CN113697666B - 一种可实现轨道式桅杆起重机变轨的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可实现轨道式桅杆起重机变轨的方法，本发明对原有回转行走机构进行改进，主要增加的部分是在原有一级大梁两端增加伸缩液压油缸，伸缩液压油缸下连接圆轨滚轮。通过控制伸缩液压油缸液压杆的伸出、回缩来切换圆轨滚轮和直轨滚轮。从而实现既可以在圆轨上回转也可以在直轨上行走的功能。进而实现整车变轨功能，达到快速转场的目的。

Description

一种可实现轨道式桅杆起重机变轨的方法

技术领域

本发明涉及轨道起重机回转行走机构，尤其涉及一种可实现轨道式起重机变轨的方法。

背景技术

目前轨道式桅杆起重机只能在圆形轨道上回转行走(此种起重机因此又名环轨起重机)。转场的方法为将轨道式桅杆起重机拆分为模块，然后用液压轴线板车运输到另一工作区域重新组装。施工工期长，一般需要10周。

如图2所示，现有的桅杆起重机的回转行走机构包括一级大梁1-1、二级大梁1-2、三级大梁1-3和圆轨滚轮组1-4。如图1所示，起重机回转行走机构以上结构为吊车上车，回转系统加轨道系统称为下车，配重系统称为后车。

如图3所示，本发明对原有回转行走机构进行改进，结构重新设计包括一级大梁、二级大梁、三级大梁、直轨滚轮、圆轨滚轮、伸缩液压油缸。

公布号为CN104085783A的中国专利公开了“一种变轨装置，由直线电机、进给推杆、固定支架、移动支架、直线轨道、弧线轨道、直线岔道、弧线岔道、主干道、导轨、膨胀螺栓、底部固定加强板、侧向定位板、“C”型上滑道、“T”型下滑块和自锁机构组成，直线电机固定在固定支架上，其输出轴与进给推杆通过键连接，用以施加直线方向的力矩给进给推杆，进给推杆与移动支架通过销轴相连，两条导轨分布在直线电机的左右两侧，每条导轨分“C”型的上滑道和“T”型下滑块两部分，在“C”型上滑道的内部安装有可沿轴向移动的“T”型下滑块，通过控制直线电机，使进给推杆处于伸张或者收缩状态，来实现两条轨道线路通或断，从而实现变轨，该装置适用于核电站厂房、维修机房等空间狭小，有变轨要求的场所。但该结构由于是倒挂于天花板顶部适应于狭小空间内，引导重量较小物体变轨；而轨道式桅杆起重机重量在万吨级为室外作业，以上机构根本不可能承重如此重量，另外以上结构为倒挂天花板，轨道式桅杆起重机高达200米左右，起重机轨道为铺设在路基箱上，路基箱铺设在地面，承重原理不一样，因此不是统同一领域工装，不适用于起重机变轨。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种实现圆轨到直轨，直轨到圆轨的变轨功能，从而实现快速转场目的且使用更方便、更安全的可实现轨道式桅杆起重机变轨的方法。

本发明的一种可实现轨道式桅杆起重机变轨的方法，包括以下步骤：

步骤一、搭建变轨结构，所述的变轨结构包括圆形轨道和直线轨道，所述的直线轨道为井形结构且圆形轨道连接在井形结构中间，井形结构形成的口形结构位于圆形轨道内部，轨道式桅杆起重机的吊车上车通过四台回转行走机构与圆形轨道、直线轨道行走配合，每台回转行走机构包括框架式结构一级大梁，左右间隔固定在一级大梁底壁上的两个二级大梁，在所述的两个二级大梁的梁底面前后各安装有两个三级大梁，在每个三级大梁的底部分别前后间隔安装有一组圆轨滚轮，每组圆轨滚轮包括前后间隔设置的两个圆轨滚轮，每组圆轨滚轮分别与第一驱动装置相连，八组圆轨滚轮在各自的第一驱动装置的驱动下能够同时沿圆形轨道行走回转转动，所述的一级大梁的左右两端的前后两侧分别与一台伸缩液压油缸的座体固定相连，每一个所述的伸缩液压油缸的推杆沿竖直方向设置且与一个支座固定相连，在所述的支座上前后平行间隔安装有两组直轨滚轮，每一组直轨滚轮包括左右间隔设置的两个直轨滚轮，每一组直轨滚轮与第二驱动装置相连，八组直轨滚轮在各自的第二驱动装置的驱动下能够同时沿直线轨道行走；

