CN113698964A - 一种器流床和生物质反应炉 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种器流床和生物质反应炉，器流床包括至少一组反应流化组件、流化室和补风排料组件，反应流化组件包括综合反应器和流化器，综合反应器一端有反应器进料口和反应器排气口，综合反应器另一端与流化器的一端固定并连通，流化器的轴线水平且可转动的安装于流化室内，流化器一端侧壁有排渣装置，流化器另一端侧壁有多个流化孔，补风排料组件固定于流化室内且在流化器下方，反应器排气口与流化室连通。有益效果是：综合反应器作为物料均质化预处理段，解决流化床需要均质化预处理、投资大、占地大、成本高的难题。流化器和流化室作为综合反应器二次反应阶段，解决了综合反应器烟气或燃气反应不充分，烟气含VOC高或燃气含焦油和酚的难题。

Description

一种器流床和生物质反应炉
技术领域
本发明涉及环保设备领域，具体涉及一种器流床和生物质反应炉。
背景技术
流化床炉的燃料适应性强。包含流化床的燃烧炉、焚烧炉或锅炉的流态化反应效率高，碳转化率高。包含流化床的气化炉生产的燃气不含焦油和酚类有害物质，简化了燃气净化工艺。故流化床炉成为眼下最流行的燃烧或气化装置。
但流化床有几大缺陷：
1、燃料需颗粒均质化。流化态由气流(如空气、蒸汽等)穿过颗粒料使之悬浮而形成，相对均质的物料是形成流化态的前提。因此，流化床炉多以粉煤为燃料。生物质特别是生物质固体废弃物(如生活垃圾、工业垃圾)因其环保和能源的双重属性越来越受到国家环境治理和循环经济政策的激励而广泛应用。但生物质因其物化形状的复杂多样均质化非常困难，投资成本高，处理成本高，占地面积大，限制了流化床炉在生物质领域的应用。
2、流化床气化炉燃气热值低。流化床气化炉一般采用空气作为流化剂(流化剂也称为悬浮剂)和气化剂，简而省。但空气中含有近八成氮气，从而稀释了燃气，使燃气热值一般低于1200大卡/立米。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是如何将非均质化物料直接应用于流化床、避免燃气热值降低。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种器流床，包括反应流化组件、流化室和补风排料组件，所述反应流化组件为至少一组，每组所述反应流化组件包括综合反应器和流化器，所述综合反应器的一端具有反应器进料口和反应器排气口，所述综合反应器的另一端端部与所述流化器的一端端部固定连接并连通，所述流化器的轴线水平设置且可转动的安装于所述流化室内，所述流化器的一端侧壁具有排渣装置，所述流化器的另一端侧壁具有多个流化孔，所述补风排料组件固定于所述流化室内且位于所述流化器的下方，所述反应器排气口与所述流化室连通，所述流化室的上部具有流化室排气口。
本发明的有益效果是：器流床主要由卧式逆流回转的综合反应器、流化器和流化室偶合而成。综合反应器作为物料均质化预处理段，解决了流化床需要均质化预处理、投资大、占地大、成本高的难题。流化器和流化室作为综合反应器的二次反应阶段，解决了综合反应器烟气或燃气反应不充分，烟气含VOC(挥发性有机化合物)高或燃气含焦油和酚的难题。
未经均质化的物料直接从反应器进料口投入综合反应器内，通过向综合反应器内吹气或向外抽气，使综合反应器内处于正压或负压状态，综合反应器内在正压下热解气化或负压下发生热解气化反应，反应器排气口将热解气化产生的粗燃气导入至所述流化室。综合反应器内的物料经过热解气化后形成粉状碳渣，随着流化器和综合反应器的旋转，在流化器旋转产生的离心力作用下，早已达到着火点温度且粒度很细的碳渣经由流化孔的筛分后，被抛洒入流化室内与氧化剂或气化剂发生剧烈反应，形成上升气焰，而导入或射入流化室具有一定压力的粗燃气，此时为流化室内提供向上的流化动力，加上粗燃气中含有生物质干燥所产生的一定量的水蒸汽，充作气化剂，因此可减少补风量(悬浮剂和气化剂)，减少无效氮气混入燃气，从而显著提高燃气品质尤其是热值。在氧化气氛状态下,即流化室内氧气充足，流化室内的高温将碳和粗燃气燃尽，去除流化室排出烟气内的VOC；在还原气氛状态下,即流化室内为缺氧状态，流化室内的高温使碳和粗燃气进一步裂解、气化,去除流化室排出燃气中的焦油和酚类物质。其中，综合反应器内无法热解的物质可定期从排渣装置排出，经补风排料组件排出流化室。当粗燃气中氧气和水蒸汽等氧化剂或气化剂不足时，补风排料组件向流化室内补风和/或水蒸汽。
本发明的器流床具有以下优点：
1、器流床不需对生物质物料进行均质化预处理，燃料适应性强，生产成本低。
2、采用本器流床的生物质锅炉、热风炉排放的烟气中VOC含量极低，降低了烟气净化成本。
3、采用本器流床的生物质气化炉生产的燃气中不含焦油和酚类有害物，大大简化了燃气净化工艺，降低了成本。
4、器流床炉热利用率高，故生物质能转化率高。
5、器流床炉集成度高，无需复杂的均质化处理设备，无需多设备的管路连接或多设备之间的物料运输，占地小，投资少。
6、反应流化组件为至少一组，可通过增加反应流化组件的数量，增大生物质处理量，扩大处理规模。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述综合反应器的侧壁具有反应器保温层，所述反应器排气口与所述补风排料组件或所述流化室下部侧壁连通。
采用上述进一步方案的有益效果是：反应器排气口连通至补风排料组件时，综合反应器的粗燃气借助补风排料组件的风压，射流进入流化室内补风且粗燃气实现二次反应。反应器排气口连通至流化室侧壁时，粗燃气进入流化室二次反应。
进一步，所述综合反应器可转动的安装于所述流化室内，所述流化室的侧壁具有流化室保温层，所述反应器进料口位于所述流化室的外部。
采用上述进一步方案的有益效果是：流化室内的高温为综合反应器提供热能，充分利用热量。
进一步，每组所述反应流化组件还包括绞龙，所述反应器排气口位于所述流化室的外部，且与所述流化室对应所述综合反应器一端的位置处连通，所述绞龙安装于所述流化室内的底部，且从所述综合反应器的一端延伸至所述补风排料组件。
