CN113757374A - 一种密封装置的压紧载荷补偿方法 - Google Patents

一种密封装置的压紧载荷补偿方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种密封装置的压紧载荷补偿方法，密封装置包括腔体、密封盖及弹性密封件，弹性密封件沿内腔的轴向抵靠在腔体与密封盖之间。该压紧载荷补偿方法包括：在安装腔内施加n组由密封盖朝向弹性密封件的可变载荷F，n≥2，使得密封盖与腔体之间保持密封，n组可变载荷F沿密封盖的周向间隔地施加在密封盖上，每组可变载荷F的作用方向均与内腔的轴向平行。本发明提供的密封装置的压紧载荷补偿方法，能够补偿第二工况下因密封盖与腔体的热形变不同而减小的压紧载荷，使得密封盖能够始终压紧在弹性密封件上，工作腔能够保持密封，密封装置的工作性能稳定，安全性大大提高。

Description

一种密封装置的压紧载荷补偿方法
技术领域
本发明涉及密封装置领域，尤其涉及一种密封装置的压紧载荷补偿方法。
背景技术
在核电、火电、化工、能源等领域使用的工业设备中，存在很多涉及密封条件的装置或结构，例如换热器、反应容器、管道密封等，这些装置在使用时，往往存在高温、高压且伴有热冲击（热循环）、介质压力波动等等苛刻的工况条件。在此类装置中，由于其各元件材料的热膨胀系数差异、金属材料的高温蠕变、疲劳等因素，会导致相关压紧元件之间的接触应力发生变化，或使得两个接触元件之间发生相对位移甚至分离，从而使功能失效。例如设备法兰密封：法兰与密封垫片的接触面在温度和压力交变时，因法兰、螺栓的高温蠕变和介质推力等因素使密封垫片与法兰面间的接触应力减小或两者发生相对位移甚至分离，从而使密封工作应力缺失，造成密封泄漏，甚至内部介质被吹出，造成安全事故。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种能够有效提高密封装置的密封性能的压紧载荷补偿方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种密封装置的压紧载荷补偿方法，所述密封装置包括具有内腔的腔体、能够沿所述内腔的轴向相对滑动地设置在所述内腔中的密封盖，以及弹性密封件，所述弹性密封件沿所述内腔的轴向抵靠在所述腔体与所述密封盖之间，所述密封盖及所述弹性密封件将所述内腔分隔为互不连通的工作腔与安装腔，所述压紧载荷补偿方法包括：
在所述安装腔内施加n组由所述密封盖朝向所述弹性密封件的可变载荷F，n≥2，使得所述密封盖与所述腔体之间保持密封，n组所述可变载荷F沿所述密封盖的周向间隔地施加在所述密封盖上，每组所述可变载荷F的作用方向均与所述内腔的轴向平行，所述弹性密封件将所述密封盖与所述腔体之间密封所需的最小载荷为n×Fmin，所述密封装置至少具有第一工况及第二工况，第一工况下，所述可变载荷F= F0；第二工况下，所述密封盖具有远离所述弹性密封件运动的趋势，所述可变载荷F减小至F1，所述F0>F1≥Fmin> 0。
优选地，在垂直于所述内腔的轴向的平面内，所述弹性密封件的投影呈环形，每组所述可变载荷F的投影至少部分位于所述环形内。
优选地，所述压紧载荷补偿方法包括：在所述安装腔内沿所述密封盖的周向间隔设置n组载荷储能器，每组所述载荷储能器向所述密封盖施加一组所述可变载荷F，每组所述载荷储能器的轴向均与所述内腔的轴向相平行，每组所述载荷储能器均能够沿自身的轴向伸缩，所述可变载荷F与所述载荷储能器的长度L呈负相关关系，第一工况下，每组所述载荷储能器的长度均为L0；第二工况下，每组所述载荷储能器的长度均伸长至L1，所述L0< L1。
进一步优选地，每组所述载荷储能器均具有压紧状态与释放状态，压紧状态下，所述载荷储能器的长度为Lmin，所述载荷储能器提供的所述可变载荷F=Fmax；释放状态下，所述载荷储能器的长度为Lmax，所述载荷储能器提供的所述可变载荷F= 0，Lmin≤L0< L1< Lmax。