在每一组直轨滚轮的外框架上以及每一组圆轨滚轮的外框架上均安装有一个红外线检测装置，每一个所述的红外线检测装置、伸缩液压油缸、第一驱动装置的动力源以及第二驱动装置的动力源均通过控制线与桅杆起重机的驾驶室控制系统相连；

步骤二、起重机变轨行走过程如下：

起重机由圆形轨道行走变至直线轨道行走过程如下:

桅杆起重机的圆轨滚轮在圆形轨道上行走时，圆轨滚轮受力支撑整个桅杆起重机的车体重量，连接直轨滚轮的液压油缸为收缩状态，此时直轨滚轮为悬空状态；在变轨交汇处，若安装在直轨滚轮的外框架上的红外线检测装置向驾驶室控制系统输出的信号为直轨滚轮位于直线轨道正上方悬空，则起重机操作手通过驾驶室控制系统控制伸缩液压油缸的液压杆伸出使直轨滚轮下降直至与对应位置处的直线轨道接触，液压油缸的液压杆继续伸长使直轨滚轮受力撑起整个车体重量，此时圆轨滚轮继续保持与圆形轨道接触；然后液压油缸的液压杆继续伸长，使圆轨滚轮离开圆形轨道成悬空状态，至此轨道式桅杆起重机由圆轨行走到直轨行走变轨完成；

起重机由直线轨道行走变至圆形轨道行走过程如下:

桅杆起重机的直轨滚轮在直线轨道上行走时，直轨滚轮与直轨轨道接触受力撑起起重机，此时圆轨滚轮为悬空状态；在变轨交汇处，若安装在圆轨滚轮的外框架上的红外线检测装置向驾驶室控制系统输出的信号为圆轨滚轮在圆形轨道正上方悬空时，起重机操作手通过驾驶室控制系统控制伸缩液压油缸的液压杆回缩，使一级大梁缓缓下降同时带着圆轨滚轮缓缓下降至圆轨滚轮与对应位置处的圆形轨道接触，伸缩液压油缸的液压杆继续缓慢回缩使圆轨滚轮缓慢受力至撑起整个车的重量，在此过程中，直轨滚轮继续保持与圆形轨道接触；最后液压油缸的液压杆再继续回缩，使直轨滚轮离开直线轨道成悬空状态，至此轨道式桅杆起重机由直轨行走到圆轨行走变轨完成。

本发明具有以下有益效果如下：

(1)新型转台回转行走机构结构，实现整车变轨功能，达到快速转场的目的。尤其在施工期比较紧张，施工人员又不足的施工现场，实现从圆轨到直轨整车转场节省时间。

(2)大型轨道式桅杆起重机零部件数量巨大，常规拆车-运输-组装的办法工作量巨大；重新拆组车需要10周；同时因零部件数量多，安装工作量大。整车转场可避免拆车重新组装造成的组装失误和节约大量时间。