采用上述进一步方案的有益效果是：反应器排气口与流化室直接连通，粗燃气为流化室内部提供热能，但是由于粗燃气内含有粉尘和碳粉等颗粒物，颗粒物会沉积在流化室底部，绞龙将流化室底部堆积的颗粒物送至补风排料组件处并排出。并且由于流化器附近的温度较高，颗粒物内的碳粉输送至流化器下方后，遇高温燃烧，进一步为流化室内提供热能。
进一步，每组所述反应流化组件还包括粗燃气引风机和引风管道，所述流化室或所述补风排料组件与所述反应器排气口通过所述引风管道连通，所述引风管道内固定有所述粗燃气引风机。
采用上述进一步方案的有益效果是：粗燃气引风机将粗燃气从反应器排气口经过引风管道送至流化室，进行二次氧化或气化反应，去除VOC或焦油、酚类物；粗燃气中的水蒸汽作为气化剂，参与流化室中碳和焦油的气化反应；同时使综合反应器呈负压状态，实现负压热解气化，提高产能。
进一步，所述综合反应器包括反应器筒体、反应器进料筒和反应器排气筒，所述反应器进料筒的一端具有所述反应器进料口，另一端与所述反应器筒体的一端连通，所述反应器进料筒固定于所述反应器排气筒内，所述反应器排气筒的一端有所述反应器排气口，所述反应器筒体的一端可转动的套在所述反应器排气筒另一端的外侧，所述反应器筒体的另一端与所述流化器的一端固定连接并连通。
采用上述进一步方案的有益效果是：通过固定设置的反应器进料筒和反应器排气筒实现综合反应器的同一端的进料和排气，具体来说，反应器进料筒内用来送入物料，反应器进料筒和反应器排气筒之间的空间用于排气，反应器筒体内的物料和气体逆流，传热快、反应效率高。
进一步，所述综合反应器包括反应器筒体和反应器进料筒，所述反应器进料筒固定设置且其一端具有所述反应器进料口，所述反应器筒体位于所述流化室的内部，其一端可转动的套在所述反应器进料筒的另一端外侧并与所述反应器进料筒连通，所述反应器筒体的一端侧壁有所述反应器排气口；还包括绞龙，所述绞龙安装于所述流化室内的底部，且从所述反应器筒体的一端延伸至所述补风排料组件。
采用上述进一步方案的有益效果是：物料由反应器进料筒进入反应器筒体，热解气化后产生的粗燃气从反应器筒体一端侧壁上的反应器排气口直接排放到流化室内，结构简单，粗燃气为流化室和反应器筒体提供热能。
进一步，每组所述反应流化组件还包括高温正压鼓风机，所述高温正压鼓风机的进气口与所述流化室连通，所述高温正压鼓风机的出气口与所述流化器的另一端连通。
采用上述进一步方案的有益效果是：高温正压鼓风机将流化室的高温热气通入到流化器，一方面提供流化器和综合反应器的反应温度和气化剂，发生热解气化反应产生粗燃气,另一方面，与流化器连通的综合反应器内形成正压，将粗燃气挤压，使粗燃气从反应器排气口排出。
进一步，所述补风排料组件包括风箱和链排炉，所述链排炉的一端固定于所述流化室内且位于所述排渣装置下方，另一端与所述流化室外连通，所述风箱固定于所述流化室内且位于多个所述流化孔下方，所述风箱的顶壁为布风板。
采用上述进一步方案的有益效果是：排渣装置排出的无法热解的物料或粗渣落到链排炉上，可燃烧的物料在链排炉进一步燃烧，为流化室提供热量，风箱向上吹风，通过布风板上的小风孔形成射流，为流化室内流态化提供部分动力。
进一步，所述补风排料组件还包括蒸汽管道，所述蒸汽管道与所述风箱连通。
采用上述进一步方案的有益效果是：蒸汽管道用于向流化室内补入蒸汽。当综合反应器内物料含水量低时，可以开启蒸汽管道并向流化室内补蒸汽，蒸汽、空气和粗燃气共同作为流化剂，有助于流化室内流化反应。同时，流化室内的蒸汽被高温正压鼓风机吹入或被粗燃气引风机抽入到综合反应器内，蒸汽有利于综合反应器内发生热解气化反应。
进一步，还包括旋风分离器，所述流化室排气口与所述旋风分离器的分离器进气口连通，所述旋风分离器的固体出口与所述流化室的下部连通。
采用上述进一步方案的有益效果是：旋风分离器分离流化室排气口的烟气或燃气中大颗粒碳灰，碳灰回流入流化室再次反应，提高碳转化率。
本发明还提供一种生物质反应炉，包括所述器流床。生物质反应炉是指包含本发明的器流床，且还配套有其他必要处理设备的装置。
进一步，所述生物质反应炉为锅炉、气化炉或者热风炉。
其中，锅炉通常用于生产蒸汽；气化炉通常用于生产燃气；热风炉通常用于生产高温空气，例如，高温空气可以用于陶瓷的喷雾造粒等领域。当然，本发明的生物质反应炉还包括其他含有器流床的装置。
附图说明
图1为本发明器流床实施方式一的结构图；
图2为图1中流化器的B-B向视图；
图3为本发明器流床实施方式二的结构图；
图4为本发明器流床实施方式三的结构图；
图5为本发明采用实施方式一器流床的锅炉；
图6为本发明采用实施方式二器流床的锅炉；
图7为本发明采用实施方式三器流床的锅炉；
图8为本发明采用实施方式二器流床的气化炉；
图9为至少两组反应流化组件的排布方式示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、综合反应器；101、反应器进料口；102、反应器排气口；103、反应器保温层；2、流化器；201、流化孔；3、流化室；301、流化室排气口；302、流化室保温层；4、排渣装置；401、排渣门；5、绞龙；6、粗燃气引风机；7、反应器进料筒；8、反应器排气筒；9、高温正压鼓风机；10、风箱；1001、布风板；11、链排炉；12、旋风分离器；13、引风管道；14、推料筒；15、液压站；16、风箱风机；17、返料器；18、传动电机；19、过热器；20、省煤器；21、空气预热器；22、除尘器；23、烟囱；24、喷淋塔；25、储气罐。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
如图1-图4所示，本发明提供一种器流床，包括反应流化组件、流化室3和补风排料组件，所述反应流化组件为至少一组，每组所述反应流化组件包括综合反应器1和流化器2，所述综合反应器1的一端具有反应器进料口101和反应器排气口102，所述综合反应器1的另一端端部与所述流化器2的一端端部固定连接并连通，所述流化器2的轴线水平设置且可转动的安装于所述流化室3内，所述流化器2的一端侧壁具有排渣装置4，所述流化器2的另一端侧壁具有多个流化孔201，所述补风排料组件固定于所述流化室3内且位于所述流化器2的下方，所述反应器排气口102与所述流化室3连通，所述流化室3的上部具有流化室排气口301。
