅Ni₃₅RE还原罐。因为采用了更高档次的材料，导致制造上的复杂性，综合效果提高不会很显著。

申请号为CN201010171670.1的中国发明专利公开了外有敷涂料层的炼镁还原罐。将耐高温涂料涂刷于还原罐的表面，外敷涂料层主要成分是锆英粉或石墨，膨润土和少量有机结合剂。该专利因没有形成釉子层，所以涂层是多孔的，对提高还原罐抗氧化性很小。特别是该涂料导热系数非常低，可能是金属罐的5％以下。这就意味着生产效率会显著降低，因此这种涂料层是没有好处的。

发明内容

本发明提出一种金属镁还原罐及其制造方法，以解决背景技术中的问题，以提高金属镁还原罐的使用寿命，降低制造成本。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种金属镁还原罐，包括复合内胆以及紧密套设在复合内胆外围且一端封堵的金属外套管，复合内胆包括两端开口且内部呈中空状的高温化合物内管组以及封堵设置在高温化合物内管组一端的挡板，高温化合物内管组由若干分节设置的高温化合物内管依次插装固定连接而成。

所述的高温化合物，主要指的是导热性好和耐高温的碳化物、氮化物、硼化物和硅化物。

进一步优化技术方案，所述高温化合物内管采用碳化硅、碳化硼、氮化硼、氮化硅或碳化钒中的两种或两种以上材质。进一步优化技术方案，所述高温化合物内管由外向内依次设置为氮化硅层、碳化钒层、氮化硼层和碳化硅层，各层之间填装有用于保证各层紧密连接的填缝剂。

进一步优化技术方案，所述填缝剂为碳化硅粉末。

进一步优化技术方案，各高温化合物内管之间采用子母扣的形式依次插装且各高温化合物内管之间通过高温结合剂粘接。

进一步优化技术方案，所述复合内胆的内壁上均匀涂覆有用于缓解物料热膨胀时对复合内胆产生的应力的内涂层。

进一步优化技术方案，所述内涂层由碳化硅、氮化硼、碳化钒粉末及胶粘剂构成，粉末粒径为10～300μm，碳化硅、氮化硼与碳化钒的质量比为0.1-1：0.5-0.8：0.2-0.6。

进一步优化技术方案，所述金属外套管的材质为耐热不锈钢。

一种金属镁还原罐的制造方法，按照以下步骤进行：

S1、将耐热不锈钢卷曲成钢管，将各高温化合物内管的子母扣上涂上高温结合剂，依次将各高温化合物内管插装、压紧，形成高温化合物内管组；

S2、根据需要，选择以下两种套装方式中的一种将高温化合物内管组与金属外套管进行套装：

A、加热不锈钢管到800℃以上，然后把高温化合物内管插入，冷却下来后，将挡板堵住高温化合物内管组的一端，并在挡板外侧盖上耐热不锈钢板，将耐热不锈钢板进行焊接；

B、在常温下把高温化合物内管装入金属外套管内，将挡板堵住高温化合物内管组的一端，并在挡板外侧盖上耐热不锈钢板，将耐热不锈钢板进行焊接。

采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：

本发明将高温化合物内管组分节设置，使得高温化合物内管组制作方便，抗热震性能好，在连接处能够释放热应力，避免出现开裂破坏的情况，热态强度高，大大地延长了还原罐整体的使用寿命。

本发明具有非常广阔的应用前景，实施后制造成本不但下降40％以上，相对于现有技术中的使用寿命还提高了3倍以上，社会经济效益非常显著；同时本发明也具有良好的节能减排的环保价值。

本发明的外管是耐热不锈钢管，内管为高导热的碳化硅管，二者采用插装装配方式组合在一起，外层耐热不锈钢起到了密封作用，防止漏气，保证罐内真空，给还原金属镁创造条件。为保证高效率的热量传递，内管由高导热性的碳化硅材料制得，碳化硅内管采用耐火材料的制造工艺而非陶瓷制造方法制造，做到既有高的强度，又有好的导热系数和抗热震性能。当热装配内外管时，先加热外管到800℃以上，套入内管。冷却下来后，内外管紧密结合在一起。当采用常温装配内外管的方式时，内外管尽量减少缝隙。本发明的炼镁还原罐成本低廉，使用效率高，使用寿命长达8个月，相对于现有技术中的使用寿命提高了3倍以上。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一种金属镁还原罐的剖视图；