进一步优选地，所述密封装置还具有第三工况，第三工况下，所述可变载荷F增大至F2，所述载荷储能器的长度缩短至L2，其中，F2>F0，Lmin≤L2< L0。
进一步优选地，所述压紧载荷补偿方法还包括：在所述安装腔内设置压盖，将所述压盖与所述腔体固定连接，每组所述载荷储能器均抵靠在所述压盖与所述密封盖之间。
进一步优选地，每组所述载荷储能器均包括第一连接件、第二连接件，所述第一连接件与所述第二连接件的轴心线共线地设置，所述第一连接件能够沿所述轴心线的延伸方向相对滑动地与所述第二连接件连接，所述载荷储能器还包括用于提供所述第一连接件远离所述第二连接件运动所需作用力的弹性件。
更进一步优选地，所述弹性件包括沿所述轴心线的延伸方向依次排列的m个弹片，每个所述弹片均能够沿所述轴心线的延伸方向压缩形变，当每个所述弹片的形变量为h时，所述载荷储能器沿自身轴向的长度形变量ΔL=m×h。
进一步优选地，所述第一连接件与所述密封盖通过螺纹固定连接；和/或，所述第一连接件、所述第二连接件、所述弹性件均采用耐高温金属材料制成。
优选地，所述腔体采用第一材料制成，所述密封盖采用第二材料制成，所述第一材料的线性膨胀系数α1＜所述第二材料的线性膨胀系数α2，第一工况下，所述工作腔内的温度=所述安装腔内的温度；第二工况下，所述安装腔内的温度保持不变，所述工作腔内的温度升高。
由于上述技术方案的运用，本发明提供的密封装置的压紧载荷补偿方法，通过向密封盖提供可变载荷F，能够补偿第二工况下弹性密封件缺失的压紧载荷，使得不论在何种工况下，密封盖能够始终压紧在弹性密封件上，工作腔能够保持密封，密封装置的工作性能稳定，安全性大大提高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
附图1为本发明一具体实施例中密封装置的结构示意图；
附图2为图1中A处放大示意图，其中密封装置处于第一工况；
附图3为图1中A处放大示意图，其中密封装置处于第二工况且储能器未补偿载荷；
附图4为图1中A处放大示意图，其中密封装置处于第二工况且储能器补偿载荷；
附图5为本实施例中储能器释放状态下的结构示意图；
附图6为本实施例中储能器压紧状态下的结构示意图；
附图7为本实施例中单个弹片的形变与载荷的关系示意图；
其中：1000、腔体；1010、内腔；1011、工作腔；1012、安装腔；1100、安装台；1100a、安装面；2000、密封盖；3000、弹性密封件；4000、载荷储能器；4100、第一连接件；4110、第一压片；4120、第一轴；4200、第二连接件；4210、第二压片；4220、第二轴；4300、弹性件；4301、弹片；4400、导向件；4401、限位头部；4500、导向孔；4501、限位凸台；4600、螺纹孔；5000、压盖；5001、螺纹；5100、压紧螺栓；5200、压杆；5300、压环；6000、载荷传递盘；7000、安装支架；7001、安装孔；7002、安装螺栓；X、内腔的轴向；Y、轴心线。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域的技术人员理解，但它们不是对本发明的限定。
参见图1至图4所示，为一种密封装置，该密封装置可以是一种密封容器或反应器等，其包括腔体1000、密封盖2000及弹性密封件3000。其中，腔体1000具有中空的桶状内腔1010，密封盖2000能够沿内腔的轴向X相对滑动地设置在内腔1010中，弹性密封件3000抵靠在腔体1000与密封盖2000之间，实现两者的密封连接。
本实施例中，腔体1000的内侧周壁上设有沿内腔1010的径向向内凸起的安装台1100，安装台1100具有朝向密封盖2000的安装面1100a，从而弹性密封件3000沿自身厚度方向的相异两侧分别抵靠在安装面1100a与密封盖2000上。如此，密封盖2000及弹性密封件3000就将内腔1010分隔为互不连通的工作腔1011与安装腔1012，弹性密封件3000位于靠近工作腔1011的一侧。