(3)避免重新组装所需的登高作业等，更具安全性。

(4)可省去因拆车和组车所需要的辅助起重机以及运输车等，节约大量成本。

附图说明

图1为现有的轨道式桅杆起重机的立体图；

图2是图1所示的起重机中行走机构的立体图；

图3是本发明的可实现轨道式桅杆起重机变轨的方法采用的回转行走机构立体图；

图4是图3所示的结构的俯视图；

图5是图4所示的结构的直轨滚轮结构；

图6是图3所示的架体在圆形轨道上行走示意图；

图7是图3所示的架体在圆形轨道在与直轨交会处行走示意图；

图8是图3所示的架体在直轨处行走示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的详细说明。

如图3-8所示的本发明的一种可实现轨道式桅杆起重机变轨的方法，包括以下步骤：

步骤一、搭建变轨结构，所述的变轨结构包括圆形轨道10和直线轨道11，所述的直线轨道11为井形结构且圆形轨道10连接在井形结构中间，井形结构形成的口形结构位于圆形轨道10内部，轨道式桅杆起重机的吊车上车通过四台回转行走机构与圆形轨道10、直线轨道11行走配合(根据实际运行状况，四台回转行走机构可能在圆形轨道10、直线轨道11或者圆形轨道10和直线轨道11的交接变轨位置)，每台回转行走机构包括框架式结构一级大梁12，左右间隔固定在一级大梁12底壁上的两个二级大梁13，在所述的两个二级大梁13的梁底面前后各安装有两个三级大梁14，在每个三级大梁14的底部分别前后间隔安装有一组圆轨滚轮，每组圆轨滚轮包括前后间隔设置的两个圆轨滚轮15，每组圆轨滚轮分别与第一驱动装置相连，八组圆轨滚轮在各自的第一驱动装置的驱动下能够同时沿圆形轨道10行走回转转动，本机构的改进之处在于：所述的一级大梁12的左右两端的前后两侧分别与一台伸缩液压油缸16的座体固定相连，每一个所述的伸缩液压油缸16的推杆沿竖直方向设置且与一个支座固定相连，在所述的支座上前后平行间隔安装有两组直轨滚轮，每一组直轨滚轮包括左右间隔设置的两个直轨滚轮17，每一组直轨滚轮与第二驱动装置相连，八组直轨滚轮17在各自的第二驱动装置的驱动下能够同时沿直线轨道行走，优选的同一支座上的两组直轨滚轮前后错开，有利于节省空间同时更美观。每个支座上的两组直轨滚轮能够沿直线轨道11行走。

在每一组直轨滚轮的外框架18上以及每一组圆轨滚轮的外框架19上均安装有一个红外线检测装置，每一个所述的红外线检测装置、伸缩液压油缸16、第一驱动装置的动力源以及第二驱动装置的动力源均通过控制线与桅杆起重机的驾驶室控制系统相连。

为了配合本结构中的圆轨滚轮15以及直轨滚轮17的布置形式，井形结构中的每条直线轨道均为双轨道结构且圆形轨道10为同心内外双圆环轨道。

所述的第一驱动装置和第二驱动装置均可采用电力驱动或者液压驱动等现有结构形式，所述的第一驱动装置和第二驱动装置的动力源可以采用电机，所述的电机依次通过相应减速机的输出轴(或者液压动力轴)、驱动齿轮带动两套齿轮机构与每一组直轨滚轮中的两个直轨滚轮17相连或者与每组圆轨滚轮中的两个圆轨滚轮15相连，每个轮子均为动力轮。

步骤二、起重机变轨行走过程如下：

起重机由圆形轨道行走变至直线轨道行走过程如下:

桅杆起重机的圆轨滚轮15在圆形轨道10上行走时，圆轨滚轮15受力支撑整个桅杆起重机的车体重量，连接直轨滚轮17的液压油缸16为收缩状态，此时直轨滚轮17为悬空状态；在变轨交汇处，若安装在直轨滚轮17的外框架18上的红外线检测装置向驾驶室控制系统输出的信号为直轨滚轮17位于直线轨道11正上方悬空，则起重机操作手通过驾驶室控制系统控制伸缩液压油缸16的液压杆伸出使直轨滚轮17下降直至与对应位置处的直线轨道11接触，液压油缸16的液压杆继续伸长使直轨滚轮受力撑起整个车体重量，此时圆轨滚轮15继续保持与圆形轨道10接触；然后液压油缸16的液压杆继续伸长，使圆轨滚轮15离开圆形轨道10成悬空状态，至此轨道式桅杆起重机由圆轨行走到直轨行走变轨完成。

起重机由直线轨道行走变至圆形轨道行走过程如下:

桅杆起重机的直轨滚轮17在直线轨道上行走时，直轨滚轮与直轨轨道接触受力撑起起重机，此时圆轨滚轮15为悬空状态；在变轨交汇处，若安装在圆轨滚轮15的外框架19上的红外线检测装置向驾驶室控制系统输出的信号为圆轨滚轮15在圆形轨道10正上方悬空时，起重机操作手通过驾驶室控制系统控制伸缩液压油缸16的液压杆回缩，使一级大梁12缓缓下降同时带着圆轨滚轮15缓缓下降至圆轨滚轮15与对应位置处的圆形轨道10接触，伸缩液压油缸16的液压杆继续缓慢回缩使圆轨滚轮15缓慢受力至撑起整个车的重量，在此过程中，直轨滚轮17继续保持与圆形轨道10接触；最后液压油缸16的液压杆再继续回缩，使直轨滚轮17离开直线轨道11成悬空状态。至此轨道式桅杆起重机由直轨行走到圆轨行走变轨完成。