图2是本发明一种金属镁还原罐的结构示意图；

图3是本发明一种金属镁还原罐第一内管的结构示意图；

图4是本发明一种金属镁还原罐第二内管的结构示意图；

图5是本发明一种金属镁还原罐第三内管的结构示意图；

图6是本发明一种金属镁还原罐两高温化合物内管在进行插装时的结构示意图。

其中：1、金属外套管，2、复合内胆，3、高温化合物内管，31、第一内管，311、第一凹槽，32、第二内管，321、第一凸管，322、第二凹槽，33、第三内管，331、第二凸管，4、挡板，5、耐热不锈钢板。

具体实施方式

下面将结合具体实施方案对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，但是本领域技术人员应当理解，下文所述的实施方案仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施方案，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方案，都属于本发明保护的范围。

一种金属镁还原罐，结合图1至图6所示，包括复合内胆2以及金属外套管1。

金属外套管1紧密套设在复合内胆2外围且一端封堵。金属外套管1的材质为耐热不锈钢，厚度为15～35mm。可由蜷曲钢板焊接而成，也可以浇铸制成。金属外套管1的主要作用是提供罐体基础机械强度，保证罐体复合内胆在高温炼镁过程中不破裂。罐体密封后真空压升率小于1Pa/min，内部最大耐压能力为5MPa。金属外套管1是起到密封作用的，在真空条件下不漏气，保证了真空内进行生成金属镁的反应。

本发明中的金属外套管1是与耐热不锈钢板5焊接而成，金属外套管1的一端为开口状，金属外套管1的另一端焊接设置有耐热不锈钢板5。

复合内胆2包括高温化合物内管组以及挡板4。高温化合物内管组的两端开口且内部呈中空状。高温化合物内管组由若干分节设置的高温化合物内管3依次插装固定连接而成，即分节组装而成的。

分多节组合的优点是：1)制作方便；一般压力机难以制作大件耐火材料，将高温化合物内管分节设置便于制作。2)小件抗热震性能好；在连接处高温化合物内管能够释放热应力，避免开裂破坏。3)接缝处用硅树脂高温结合剂均匀涂覆好，连接在一起，既耐高温，高温下强度也好，可以接近产品的强度。4)制作多节高温化合物内管的性能好，特别是热态强度高，因此使用寿命也长。

本发明中的高温化合物内管3和金属外套管1均设置为圆管状。

高温化合物内管3的材质为碳化物、氮化物、硅化物、硼化物中的一种或任意几种组合。具体地，高温化合物内管3采用碳化硅、碳化硼、氮化硼、氮化硅或碳化钒中的两种或两种以上材质。

本发明高温化合物内管3可分层设置，也可不分层设置。

各高温化合物内管3之间采用子母扣的形式依次插装且各高温化合物内管3之间通过高温结合剂粘接。每一节采用子母扣的形式，组装时先在子母扣上涂抹上高温结合剂，然后插入进去，形成紧配合。

高温化合物内管组包括设置在端部的第一内管31、设置在中部的若干第二内管32以及设置在另一端部的第三内管33。第一内管31的一端与金属外套管1的端面相平齐，第一内管31的另一端面开设有第一凹槽311。第二内管32的一端设置有与第一凹槽311相配装的第一凸管321，第二内管32的另一端设置有第二凹槽322，第二内管的第二凹槽与相邻的下一第二内管的第一凸管相匹配。第三内管33的一端设置有与第二内管32的第二凹槽相匹配的第二凸管331。

挡板4封堵设置在高温化合物内管组一端。本发明挡板4的材质与高温化合物内管3的材质相同。

为了缓解在炼镁高温过程中，物料热膨胀时对复合内胆产生的应力，本发明在复合内胆2的内壁上均匀涂覆有内涂层，内涂层厚度为0.1～1.5mm，能够提升复合内胆使用寿命。