器流床主要由卧式逆流回转的综合反应器1、流化器2和流化室3偶合而成。综合反应器1作为物料均质化预处理段，解决了流化床需要均质化预处理、投资大、占地大、成本高的难题。流化器2和流化室作为综合反应器1的二次反应阶段，解决了综合反应器1烟气或燃气反应不充分，烟气含VOC(挥发性有机化合物)高或燃气含焦油和酚的难题。
未经均质化和前处理的物料直接从反应器进料口101投入综合反应器1内，通过向综合反应器1内吹气或向外抽气，使综合反应器1内处于正压或负压状态，综合反应器1内在正压下热解气化或负压下发生热解气化反应，反应器排气口102将热解气化产生的粗燃气导入至所述流化室3，同时流化室3内的高温气体从流化孔201进入综合反应器1。综合反应器1内的物料经过热解气化后形成粉状碳渣，随着流化器2和综合反应器1的旋转，在流化器2旋转产生的离心力作用下，早已达到着火点温度且粒度很细的碳渣经由流化孔201的筛分后，被抛洒入流化室3内与氧化剂或气化剂发生剧烈反应，形成上升气焰，而导入或射入流化室3具有一定压力的粗燃气，此时为流化室3内提供向上的流化动力，加上粗燃气中含有生物质干燥所产生的一定量的水蒸汽，充作气化剂，因此可减少补风量(悬浮剂和气化剂)，减少无效氮气混入燃气，从而显著提高燃气品质尤其是热值。在氧化气氛状态下,即流化室3内氧气充足，流化室3内的高温将碳和粗燃气燃尽，去除流化室3排出烟气内的VOC；在还原气氛状态下,即流化室3内为缺氧状态，流化室3内的高温使碳和粗燃气进一步裂解、气化,去除流化室3排出燃气中的焦油和酚类物质。其中，综合反应器1内无法热解的物质可定期从排渣装置4排出，经补风排料组件排出流化室3。当粗燃气中氧气和水蒸汽等氧化剂或气化剂不足时，补风排料组件向流化室3内补风和/或水蒸汽。
本发明的器流床具有以下优点：
1、器流床不需对生物质物料进行均质化预处理，燃料适应性强，生产成本低。
2、采用本器流床的生物质锅炉、热风炉排放的烟气中VOC含量极低，降低了烟气净化成本。
3、采用本器流床的生物质气化炉生产的燃气中不含焦油和酚类有害物，大大简化了燃气净化工艺成本。
4、器流床炉热利用率高，故生物质能转化率高。
5、器流床炉集成度高，无需复杂的均质化处理设备，无需多设备的管路连接或多设备之间的物料运输，占地小，投资少。
6、反应流化组件为至少一组，可通过增加反应流化组件的数量，增大生物质处理量，扩大处理规模。
其中，所述流化器2的另一端侧壁的多个流化孔201，优选采用多个流化孔201均匀分布，当然也可以为多个流化孔201不均匀分布。
其中，综合反应器1的另一端端部敞口并与所述流化器2的一端端部通过焊接或法兰连接的方式等方式固定连接并连通，且综合反应器1和流化器2的轴线水平设置。综合反应器1内部固定有多个导料板和扬料板，用于在综合反应器1转动过程中将物料从其一端推送至另一端，导料板和扬料板的结构和布置方式可以采用现有技术实现。例如，多个导料板和扬料板均在综合反应器1的内壁沿螺旋方向排布。
其中，对于流化器2的一端侧壁的排渣装置4，具体为，如图2所示，排渣装置4包括排渣门401，流化器2的一端侧壁具有碳渣排放口，所述排渣门401设置于所述流化器2的内侧，所述排渣门401的一侧与所述碳渣排放口沿所述流化器2周向的任意一侧铰接，所述排渣门401可转动至与所述流化器2的内壁抵接并挡住所述碳渣排放口，或可转动至让开所述碳渣排放口并使所述流化器2的内外侧连通。可选的，排渣门401为没有孔的板状结构，或者所述排渣门401上具有多个所述排渣孔。
可通过控制流化器2的正传或反转，从而使得排渣门401随流化器2转动至流化器2正下方时，是否打开碳渣排放口。当排渣门401挡住碳渣排放口时，少量的碳渣从排渣孔排出，碳渣在流化室3的高温环境下燃烧，为流化提供热能。当排渣门401打开碳渣排放口时，可以排放出流化器2内堆积较多的碳渣。
在热解状态时，流化器2依次转动至如图2的1-1至1-4所示位置，流化器2沿着从排渣门401的一侧向另一侧的方向转动，在图2的1-3位置处，排渣门401与流化器2内壁抵接关闭碳渣排放口，碳渣可以在热解和流化过程中直接通过排渣门401上的排渣口排出，并且在离心力作用下抛洒在流化室3内实现流化。
若流化器2内积攒了较多的无法热解的无机物物料，则流化器2反转，在排料状态下，流化器2依次转动至如图2的2-1至2-4所示位置，流化器2转动至碳渣排放口朝下时，如图2的2-3所示位置，排渣门401打开，无法热解的物料从碳渣排放口排出。流化器2可以不停机排料，生产效率高。并且经过大量的实验证明，在图2所示的1-1、1-2、1-4、2-1、2-2和2-4位置下，物料并不会从流化器2内掉出。
流化器2转动过程中部分热解气可以从排渣口排出，并在流化室3内燃烧，为流化室3内的流化提供热能。
其中，综合反应器1的工作原理及有益效果具体为：综合反应器1正转时，也就是依次转动至图2的1-1至1-4所示位置，流化器2沿着从排渣门401的一侧向另一侧的方向转动，综合反应器1与流化器2固定连接，所以转动方向相同。受综合反应器1内导料板和扬料板作用，物料向综合反应器1的另一端翻滚运动，由温度较低的进料端前往温度较高的流化器端。物料依次经过：在100～200℃以内区段物料干燥，水份蒸发；在200～400℃区段物料在缺氧状态热解，挥发份挥发；在400～600℃区段主要发生气化反应，大分子有机物被进一步降解，形成固态碳，与固体无机物一起组成碳渣。在上述过程中，固态物料和碳渣在翻滚状态下互相磨擦挤压，粒径变小，反应表面积增大，有利于热解气化反应进行。综合反应器1内由于进料和排气在同一端，如图1、图3和图4所示，物料从右向左移动，气流从左向右移动，物料与气流相向而行，行成逆流状态。气流由从流化室3吸入的高温气、物料热解气化反应产生的燃气和物料干燥产生的蒸汽混合而得，因含有大量蒸汽、粉尘、焦油、酚类有害物，故名粗燃气。综合反应器1使生物质物料由非均质化的固态物变成相对均质化的气态粗燃气和粉态碳渣，具备了进一步流化反应的前提条件。