在本申请的描述中，还需要说明的是，“左右”、“前后”等只是用于结合附图所做的表述，不用于特殊限定。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的只是本发明的实施方式之一，实际的结构也并不局限于此。如果本领域的技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，采用其它形式的传动、驱动装置以及连接方式不经创造性的设计与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种可实现轨道式桅杆起重机变轨的方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一、搭建变轨结构，所述的变轨结构包括圆形轨道(10)和直线轨道(11)，所述的直线轨道为井形结构且圆形轨道连接在井形结构中间，井形结构形成的口形结构位于圆形轨道内部，轨道式桅杆起重机的吊车上车通过四台回转行走机构与圆形轨道、直线轨道行走配合，每台回转行走机构包括框架式结构一级大梁(12)，左右间隔固定在一级大梁底壁上的两个二级大梁(13)，在所述的两个二级大梁的梁底面前后各安装有两个三级大梁(14)，在每个三级大梁的底部分别前后间隔安装有一组圆轨滚轮，每组圆轨滚轮包括前后间隔设置的两个圆轨滚轮(15)，每组圆轨滚轮分别与第一驱动装置相连，八组圆轨滚轮在各自的第一驱动装置的驱动下能够同时沿圆形轨道行走回转转动，所述的一级大梁的左右两端的前后两侧分别与一台伸缩液压油缸(16)的座体固定相连，每一个所述的伸缩液压油缸的推杆沿竖直方向设置且与一个支座固定相连，在所述的支座上前后平行间隔安装有两组直轨滚轮，每一组直轨滚轮包括左右间隔设置的两个直轨滚轮(17)，每一组直轨滚轮与第二驱动装置相连，八组直轨滚轮在各自的第二驱动装置的驱动下能够同时沿直线轨道行走；

在每一组直轨滚轮的外框架(18)上以及每一组圆轨滚轮的外框架(19)上均安装有一个红外线检测装置，每一个所述的红外线检测装置、伸缩液压油缸、第一驱动装置的动力源以及第二驱动装置的动力源均通过控制线与桅杆起重机的驾驶室控制系统相连；

步骤二、起重机变轨行走过程如下：

起重机由圆形轨道行走变至直线轨道行走过程如下:

桅杆起重机的圆轨滚轮在圆形轨道上行走时，圆轨滚轮受力支撑整个桅杆起重机的车体重量，连接直轨滚轮的液压油缸为收缩状态，此时直轨滚轮为悬空状态；在变轨交汇处，若安装在直轨滚轮的外框架上的红外线检测装置向驾驶室控制系统输出的信号为直轨滚轮位于直线轨道正上方悬空，则起重机操作手通过驾驶室控制系统控制伸缩液压油缸的液压杆伸出使直轨滚轮下降直至与对应位置处的直线轨道接触，液压油缸的液压杆继续伸长使直轨滚轮受力撑起整个车体重量，此时圆轨滚轮继续保持与圆形轨道接触；然后液压油缸的液压杆继续伸长，使圆轨滚轮离开圆形轨道成悬空状态，至此轨道式桅杆起重机由圆轨行走到直轨行走变轨完成；

起重机由直线轨道行走变至圆形轨道行走过程如下:

桅杆起重机的直轨滚轮在直线轨道上行走时，直轨滚轮与直轨轨道接触受力撑起起重机，此时圆轨滚轮为悬空状态；在变轨交汇处，若安装在圆轨滚轮的外框架上的红外线检测装置向驾驶室控制系统输出的信号为圆轨滚轮在圆形轨道正上方悬空时，起重机操作手通过驾驶室控制系统控制伸缩液压油缸的液压杆回缩，使一级大梁缓缓下降同时带着圆轨滚轮缓缓下降至圆轨滚轮与对应位置处的圆形轨道接触，伸缩液压油缸的液压杆继续缓慢回缩使圆轨滚轮缓慢受力至撑起整个车的重量，在此过程中，直轨滚轮继续保持与圆形轨道接触；最后液压油缸的液压杆再继续回缩，使直轨滚轮离开直线轨道成悬空状态，至此轨道式桅杆起重机由直轨行走到圆轨行走变轨完成。

2.根据权利要求1所述的可实现轨道式桅杆起重机变轨的方法，其特征在于：同一支座上的两组直轨滚轮前后错开。