内涂层由碳化硅、氮化硼、碳化钒粉末及胶粘剂构成，粉末粒径为10～300μm，碳化硅、氮化硼与碳化钒的质量比为0.1-1：0.5-0.8：0.2-0.6。胶粘剂为硅酸钠水溶液，胶粘剂与粉末质量比为1：10-50。搅拌混合后的涂层材料，并将涂层材料均匀涂覆在复合内胆内壁形成保护层，在本发明中，内涂层材料的复配比例是至关重要的，一方面要保证其不易脱落、开裂，另一方面，还需保证耐高温并对内胆具有一定保护作用，以延长其寿命，碳化硅、氮化硼和碳化钒配伍合理，协同作用以保护复合内胆，延长了复合内胆使用寿命。

一种金属镁还原罐的制造方法，按照以下步骤进行：

S1、将耐热不锈钢卷曲成钢管，将各高温化合物内管3的子母扣上涂上高温结合剂，依次将各高温化合物内管3插装、压紧，形成高温化合物内管组。

S2、根据需要，选择以下两种套装方式中的一种将高温化合物内管组与金属外套管1进行套装。

A、加热不锈钢管到800℃以上，然后把高温化合物内管3插入，冷却下来后，高温化合物内管与金属外套管收缩，两者紧密地箍在一起，将挡板堵住高温化合物内管组的一端，并在挡板外侧盖上耐热不锈钢板5，将耐热不锈钢板5进行焊接。

B、采用冷套入方式。在常温下把高温化合物内管3装入金属外套管1内，将挡板堵住高温化合物内管组的一端，并在挡板外侧盖上耐热不锈钢板5，将耐热不锈钢板5进行焊接，实现一端的密封。当常温装配内外管时，内外管尽量减少缝隙。这样的炼镁还原罐成本低廉，使用效率高，使用寿命长达8个月，提高了3倍以上。

本发明金属外套管是耐热不锈钢管，内管为碳化硅主要成分制成的管。其内管厚度为15～35mm，优选地内管厚度≤20mm，并且是由多节组合而成，每节长度为100～500mm，每节的两端采用子母扣的形式，把每一节牢固连接起来，并且连接时，用高温硅胶结合起来。耐热不锈钢外管厚度为15～35mm，外管是起到密封作用的，在真空条件下不漏气，保证了真空内进行生成金属镁的反应。内管组成为SiC>65％，显气孔率<16％，1400℃高温抗折强度>10MPa，导热系数>20w/(mk)，对导热和高温支撑起到重要作用。

实施例1

本实施例高温化合物内管3分层设置，高温化合物内管3的安置顺序为氮化硅层紧贴金属外壳内壁，向内依次为碳化钒层、氮化硼层和碳化硅层，各层厚度为0-15mm。

在高温炼镁过程中，为了促进各层间行程固相连结，本发明在各层之间填装有填缝剂，填缝剂用于保证各层紧密连接。本发明中的填缝剂为碳化硅粉末。各层间的热膨胀系数具有一定的差异，各层间的热膨胀系数差异能够改善圆筒形高温化合物内管由于自身热膨胀导致的内壁碎裂以及冷却时产生的外壁碎裂情况。

实施例2

本实施例的内涂层碳化硅、氮化硼与碳化钒粉末的质量比为0.1：0.6：0.4，胶粘剂与粉末的质量比为1：20。

本实施例为金属镁还原罐的制造过程：

采用厚度为10mm的耐热不锈钢板，卷曲成直径为360mm、长为2700mm的钢管，然后把外径340mm、内径285mm、长300mm的碳化硅内管的子母扣涂上高温胶，把9块碳化硅内管依次插入、压紧，形成碳化硅内管组。然后加热不锈钢管到800℃，把碳化硅内管组插入不锈钢管。冷却下来后，把直径为340mm、厚度为40mm的碳化硅板堵住一头，并盖上直径为360mm、厚度为30mm的耐热不锈钢板，用氩弧焊接耐热不锈钢板，即得炼镁真空还原罐。该碳化硅内管密度2.65g/cm³，气孔率15％，SiC+Si₃N₄≥95％，1400℃热态强度≥35MPa，导热系数是20w/(mk)，导热系数比耐热不锈钢大，因此传热效率高，生产金属镁用时就短，生产效率高。因支撑碳化硅内管强度高，不老化，耐热不锈钢只是起到密封作用，不承受负荷。因此使用寿命大大提高，达到8个月以上。