在现有技术中通常为了利用流化室3内的热量，只能够想到将需要热能的综合反应器1穿过流化室3。然而这种设置方式仅仅是依靠综合反应器1的侧壁实现热传导，属于外热式，热传导效率低，其热传导效率以及综合反应器1内的反应速率仅与综合反应器1的侧壁传导系数和表面积有关，无法在工作过程中调节。对流化室3内的热能利用率有限，只能实现正压热解或干馏，对固体废弃物处理量受限，仅能用于小规模的实验，达不到工业化生产经济规模。并且无法热解的物质无法外排，需要提前将无法热解的物质挑出来，也就是说对物质需要进行前处理。
而本发明的综合反应器1以内热式为主，外热式为辅。内热式具体是指：采用粗燃气引风机6抽出粗燃气，使综合反应器1内形成负压，通过流化孔201和/或排渣门401上的排渣孔将流化室3的热量直接引入综合反应器1；或者采用高温正压鼓风机9将流化室3内热空气吹入流化器2和综合反应器1。本发明利用了流化室3的气流，直接对综合反应器1内部加热，充分利用流化室3内的热量，且通过控制风机的流量，实现了综合反应器1内反应速率可调控，对固体废弃物处理量大大提升，综合反应器1可以达到工业化生产规模。外热式是指：利用流化室3的保温效果，流化室3内的高温对置于流化室3内的流化器2侧壁热传导，或同时对置于流化室3内的流化器2和综合反应器1热传导。
综合反应器1的一端通过轴承可转动的安装于流化室3的侧壁，综合反应器1和流化器2固定连接并同步转动，在综合反应器1端部的外侧固定有反应器传动齿轮，传动电机18的输出端与反应器传动齿轮传动连接，并带动综合反应器1转动。
其中，流化器2为卧式旋转的滚筒，其一端敞口并与综合反应器1的另一端密封的固定连接并连通，靠近另一端的筒壁均匀分布有流化孔201，流化孔201的孔径为1～50mm，流化孔201的孔径优选为5～20mm，敞口段的筒壁设有所述排渣装置4。流化器2横置于流化室3内的中下部，流化器2的另一端通过轴承可转动的安装于流化室3的侧壁，流化器2随综合反应器1正反旋转。由于流化器2处的温度较高，流化器2优选采用耐高温材料。
其中，流化器2的工作原理及有益效果在于：
1.筛分：生物质物料经综合反应器1的物化作用(物化作用是指：翻滚挤压碾磨使物料变细的物理变化，以及热解气化反应的化学变化)被降解并研磨所得的颗粒状碳渣在此筛分，小于流化孔201的颗粒经流化孔201排出，而无法通过流化孔201的物料则继续留在综合反应器1内进行进一步热降解和研磨，直致能通过流化孔201排出。
2.排渣：流化器2反转，则可通过侧壁上的排渣装置4将特定时间内无法从流化孔201排出的粗渣排出至链排炉11，释放综合反应器1内空间。由此带来的好处是，没有均质化的生物质燃料，在流化器2的选择性筛分作用下，实现了均衡彻底的利用。
3.流化：在流化器2旋转产生的离心力作用下，早已达到着火点温度且粒度很细的碳粉被抛洒入流化室3内与氧化剂或气化剂发生剧烈反应，形成上升气焰，此时辅以少量风箱10的鼓风，即可维持流化室3内流化状态，显著降低初始流化速度。器流床应用于锅炉或焚烧炉时，流化室3内氧气充足，可控制流化风量而减少烟气VOC排放量，降低烟气处理系统的投资成本和运行成本；器流床应用于气化炉，由于流化器2旋转抛料实现流化，则相比于现有流化床，可减少流化剂(空气)，从而减少无效氮气混入燃气，显著提高燃气品质尤其是热值。
其中，流化室3采用保温耐火材料作壁，在流化器2所在位置处形成立式的空桶井道。生物质物料经综合反应器1内第一次物化反应成为经风箱10的布风板1001射入的粗燃气和经流化器2洒入的碳粉，自带温度的气态粗燃气和早已达到着火点温度的粉态碳粉进入高温(＞850℃)流化室3，在悬浮流化状态下与氧化剂(氧气)或气化剂(氧气和蒸汽)发生快速而充分的反应，因此，流化室3为生物质物料提供高温状态下的二次反应空间，生物质物料彻底降解。器流床应用于锅炉或焚烧炉时，流化室3充当二燃室，充分燃尽烟气中的可燃物质，烟气的VOC极低；器流床应用于气化炉时，流化室3则作为高温除焦室，充分降解，将烟气中的大分子有机物变为碳五以下的小分子有机物，烟气常温下不产生液态物质(焦油)，燃气中不含焦油和酚类有害物。
其中，反应器排气口102与流化室3连通，具体可以为：1.反应器排气口102位于流化室3外部，且通过引风管道13与补风排料组件连通；2.反应器排气口102位于流化室3外部，且反应器排气口102通过引风管道13与流化室3的侧壁连通；3.综合反应器1的反应器筒体位于流化室3内，反应器筒体侧壁具有反应器排气口102，反应器筒体通过反应器排气口102直接与流化室3的内腔连通。
其中，当反应流化组件为至少两组时，如图9所示，至少两组的反应流化组件横向间隔设置。至少两组的反应流化组件优选安装在同一水平面上，当然也可以上下错开一定距离，为了保证流化效果，优选的每组反应流化组件的流化器2位于流化室3的下部。至少两组的反应流化组件的综合反应器1均朝向流化室3的同一侧，例如图9所示，两个综合反应器1朝向流化室3的右侧；或者，至少一组的反应流化组件的综合反应器1朝向流化室3的一侧，其他至少一组的反应流化组件的综合反应器1朝向流化室3的另一侧，例如，反应流化组件为两组时，其中一个综合反应器1朝向流化室3的右侧，另一个朝向流化室3的左侧。如图9所示，补风排料组件为一个并位于所有的流化器2的下方；或者补风排料组件与反应流化组件数量相同，且对应设置于相应的流化器2的下方。
在上述方案的基础上，如图1所示，所述综合反应器1的其中一种安装方式为：所述综合反应器1的侧壁具有反应器保温层103，所述反应器排气口102与所述补风排料组件或所述流化室3下部侧壁连通。
具体的，如图1所示，综合反应器1安装在流化室3的外侧并具有反应器保温层103。
具体的，所述反应器排气口102通过引风管道13与补风排料组件的风箱10连通，粗燃气借助补风排料组件的风压，射流进入流化室3内补风且粗燃气实现二次反应。综合反应器1的反应器排气口102连通至流化室侧壁时，粗燃气直接进入流化室二次反应。
优选的，引风管道13具有管道保温层，从而保证具有一定温度和压力粗燃气通过此管道送入风箱10。
在上述方案的基础上，可选的，流化器2的内壁固定有沿内壁螺旋状安装的流化器导料板。综合反应器1和流化器2同步正传时，物料在流化器导料板的作用下从流化器2的一端向另一端流动。综合反应器1和流化器2同步反传时，物料在流化器导料板的作用下从流化器2的另一端向其一端流动，这样，无法热解或无法从流化孔201排出的物料，可以从位于流化器2一端侧壁的排渣装置4排出。