本实施例中，该密封装置还包括设置在安装腔1012内的支撑组件，支撑组件包括压盖5000及设置在压盖5000上的压紧螺栓5100、压杆5200、压环5300等。其中，压盖5000与腔体1000的内侧壁通过螺纹5001固定连接。压紧螺栓5100与压杆5200分别具有沿压盖5000的周向均匀间隔设置的n组，n≥2，各组压紧螺栓5100与压杆5200一一对应且均插设在压盖5000中，每组压紧螺栓5100与压杆5200的轴心线Y共线延伸，轴心线Y平行于内腔的轴向X。压环5300嵌设于压盖5000靠近密封盖2000的一侧，从而每组压杆5200的两端部分别抵靠在压紧螺栓5100与压环5300上。如此，通过旋紧压盖5000及压紧螺栓5100，即可向密封盖2000施加一定压紧载荷，使得弹性密封件3000被压紧在安装面1100a上，实现工作腔1011与安装腔1012之间的密封。
该密封装置在使用时，至少具有第一工况及第二工况。其中，参见图2所示，第一工况为密封装置的初始装配状态，此时支撑组件能够将密封盖2000顶紧在弹性密封件3000上，弹性密封件3000受到适当的预紧载荷，能够保持工作腔1011与安装腔1012之间的密封隔离。参见图3所示，第二工况下，由于腔体1000、密封盖2000或支撑组件等产生热变形、蠕变等沿内腔的轴向X上的形变，导致密封盖2000具有与弹性密封件3000分离的趋势，弹性密封件3000所需的密封压紧载荷缺失，弹性密封件3000的压缩量减小，甚至与密封盖2000分离而产生ΔS的间隙，使得工作腔1011与安装腔1012之间出现泄漏，严重影响该密封装置的工作性能，还可能造成安全事故。
为了解决上述问题，本实施例中在密封盖2000与支撑组件之间设置n组载荷储能器4000，以补偿第二工况下弹性密封件3000减小的压缩量和压紧载荷，使得密封盖2000与安装面1100a能够保持密封。
参见图1及图2所示，具体地，支撑组件还包括载荷传递盘6000，用于将n组压紧螺栓5100与压杆5200的压紧载荷均匀地传递给n组载荷储能器4000。密封盖2000靠近安装腔1012的一侧固设有圆环状的安装支架7000，安装支架7000朝向载荷传递盘6000的一侧开设有n组沿周向间隔设置的安装孔7001，每组载荷储能器4000对应插设在一组安装孔7001中，使得 n组载荷储能器4000沿安装支架7000的周向均匀间隔布置，并与上述n组压紧螺栓5100与压杆5200一一对应。每组载荷储能器4000均抵靠在载荷传递盘6000与安装支架7000之间，且均能够沿轴心线Y的延伸方向伸缩，从而能够向密封盖2000施加一组朝向弹性密封件3000的可变载荷F，n组可变载荷F沿密封盖2000的周向均匀间隔地施加在密封盖2000上，补偿密封盖2000及弹性密封件3000所需的密封压紧载荷。
参见图5及图6所示，每组载荷储能器4000整体呈圆柱形，其各部件均以轴心线Y共线地设置。载荷储能器4000具体包括沿轴心线Y的延伸方向相对滑动连接的第一连接件4100与第二连接件4200，以及用于提供第一连接件4100与第二连接件4200相对远离运动所需作用力的弹性件4300。本实施例中，为适用于具有高温工况的密封装置，载荷储能器4000的第一连接件4100、第二连接件4200、弹性件4300等各元件均采用耐高温金属材料制成。
第一连接件4100具有第一压片4110及固设于第一压片4110上的第一轴4120，第一压片4110的外径大于第一轴4120的外径；第二连接件4200具有第二压片4210及固设于第二压片4210上的第二轴4220，第二压片4210的外径大于第二轴4220的外径。沿轴心线Y的延伸方向上，第一压片4110与第二压片4210分设于载荷储能器4000的两端部，弹性件4300同时套设在第一轴4120与第二轴4220上，且弹性件4300沿自身轴向的两端部分别抵靠在第一压片4110与第二压片4210上。本实施例中，第一压片4110与第二压片4210的外径相等，弹性件4300的外径不大于第一压片4110的外径，从而载荷储能器4000能够稳定地插设在安装孔7001中，不易晃动。