实施例3

本实施例的内涂层碳化硅、氮化硼与碳化钒粉末的质量比为0.5：0.5：0.6，胶粘剂与粉末的质量比为1：10。

本实施例为金属镁还原罐的制造过程：

采用厚度为15mm的耐热不锈钢板，卷曲成直径为370m、长为2800mm的钢管，然后把外径340mm、内径280mm、长200mm的碳化硅内管的子母扣涂上高温胶，把14块碳化硅内管依次插入、压紧，形成碳化硅内管组。然后加热不锈钢管到1000℃，把碳化硅内管插入不锈钢管，冷却下来后，把直径为340mm、厚度为40mm的碳化硅板堵住一头，并盖上直径为370mm、厚度为30m的耐热不锈钢板，用氩弧焊接耐热不锈钢板，即得炼镁真空还原罐。该碳化硅内管密度2.56g/cm³，气孔率18％，SiC≥85％，SiO₂≤15％，1400℃热态强度≥30MPa，导热系数是17w/(mk)，导热系数比耐热不锈钢大，因此传热效率高，生产金属镁用时就短，生产效率高。因支撑碳化硅管强度高，不老化，耐热不锈钢只是起到密封作用，不承受负荷，因此使用寿命大大提高，可以达到8个月以上。

实施例4

本实施例的内涂层碳化硅、氮化硼与碳化钒粉末的质量比为1：0.8：0.2，胶粘剂与粉末的质量比为1：50。

本实施例为金属镁还原罐的制造过程：

采用耐热不锈钢，熔化浇铸成内径为340mm、壁厚度为20mm、长为3150mm的钢管，然后把外径为335mm、内径为295mm、长为300mm的碳化硅内管的子母扣涂上高温胶，把10块碳化硅内管依次插入、压紧，形成碳化硅内管组。然后加热不锈钢管到1200℃，把碳化硅内管插入不锈钢管，冷却下来后，把直径为335mm、厚度为40mm的碳化硅板堵住一头，并盖上直径为380mm、厚度为20mm的耐热不锈钢板，用氩弧焊接耐热不锈钢板，即得炼镁真空还原罐。该碳化硅内管密度2.62g/cm³，气孔率12％，SiC≥92％，1400℃热态强度≥40MPa，导热系数是20w/(mk)，导热系数比耐热不锈钢大，因此传热效率高，生产金属镁用时就短，生产效率高。因支撑碳化硅内管强度高，不老化，耐热不锈钢只是起到密封作用，不承受负荷，因此使用寿命大大提高，可以达到10个月以上。

实施例5

本实施例的内涂层碳化硅、氮化硼与碳化钒粉末的质量比为0.5：0.8：0.5，胶粘剂与粉末的质量比为1：30。

本实施例为金属镁还原罐的制造过程：

采用耐热不锈钢熔化，离心浇铸成内径为340mm、外径为380mm、壁厚度为20mm、长3150mm的钢管，然后把外径为340mm、内径为300mm、长为150mm的碳化硅内管顶头涂上高温胶，把20块碳化硅内管依次顶住压紧。用电焊火加热硬化高温胶。然后把碳化硅内管插入不锈钢管，把直径为340mm、厚度为40mm的碳化硅板堵住一头，采用直径为370mm、厚度为35mm的耐热不锈钢堵头，用氩弧焊接堵头，即得炼镁真空还原罐。该碳化硅管密度2.62g/cm³，气孔率12％，SiC≥92％，1400℃热态强度≥40MPa，导热系数是20w/(mk)，导热系数比耐热不锈钢大，因此传热效率高，生产金属镁用时就短，生产效率高。因支撑碳化硅内管强度高，不老化，耐热不锈钢只是起到密封作用，不承受负荷，因此使用寿命大大提高，可以达到10个月以上。