在上述方案的基础上，如图3和图4所示，所述综合反应器1的另一种安装方式为：所述综合反应器1可转动的安装于所述流化室3内，所述流化室3的侧壁具有流化室保温层302，所述反应器进料口101位于所述流化室3的外部。
流化室3内的高温为综合反应器1提供热能，充分利用热量。
具体的，流化室3包括相连通的竖直段和水平段，如图3和图4所示，流化室3呈L形，综合反应器1设置于水平段内，流化器2位于竖直段的下部。其中，当反应流化组件为至少两组时，水平段为一个，所有的综合反应器1均位于一个水平段内；或者水平段与反应流化组件的数量相同，综合反应器1位于相应的水平段内。
其中，如图3和图4所示，反应器排气口102通过引风管道13与流化室3对应综合反应器1一端的位置处连通，优选的，引风管道13具有管道保温层；或者反应器排气口102通过引风管道13与补风排料组件的风箱10连通。
在综合反应器1的另一种安装方式的基础上，每组所述反应流化组件还包括绞龙5，所述反应器排气口102位于所述流化室3的外部，且与所述流化室3对应所述综合反应器1一端的位置处连通，所述绞龙5安装于所述流化室3内的底部，且从所述综合反应器1的一端延伸至所述补风排料组件。
所述绞龙5安装于所述流化室3内的底部，且从所述综合反应器1的一端延伸至所述补风排料组件，具体为：绞龙5位于L形流化室3的水平段内的底部，绞龙5进料端对应设置在综合反应器1的一端下方，绞龙5出料端位于补风排料组件上方。在其中一个具体的实施例中，绞龙5出料端在补风排料组件中链排炉11的上方。
反应器排气口102与流化室3直接连通，粗燃气为流化室3内部提供热能，但是由于粗燃气内含有粉尘和碳粉等颗粒物，颗粒物会沉积在流化室3底部，绞龙5将流化室3底部堆积的颗粒物送至补风排料组件处并排出。并且由于流化器2附近的温度较高，颗粒物内的碳粉输送至流化器2下方后，遇高温燃烧，进一步为流化室3内提供热能。
在上述任一方案的基础上，如图1和图3所示，每组所述反应流化组件还包括粗燃气引风机6和引风管道13，所述流化室3或所述补风排料组件与所述反应器排气口102通过所述引风管道13连通，所述引风管道13内固定有所述粗燃气引风机6。
所述流化室3或所述补风排料组件与所述反应器排气口102通过引风管道13连通，具体为：所述流化室3与所述反应器排气口102通过引风管道13连通；或者，所述补风排料组件中的风箱10与所述反应器排气口102通过引风管道13连通。
粗燃气引风机6将物料干燥和热解气化混合气(即粗燃气)从反应器排气口102经过引风管道抽出至流化室3，进行二次氧化或气化反应，去除VOC或焦油、酚类物，并使综合反应器1内腔气压略低于流化室3气压，流化室3内高温气从流化孔201进入综合反应器1内腔并向进料端流动，受连续逆向而行的物料吸热作用，温度不断下降，使综合反应器1内腔从另一端到一端(进料端)形成稳定的高低温差，为物料在综合反应器1内发生一系列综合反应提供热能。同时，将粗燃气送入引风管道13并提供输送动力，自带温度的粗燃气中含有一定量的空气和水蒸汽，进入流化室3充当气化剂，参与流化室中碳和焦油的气化反应，节省了生产水蒸汽成本，同时减少流化室3的热损。
在现有技术中由于综合反应器1处于卧式旋转状态，缺少相应的结构设计，综合反应器1内难以实现负压，并且通常认为负压热解会降低燃气热值。然而，相比于传统的依靠综合反应器1内正压排放热解气的方案，本方案中的综合反应器1采用负压热解气化工艺，使得处理量增大，单位时间内产生的热解气增多，供热能力反而远远大于正压热解。
在上述方案的基础上，如图1和图3所示，所述综合反应器1的其中一种进料排气的结构为：所述综合反应器1包括反应器筒体、反应器进料筒7和反应器排气筒8，所述反应器进料筒7的一端具有所述反应器进料口101，另一端与所述反应器筒体的一端连通，所述反应器进料筒7固定于所述反应器排气筒8内，所述反应器排气筒8的一端有所述反应器排气口102，所述反应器筒体的一端可转动的套在所述反应器排气筒8另一端的外侧，所述反应器筒体的另一端与所述流化器2的一端固定连接并连通。
其中，反应器进料筒7和反应器排气筒8可以为同轴设置，或者偏心设置的。
具体的，通过粗燃气引风机6抽取反应器排气口102的热解气，以及反应器进料筒7和反应器排气筒8的双筒套装设计，内部的反应器进料筒7进料，反应器进料筒7和反应器排气筒8之间的夹层出热解气，反应器筒体内形成负压，实现热解气化。相比于采用正压的热解，极大提高单位综合反应器1容积的物料热转化能力，可为流化提供足够高的温度和足够多的热量。
所述反应器进料筒7的一端上壁具有所述反应器进料口101，反应器进料口101上固定有漏斗形的进料斗，反应器进料筒7的一端端部内侧滑动设置有推料筒14，推料筒14由液压油缸驱动并在反应器进料筒7内往复移动，液压站15为液压油缸供油。
不经均质化预处理的原生生物质物料经抓斗、铲车、传送带等输入进料斗，物料由进料斗落入反应器进料口101内，经推料筒14将物料沿反应器进料筒7向反应器筒体的一端推送，反应器进料筒7靠近反应器筒体的一端始终保持一段料塞，料塞使反应器进料筒7密封，不会有热解气从反应器进料口101溢出，后面压入反应器进料筒7的物料挤压前端的料塞落入反应器筒体内。反应器进料筒7的进料结构可以接受小于反应器进料筒7直径的硬性物料和任意理化性状的物料柔性物料完成进料，同时可以在反应器进料口101密封的状态下从反应器进料端的反应器排气口102取热解气，从而实现物料与热解气在回转运动的综合反应器1内逆流。
在上述方案的基础上，如图4所示，所述综合反应器1的另一种进料排气的结构为：所述综合反应器1包括反应器筒体和反应器进料筒7，所述反应器进料筒7固定设置且其一端具有所述反应器进料口101，所述反应器筒体位于所述流化室3的内部，其一端可转动的套在所述反应器进料筒7的另一端外侧并与所述反应器进料筒7连通，所述反应器筒体的一端侧壁有所述反应器排气口102；还包括绞龙5，所述绞龙5安装于所述流化室3内的底部，且从所述反应器筒体的一端延伸至所述补风排料组件。
物料由反应器进料筒7进入反应器筒体，热解气化后产生的粗燃气从反应器筒体一端侧壁上的反应器排气口直接排放到流化室3内，结构简单，粗燃气为流化室3和反应器筒体提供热能。