本实施例中，弹性件4300包括沿轴心线Y的延伸方向依次排列的m个弹片4301，每个弹片4301能够沿轴心线Y的延伸方向压缩形变，当每个弹片4301的形变量为h时，载荷储能器4000沿自身轴向的长度形变量ΔL=m×h。
参见图7所示，为本实施例中单个弹片4301的压缩形变量h与其所提供的压缩方向的载荷f的关系示意图。由图可知，弹片4301的压缩形变h越大，其提供的载荷f也越大。本实施例中，每个弹片4301提供的载荷f相等，整个载荷储能器4000提供的可变载荷F=f。载荷储能器4000的压缩形变量ΔL越大，其可提供的补偿载荷F就越大。当然，对于不同的弹片4301而言，图7所示的h-f关系曲线的形状也是有所不同的，该曲线可以是一条具有不同斜率的直线，或是具有不同曲率的曲线，这主要与弹片4301的材料、形状有关，但是在使用范围内，该曲线的斜率都应当是正值。本实施例中的弹片4301呈圆碟形，采用镍基高温合金Inconel718材料制成。
进一步地，第一轴4120与第二轴4220之间设有滑动导向结构，包括固设于第一轴4120上的导向件4400、开设于第二轴4220上的导向孔4500，导向件4400能够沿导向孔4500的延伸方向（即轴心线Y的延伸方向）相对滑动地插设在导向孔4500中。为了限制第一连接件4100与第二连接件4200滑动脱离，导向件4400远离第一轴4120的一端部还具有限位头部4401，导向孔4500的一侧部设有限位凸台4501，限位凸台4501的内径<限位头部4401的外径，从而限位头部4401无法滑动脱离导向孔4500。
此外，第一轴4120与第二轴4220的长度之和应当等于弹性件4300整体处于允许最大压缩状态时的长度，从而当载荷储能器4000达到允许最大压缩量时、第一轴4120与第二轴4220相互抵靠进行限位，使各个弹片4301不会被压溃而失去弹性，以保护载荷储能器4000的工作性能。
由上，载荷储能器4000的设置使得第一连接件4100、第二连接件4200与弹性件4300能够沿轴心线Y的延伸方向相互作用。
参见图5所示，当外部不施加载荷时，载荷储能器4000处于释放状态，弹性件4300推动第一连接件4100与第二连接件4200相互远离，载荷储能器4000的长度达到最大值Lmax，此时载荷储能器4000提供的可变载荷F= 0。
参见图6所示，当外部载荷增加时，第一连接件4100和/或第二连接件4200被相向挤压，使得弹性件4300被压缩，载荷储能器4000的长度缩短。当外部载荷较大时，第一轴4120与第二轴4220完全贴合，载荷储能器4000处于压紧状态，各个弹片4301均被压缩至极限，但由于第一轴4120与第二轴4220的限位作用，能够保护弹性件4300不被压溃，此时载荷储能器4000的长度为Lmin，载荷储能器4000提供的可变载荷F=Fmax。
需要说明的是，弹片4301的具体选择应该根据待密封装置的实际情况来确定，本实施例中，主要应当考虑密封盖2000与腔体1000在第二工况下所可能产生的最大位移差ΔS，以及弹性密封件3000将密封盖2000与腔体1000之间密封所需的最小密封载荷n×Fmin。由于腔体1000内的介质也存在一定的压力，因此想要实现密封，载荷储能器4000就不可完全伸长至释放状态，Fmin> 0，Fmin即为每组载荷储能器4000在伸长后仍应当提供的最小载荷，否则即使载荷储能器4000补偿了位移差ΔS，却不能够提供足够的压紧载荷，那么就仍然会出现泄漏。
本实施例中，第一连接件4100上设有螺纹孔4600，从而载荷储能器4000能够通过安装螺栓7002固定连接在安装孔7001中。第二连接件4200的外端部与安装孔7001的开口齐平或部分伸出安装孔7001外，从而第二连接件4200能够抵靠在载荷传递盘6000上。如此。载荷储能器4000相当于沿内腔的轴向X上抵靠在密封盖2000与压盖5000之间，使得密封盖2000设置在一个弹性的支座上，n组载荷储能器4000能够同时向密封盖2000施加可变载荷F。