实施例6

本实施例的内涂层碳化硅、氮化硼与碳化钒粉末的质量比为0.7：0.5：0.2，胶粘剂与粉末的质量比为1：40。

本实施例为金属镁还原罐的制造过程：

采用厚度为35mm的耐热不锈钢板，卷曲成直径为360mm、长为2700mm的钢管，然后把外径290mm、内径220mm、长100mm的碳化硅内管的子母扣涂上高温胶，把27块碳化硅内管依次插入、压紧，形成碳化硅内管组。然后加热不锈钢管到800℃，把碳化硅内管组插入不锈钢管。冷却下来后，把直径为290mm、厚度为40mm的碳化硅板堵住一头，并盖上直径为360mm、厚度为30mm的耐热不锈钢板，用氩弧焊接耐热不锈钢板，即得炼镁真空还原罐。该碳化硅内管密度2.7g/cm³，气孔率12％，SiC≥92％，1400℃热态强度≥40MPa，导热系数是20w/(mk)，导热系数比耐热不锈钢大，因此传热效率高，生产金属镁用时就短，生产效率高。因支撑碳化硅内管强度高，不老化，耐热不锈钢只是起到密封作用，不承受负荷。

本发明具有非常广阔的应用前景，实施后制造成本不但下降40％以上，使用寿命还提高了3倍以上，社会经济效益非常显著；同时本发明也具有良好的节能减排的环保价值。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (6)

1.一种金属镁还原罐，其特征在于，包括复合内胆（2）以及紧密套设在复合内胆（2）外围且一端封堵的金属外套管（1），复合内胆（2）包括两端开口且内部呈中空状的高温化合物内管组以及封堵设置在高温化合物内管组一端的挡板（4），高温化合物内管组由若干分节设置的高温化合物内管（3）依次插装固定连接而成；

所述高温化合物内管（3）采用碳化硅、碳化硼、氮化硼、氮化硅或碳化钒中的两种或两种以上材质；

所述复合内胆（2）的内壁上均匀涂覆有用于缓解物料热膨胀时对复合内胆产生应力的内涂层；所述内涂层由碳化硅、氮化硼、碳化钒粉末及胶粘剂构成，粉末粒径为10~300μm，碳化硅、氮化硼与碳化钒的质量比为0.1-1：0.5-0.8：0.2-0.6，所述胶粘剂为硅酸钠水溶液，胶粘剂与粉末质量比为1:10-50。

2.根据权利要求1所述的一种金属镁还原罐，其特征在于，所述高温化合物内管（3）由外向内依次设置为氮化硅层、碳化钒层、氮化硼层和碳化硅层，各层之间填装有用于保证各层紧密连接的填缝剂。

3.根据权利要求2所述的一种金属镁还原罐，其特征在于，所述填缝剂为碳化硅粉末。

4.根据权利要求1所述的一种金属镁还原罐，其特征在于，各高温化合物内管（3）之间采用子母扣的形式依次插装且各高温化合物内管（3）之间通过高温结合剂粘接，所述高温结合剂为硅树脂高温结合剂。

5.根据权利要求1所述的一种金属镁还原罐，其特征在于，所述金属外套管（1）的材质为耐热不锈钢。

6.如权利要求1至5任意一项所述的一种金属镁还原罐的制造方法，其特征在于，按照以下步骤进行：

S1、将耐热不锈钢卷曲成钢管，将各高温化合物内管（3）的子母扣上涂上高温结合剂，依次将各高温化合物内管（3）插装、压紧，形成高温化合物内管组；

S2、根据需要，选择以下两种套装方式中的一种将高温化合物内管组与金属外套管（1）进行套装：

A、加热不锈钢管到800℃以上，然后把高温化合物内管（3）插入，冷却下来后，将挡板堵住高温化合物内管组的一端，并在挡板外侧盖上耐热不锈钢板（5），将耐热不锈钢板（5）进行焊接；

B、在常温下把高温化合物内管（3）装入金属外套管（1）内，将挡板堵住高温化合物内管组的一端，并在挡板外侧盖上耐热不锈钢板（5），将耐热不锈钢板（5）进行焊接。

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