本方案与前述方案的进料结构相同，具体为：所述反应器进料筒7的一端上壁具有所述反应器进料口101，反应器进料口101上固定有漏斗形的进料斗，反应器进料筒7的一端端部内侧滑动设置有推料筒14，推料筒14由液压油缸驱动并在反应器进料筒7内往复移动，液压站15为液压油缸供油。
在上述任一方案的基础上，每组所述反应流化组件还包括高温正压鼓风机9，所述高温正压鼓风机9的进气口与所述流化室3连通，所述高温正压鼓风机9的出气口与所述流化器2的另一端连通。
高温正压鼓风机9的出气口通过出气口管道与所述流化器2的另一端连通，出气口管道与流化器2同轴设置，且通过轴承连接。流化器2套在出气口管道端部的外侧，并可相对出气口管道转动。
高温正压鼓风机9将流化室3的高温热气通入到流化器2，一方面提供流化器2和综合反应器1的反应温度和气化剂，发生热解气化反应产生粗燃气,另一方面，与流化器2连通的综合反应器1内形成正压，将粗燃气挤压，使粗燃气从反应器排气口102排出。
在上述任一方案的基础上，所述补风排料组件包括风箱10和链排炉11，所述链排炉11的一端固定于所述流化室3内且位于所述排渣装置4下方，另一端与所述流化室3外连通，所述风箱10固定于所述流化室3内且位于多个所述流化孔201下方，所述风箱10的顶壁为布风板1001。
其中，布风板1001可采用现有流化床内的布风板结构实现，布风板1001上具有均匀分布的风孔，使流化室3内气流均匀,实现良好的流化工况。
其中，风箱10用于补风，链排炉11用于排料。当然，用于排料的链排炉11也可以采用其他形式的耐高温的输送装置，例如链排、绞龙装置等。
排渣装置4排出的无法热解的物料或粗渣落到链排炉11上，链排炉11与风箱10并排设置且位于流化器2进料端的一侧，起到了点燃碳渣、助燃和排出粗渣的作用。可燃烧的物料在链排炉11进一步燃烧，为流化室3提供热量，风箱10向上吹风，通过布风板上的小风孔形成射流，为流化室3内流态化提供部分动力。
进一步，流化室3外设有风箱风机16，风箱风机16与风箱10连通并可向风箱10内吹风。具体来说，当引风管道13吹入流化室3内的粗燃气中氧气和水蒸汽等氧化剂或气化剂不足时，风箱风机16可向流化室3内补风，有利流化反应的控制。
当补风排料组件为一个时，风箱风机16为一个。当补风排料组件与反应流化组件数量相同时，风箱风机16为一个并分别与至少两个风箱10连通，或者，风箱风机16的数量与风箱10相同并一一对应连接并连通。
在上述任一方案的基础上，所述补风排料组件还包括蒸汽管道，所述蒸汽管道与所述风箱10连通。
蒸汽管道用于向流化室3内补入蒸汽。当综合反应器1内物料含水量低时，可以开启蒸汽管道并向流化室3内补蒸汽，蒸汽、空气和粗燃气共同作为流化剂，有助于流化室3内流化反应。同时，流化室3内的蒸汽被高温正压鼓风机吹入或被粗燃气引风机抽入到综合反应器1内，蒸汽有利于综合反应器1内发生热解气化反应。
当补风排料组件为一个时，蒸汽管道为一个。当补风排料组件与反应流化组件数量相同时，蒸汽管道为一个并分别与至少两个风箱10连通，或者，蒸汽管道的数量与风箱10相同并一一对应连接并连通。
当本发明的器流床用于锅炉时，可将锅炉产生的蒸汽通入所述蒸汽管道。
在上述任一方案的基础上，还包括旋风分离器12，所述流化室排气口301与所述旋风分离器12的分离器进气口连通，所述旋风分离器12的固体出口与所述流化室3的下部连通。
进一步，还包括返料器17，旋风分离器12下端的固体出口与返料器17的进口连接，所述返料器17的出口与所述流化室3的下部连通。
旋风分离器12分离流化室排气口301的烟气或燃气中大颗粒碳灰，碳灰回流入流化室3再次反应，提高碳转化率。
本发明的器流床包括但不限于以下三种具体的实施方式：
实施方式一：如图1所示，器流床包括反应流化组件、流化室3和补风排料组件，所述反应流化组件为至少一组，每组所述反应流化组件包括综合反应器1和流化器2，所述综合反应器1的一端具有反应器进料口101和反应器排气口102，所述综合反应器1的另一端端部与所述流化器2的一端端部固定连接并连通，所述流化器2的轴线水平设置且可转动的安装于所述流化室3内，所述流化器2的一端侧壁具有排渣装置4，所述流化器2的另一端侧壁具有多个流化孔201，所述补风排料组件固定于所述流化室3内且位于所述流化器2的下方，所述反应器排气口102与所述流化室3连通，所述流化室3的上部具有流化室排气口301。
所述综合反应器1的侧壁具有反应器保温层103，所述反应器排气口102与所述补风排料组件或流化室3下部侧壁连通。
综合反应器1安装在流化室3的外侧并具有反应器保温层103。
所述反应器排气口102通过引风管道13与补风排料组件的风箱10连通。综合反应器1的粗燃气通过补风排料组件向流化室3内补风。或者，如图1所示，反应器排气口102通过引风管道13与流化室3下部侧壁连通。
每组所述反应流化组件还包括粗燃气引风机6，所述引风管道13内固定有所述粗燃气引风机6。
所述综合反应器1包括反应器筒体、反应器进料筒7和反应器排气筒8，所述反应器进料筒7的一端具有所述反应器进料口101，另一端与所述反应器筒体的一端连通，所述反应器进料筒7固定于所述反应器排气筒8内，所述反应器排气筒8的一端有所述反应器排气口102，所述反应器筒体的一端可转动的套在所述反应器排气筒8另一端的外侧，所述反应器筒体的另一端与所述流化器2的一端固定连接并连通。
所述反应器进料筒7的一端上壁具有所述反应器进料口101，反应器进料口101上固定有漏斗形的进料斗，反应器进料筒7的一端端部内侧滑动设置有推料筒14，推料筒14由液压油缸驱动并在反应器进料筒7内往复移动，液压站15为液压油缸供油。
所述补风排料组件包括风箱10和链排炉11，所述链排炉11的一端固定于所述流化室3内且位于所述排渣装置4下方，另一端与所述流化室3外连通，所述风箱10固定于所述流化室3内且位于多个所述流化孔201下方，所述风箱10的顶壁为布风板1001。
流化室3外设有风箱风机16，风箱风机16与风箱10连通并可向风箱10内吹风。
所述补风排料组件还包括蒸汽管道，所述蒸汽管道与所述风箱10连通。
还包括旋风分离器12，所述流化室排气口301与所述旋风分离器12的分离器进气口连通，所述旋风分离器12的固体出口与所述流化室3的下部连通。