本实施例中，在垂直于内腔的轴向X的平面内，载荷传递盘6000的投影为一圆环形，所有载荷储能器4000的投影均位于该圆环形的内部，从而每组可变载荷F的投影也全部位于该环形内，载荷传递盘6000在施加载荷的方向上完全覆盖住所有载荷储能器4000，使得载荷传递更为均匀。
在其他实施例中，也可以不设置载荷传递盘6000，此时就应当要求在垂直于内腔的轴向X的平面内，压环5300的投影完全覆盖住载荷储能器4000的投影，由压环5300来实现均匀稳定的载荷传递。
本实施例中，该密封装置还具有第三工况，第三工况下，安装面1100a具有朝向密封盖2000运动的趋势，使得弹性密封件3000被进一步压紧，该压紧载荷被传递至载荷储能器4000，使得载荷储能器4000相比于第一工况被进一步压缩，相对地，载荷储能器4000也向密封盖2000及弹性密封件3000提供相比于第一工况更大的可变载荷F。
该密封装置的压紧载荷补偿方法具体阐述如下：
参见图2所示，第一工况下，各部件初始装配，载荷储能器4000被适当压缩，向密封盖2000提供一定的预紧载荷，此时可变载荷F= F0，每组载荷储能器的长度均为L0，工作腔1011被密封。
参见图4所示，第二工况下，如前文所述，密封盖2000具有远离弹性密封件3000及安装面1100a的趋势，此时，在弹性件4300的作用下，第一连接件4100与第二连接件4200相互远离，每组载荷储能器4000的长度均由L0逐渐伸长至L1，L1= L0+ΔL< Lmax，ΔL=ΔS，第二连接件4200保持在载荷传递盘6000上不动，第一连接件4100向密封盖2000施加可变载荷F并推动密封盖2000向安装面1100a运动，使得密封盖2000仍然能够与弹性密封件3000保持接触并保证足够的密封工作应力，可变载荷F逐渐减小至F1，Fmin≤F1< F0，从而n组F1足以实现密封，不发生泄漏。相应地，由于载荷储能器4000的长度伸长，在第一连接件4100的推动下，安装支架7000与载荷传递盘6000之间会出现ΔS的间隙。
第三工况下，密封盖2000与安装面1100a再次靠近，载荷储能器4000进一步被压缩，每组载荷储能器4000的长度均缩短至L2，可变载荷F增加至F2，其中，Lmin≤L2< L0，F0< F2≤Fmax，载荷储能器4000将弹性密封件3000压紧的同时保证弹性件4300不会被压溃。
当该密封装置回到第一工况时，每组载荷储能器4000的长度又可恢复至L0，可变载荷F恢复至F0。
如此，不论该密封装置在何种工况下变化，可变载荷F始终能够向密封盖2000提供密封所需的压紧载荷，使得工作腔1011与安装腔1012之间保持密封隔离。
在一些更为具体的实施例中，上述压紧载荷的缺失可以是由材料的热变形不一致产生的。例如，腔体1000采用第一材料制成，密封盖2000采用第二材料制成，而第一材料的线性膨胀系数α1＜第二材料的线性膨胀系数α2。第一工况下，工作腔1011内的温度=安装腔1012内的温度=室温；第二工况下，安装腔1012的温度保持室温不变，工作腔1011内的温度升高。如此，第二工况下，密封盖2000相比于腔体1000就具有更快向安装腔1012膨胀的趋势，导致密封盖2000与安装面1100a及弹性密封件3000相对远离，而载荷储能器4000的设置可以将密封盖2000保持顶紧在弹性密封件3000上，保持密封。
综上所述，本发明提供的密封装置的压紧载荷补偿方法，n组载荷储能器4000始终保持压紧在密封盖2000上且用于为密封盖2000提供朝向弹性密封件3000的可变载荷F，以补偿密封盖2000与腔体1000之间由于各种原因产生的位移差及密封工作载荷不足，使得密封盖2000与腔体1000之间能够始终保持密封，密封装置的工作性能及安全性能大大提高。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种密封装置的压紧载荷补偿方法，所述密封装置包括具有内腔的腔体、能够沿所述内腔的轴向相对滑动地设置在所述内腔中的密封盖，以及弹性密封件，所述弹性密封件沿所述内腔的轴向抵靠在所述腔体与所述密封盖之间，所述密封盖及所述弹性密封件将所述内腔分隔为互不连通的工作腔与安装腔，其特征在于，所述压紧载荷补偿方法包括：