还包括返料器17，旋风分离器12下端的固体出口与返料器17的进口连接，所述返料器17的出口与所述流化室3的下部连通。
实施方式二：如图3所示，器流床包括反应流化组件、流化室3和补风排料组件，所述反应流化组件为至少一组，每组所述反应流化组件包括综合反应器1和流化器2，所述综合反应器1的一端具有反应器进料口101和反应器排气口102，所述综合反应器1的另一端端部与所述流化器2的一端端部固定连接并连通，所述流化器2的轴线水平设置且可转动的安装于所述流化室3内，所述流化器2的一端侧壁具有排渣装置4，所述流化器2的另一端侧壁具有多个流化孔201，所述补风排料组件固定于所述流化室3内且位于所述流化器2的下方，所述反应器排气口102与所述流化室3连通，所述流化室3的上部具有流化室排气口301。
所述综合反应器1可转动的安装于所述流化室3内，所述流化室3的侧壁具有流化室保温层302，所述反应器进料口101位于所述流化室3的外部。
流化室3呈L形，综合反应器1设置于水平段内，流化器2位于竖直段的下部。反应器排气口102通过引风管道13与流化室3靠近综合反应器1的一端处连通。
每组所述反应流化组件还包括绞龙5，所述反应器排气口102位于所述流化室3的外部，且与所述流化室3对应所述综合反应器1一端的位置处连通，所述绞龙5安装于所述流化室3内的底部，且从所述综合反应器1的一端延伸至所述补风排料组件。
每组所述反应流化组件还包括粗燃气引风机6和引风管道13，所述反应器排气口102和所述流化室3通过引风管道13连通，所述引风管道13内固定有所述粗燃气引风机6。
所述综合反应器1包括反应器筒体、反应器进料筒7和反应器排气筒8，所述反应器进料筒7的一端具有所述反应器进料口101，另一端与所述反应器筒体的一端连通，所述反应器进料筒7固定于所述反应器排气筒8内，所述反应器排气筒8的一端有所述反应器排气口102，所述反应器筒体的一端可转动的套在所述反应器排气筒8另一端的外侧，所述反应器筒体的另一端与所述流化器2的一端固定连接并连通。
所述反应器进料筒7的一端上壁具有所述反应器进料口101，反应器进料口101上固定有漏斗形的进料斗，反应器进料筒7的一端端部内侧滑动设置有推料筒14，推料筒14由液压油缸驱动并在反应器进料筒7内往复移动，液压站15为液压油缸供油。
所述补风排料组件包括风箱10和链排炉11，所述链排炉11的一端固定于所述流化室3内且位于所述排渣装置4下方，另一端与所述流化室3外连通，所述风箱10固定于所述流化室3内且位于多个所述流化孔201下方，所述风箱10的顶壁为布风板1001。
流化室3外设有风箱风机16，风箱风机16与风箱10连通并可向风箱10内吹风。具体来说，当引风管道13吹入流化室3内的粗燃气中氧气和水蒸汽等氧化剂或气化剂不足时，风箱风机16可向流化室3内补风，有利流化反应的控制。
所述补风排料组件还包括蒸汽管道，所述蒸汽管道与所述风箱10连通。
还包括旋风分离器12，所述流化室排气口301与所述旋风分离器12的分离器进气口连通，所述旋风分离器12的固体出口与所述流化室3的下部连通。
还包括返料器17，旋风分离器12下端的固体出口与返料器17的进口连接，所述返料器17的出口与所述流化室3的下部连通。
实施方式三：如图4所示，器流床包括反应流化组件、流化室3和补风排料组件，所述反应流化组件为至少一组，每组所述反应流化组件包括综合反应器1和流化器2，所述综合反应器1的一端具有反应器进料口101和反应器排气口102，所述综合反应器1的另一端端部与所述流化器2的一端端部固定连接并连通，所述流化器2的轴线水平设置且可转动的安装于所述流化室3内，所述流化器2的一端侧壁具有排渣装置4，所述流化器2的另一端侧壁具有多个流化孔201，所述补风排料组件固定于所述流化室3内且位于所述流化器2的下方，所述反应器排气口102与所述流化室3连通，所述流化室3的上部具有流化室排气口301。
所述综合反应器1可转动的安装于所述流化室3内，所述流化室3的侧壁具有流化室保温层302，所述反应器进料口101位于所述流化室3的外部。
流化室3呈L形，综合反应器1设置于水平段内，流化器2位于竖直段的下部。
每组所述反应流化组件还包括绞龙5，所述反应器排气口102位于所述流化室3的外部，且与所述流化室3对应所述综合反应器1一端的位置处连通，所述绞龙5安装于所述流化室3内的底部，且从所述综合反应器1的一端延伸至所述补风排料组件。
所述综合反应器1包括反应器筒体和反应器进料筒7，所述反应器进料筒7固定设置且其一端具有所述反应器进料口101，所述反应器筒体位于所述流化室3的内部，其一端可转动的套在所述反应器进料筒7的另一端外侧并与所述反应器进料筒7连通，所述反应器筒体的一端侧壁有所述反应器排气口102；还包括绞龙5，所述绞龙5安装于所述流化室3内的底部，且从所述反应器筒体的一端延伸至所述补风排料组件。
所述反应器进料筒7的一端上壁具有所述反应器进料口101，反应器进料口101上固定有漏斗形的进料斗，反应器进料筒7的一端端部内侧滑动设置有推料筒14，推料筒14由液压油缸驱动并在反应器进料筒7内往复移动，液压站15为液压油缸供油。
每组所述反应流化组件还包括高温正压鼓风机9，所述高温正压鼓风机9的进气口与所述流化室3连通，所述高温正压鼓风机9的出气口与所述流化器2的另一端连通。
所述补风排料组件包括风箱10和链排炉11，所述链排炉11的一端固定于所述流化室3内且位于所述排渣装置4下方，另一端与所述流化室3外连通，所述风箱10固定于所述流化室3内且位于多个所述流化孔201下方，所述风箱10的顶壁为布风板1001。
流化室3外设有风箱风机16，风箱风机16与风箱10连通并可向风箱10内吹风。具体来说，当引风管道13吹入流化室3内的粗燃气中氧气和水蒸汽等氧化剂或气化剂不足时，风箱风机16可向流化室3内补风，有利流化反应的控制。
所述补风排料组件还包括蒸汽管道，所述蒸汽管道与所述风箱10连通。
还包括旋风分离器12，所述流化室排气口301与所述旋风分离器12的分离器进气口连通，所述旋风分离器12的固体出口与所述流化室3的下部连通。
还包括返料器17，旋风分离器12下端的固体出口与返料器17的进口连接，所述返料器17的出口与所述流化室3的下部连通。
本发明还提供一种生物质反应炉，包括所述器流床。
生物质反应炉是指包含本发明的器流床，且还配套有其他必要处理设备的装置。
进一步，所述生物质反应炉为锅炉、气化炉或者热风炉。
其中，锅炉通常用于生产蒸汽；气化炉通常用于生产燃气；热风炉通常用于生产高温空气，例如，高温空气可以用于陶瓷的喷雾造粒等领域。当然，本发明的生物质反应炉还包括其他含有器流床的装置。
具体的，如图5-图7所示，本发明的锅炉，包括所述器流床。
锅炉还包括过热器19、省煤器20、空气预热器21、除尘器22和烟囱23，所述器流床中旋风分离器12的烟气出口与锅炉炉道连通，锅炉炉道内沿烟气流动方向依次设有过热器19、省煤器20和空气预热器21。锅炉炉道的排气口与除尘器22的进口连通，烟气经过除尘器除尘。除尘器的出口通过锅炉风机连通至烟囱23，烟气从烟囱23排出。
本发明的锅炉可以采用上述记载的任一种形式的器流床，如图5-图7所示示出了三种具体的实施方式，分别为采用实施方式一至实施方式三器流床的锅炉。
具体的，如图8所示，本发明的气化炉，包括所述器流床。
气化炉还包括过热器19、省煤器20、空气预热器21、除尘器22、喷淋塔24和储气罐25。所述器流床中旋风分离器12的烟气出口与气化炉炉道连通，气化炉炉道内沿烟气流动方向依次设有空气预热器21、过热器19和省煤器20，气化炉炉道的排气口与除尘器22的进口连通，烟气经过除尘器22除尘。除尘器22出口的烟气经喷淋塔24脱硫除尘后，洁净的烟气通过气化炉风机输送至储气罐25内储存。储气罐25的烟气含有可燃气体，可用于发电机组内的燃烧产热。
本发明的气化炉可以采用上述记载的任一种形式的器流床，如图8所示示出一种具体的实施方式，为采用实施方式二器流床的气化炉。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种器流床，其特征在于，包括反应流化组件、流化室(3)和补风排料组件，所述反应流化组件为至少一组，每组所述反应流化组件包括综合反应器(1)和流化器(2)，所述综合反应器(1)的一端具有反应器进料口(101)和反应器排气口(102)，所述综合反应器(1)的另一端端部与所述流化器(2)的一端端部固定连接并连通，所述流化器(2)的轴线水平设置且可转动的安装于所述流化室(3)内，所述流化器(2)的一端侧壁具有排渣装置(4)，所述流化器(2)的另一端侧壁具有多个流化孔(201)，所述补风排料组件固定于所述流化室(3)内且位于所述流化器(2)的下方，所述反应器排气口(102)与所述流化室(3)连通，所述流化室(3)的上部具有流化室排气口(301)。
2.根据权利要求1所述一种器流床，其特征在于，所述综合反应器(1)的侧壁具有反应器保温层(103)，所述反应器排气口(102)与所述补风排料组件或所述流化室(3)下部侧壁连通。
3.根据权利要求1所述一种器流床，其特征在于，所述综合反应器(1)可转动的安装于所述流化室(3)内，所述流化室(3)的侧壁具有流化室保温层(302)，所述反应器进料口(101)位于所述流化室(3)的外部。
4.根据权利要求3所述一种器流床，其特征在于，每组所述反应流化组件还包括绞龙(5)，所述反应器排气口(102)位于所述流化室(3)的外部，且与所述流化室(3)对应所述综合反应器(1)一端的位置处连通，所述绞龙(5)安装于所述流化室(3)内的底部，且从所述综合反应器(1)的一端延伸至所述补风排料组件。
5.根据权利要求2或4所述一种器流床，其特征在于，每组所述反应流化组件还包括粗燃气引风机(6)和引风管道(13)，所述流化室(3)或所述补风排料组件与所述反应器排气口(102)通过所述引风管道(13)连通，所述引风管道(13)内固定有所述粗燃气引风机(6)。
6.根据权利要求5所述一种器流床，其特征在于，所述综合反应器(1)包括反应器筒体、反应器进料筒(7)和反应器排气筒(8)，所述反应器进料筒(7)的一端具有所述反应器进料口(101)，另一端与所述反应器筒体的一端连通，所述反应器进料筒(7)固定于所述反应器排气筒(8)内，所述反应器排气筒(8)的一端有所述反应器排气口(102)，所述反应器筒体的一端可转动的套在所述反应器排气筒(8)另一端的外侧，所述反应器筒体的另一端与所述流化器(2)的一端固定连接并连通。
7.根据权利要求3所述一种器流床，其特征在于，所述综合反应器(1)包括反应器筒体和反应器进料筒(7)，所述反应器进料筒(7)固定设置且其一端具有所述反应器进料口(101)，所述反应器筒体位于所述流化室(3)的内部，其一端可转动的套在所述反应器进料筒(7)的另一端外侧并与所述反应器进料筒(7)连通，所述反应器筒体的一端侧壁有所述反应器排气口(102)；还包括绞龙(5)，所述绞龙(5)安装于所述流化室(3)内的底部，且从所述反应器筒体的一端延伸至所述补风排料组件。
8.根据权利要求7所述一种器流床，其特征在于，每组所述反应流化组件还包括高温正压鼓风机(9)，所述高温正压鼓风机(9)的进气口与所述流化室(3)连通，所述高温正压鼓风机(9)的出气口与所述流化器(2)的另一端连通。
9.根据权利要求1所述一种器流床，其特征在于，所述补风排料组件包括风箱(10)和链排炉(11)，所述链排炉(11)的一端固定于所述流化室(3)内且位于所述排渣装置(4)下方，另一端与所述流化室(3)外连通，所述风箱(10)固定于所述流化室(3)内且位于多个所述流化孔(201)下方，所述风箱(10)的顶壁为布风板(1001)。
10.根据权利要求9所述一种器流床，其特征在于，所述补风排料组件还包括蒸汽管道，所述蒸汽管道与所述风箱(10)连通。
11.根据权利要求1-4、7-10任一项所述一种器流床，其特征在于，还包括旋风分离器(12)，所述流化室排气口(301)与所述旋风分离器(12)的分离器进气口连通，所述旋风分离器(12)的固体出口与所述流化室(3)的下部连通。
12.一种生物质反应炉，其特征在于，包括权利要求1-11任一项所述器流床。
13.根据权利要求12所述一种生物质反应炉，其特征在于，所述生物质反应炉为锅炉、气化炉或者热风炉。
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