在所述安装腔内施加n组由所述密封盖朝向所述弹性密封件的可变载荷F，n≥2，使得所述密封盖与所述腔体之间保持密封，n组所述可变载荷F沿所述密封盖的周向间隔地施加在所述密封盖上，每组所述可变载荷F的作用方向均与所述内腔的轴向平行，所述弹性密封件将所述密封盖与所述腔体之间密封所需的最小载荷为n×Fmin，所述密封装置至少具有第一工况及第二工况，第一工况下，所述可变载荷F= F0；第二工况下，所述密封盖具有远离所述弹性密封件运动的趋势，所述可变载荷F减小至F1，所述F0>F1≥Fmin> 0。
2.根据权利要求1所述的密封装置的压紧载荷补偿方法，其特征在于：在垂直于所述内腔的轴向的平面内，所述弹性密封件的投影呈环形，每组所述可变载荷F的投影至少部分位于所述环形内。
3. 根据权利要求1所述的密封装置的压紧载荷补偿方法，其特征在于：所述压紧载荷补偿方法包括：在所述安装腔内沿所述密封盖的周向间隔设置n组载荷储能器，每组所述载荷储能器向所述密封盖施加一组所述可变载荷F，每组所述载荷储能器的轴向均与所述内腔的轴向相平行，每组所述载荷储能器均能够沿自身的轴向伸缩，所述可变载荷F与所述载荷储能器的长度L呈负相关关系，第一工况下，每组所述载荷储能器的长度均为L0；第二工况下，每组所述载荷储能器的长度均伸长至L1，所述L0< L1。
4. 根据权利要求3所述的密封装置的压紧载荷补偿方法，其特征在于：每组所述载荷储能器均具有压紧状态与释放状态，压紧状态下，所述载荷储能器的长度为Lmin，所述载荷储能器提供的所述可变载荷F=Fmax；释放状态下，所述载荷储能器的长度为Lmax，所述载荷储能器提供的所述可变载荷F= 0，Lmin≤L0< L1< Lmax。
5. 根据权利要求4所述的密封装置的压紧载荷补偿方法，其特征在于：所述密封装置还具有第三工况，第三工况下，所述可变载荷F增大至F2，所述载荷储能器的长度缩短至L2，其中，F2>F0，Lmin≤L2< L0。
6.根据权利要求3所述的密封装置的压紧载荷补偿方法，其特征在于，所述压紧载荷补偿方法还包括：在所述安装腔内设置压盖，将所述压盖与所述腔体固定连接，每组所述载荷储能器均抵靠在所述压盖与所述密封盖之间。
7.根据权利要求3所述的密封装置的压紧载荷补偿方法，其特征在于：每组所述载荷储能器均包括第一连接件、第二连接件，所述第一连接件与所述第二连接件的轴心线共线地设置，所述第一连接件能够沿所述轴心线的延伸方向相对滑动地与所述第二连接件连接，所述载荷储能器还包括用于提供所述第一连接件远离所述第二连接件运动所需作用力的弹性件。
8.根据权利要求7所述的密封装置的压紧载荷补偿方法，其特征在于：所述弹性件包括沿所述轴心线的延伸方向依次排列的m个弹片，每个所述弹片均能够沿所述轴心线的延伸方向压缩形变，当每个所述弹片的形变量为h时，所述载荷储能器沿自身轴向的长度形变量ΔL=m×h。
9.根据权利要求3所述的密封装置的压紧载荷补偿方法，其特征在于：所述第一连接件与所述密封盖通过螺纹固定连接；和/或，所述第一连接件、所述第二连接件、所述弹性件均采用耐高温金属材料制成。
10.根据权利要求1至9任一项所述的密封装置的压紧载荷补偿方法，其特征在于：所述腔体采用第一材料制成，所述密封盖采用第二材料制成，所述第一材料的线性膨胀系数α1＜所述第二材料的线性膨胀系数α2，第一工况下，所述工作腔内的温度=所述安装腔内的温度；第二工况下，所述安装腔内的温度保持不变，所述工作腔内的温度升高。
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