CN113693288A - 雾化组件及电子雾化装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种雾化组件及电子雾化装置，雾化组件包括雾化座和雾化芯；雾化座具有安装腔；雾化芯设置于安装腔中，雾化芯的雾化面与安装腔的腔壁之间形成雾化腔；雾化座上具有至少一个集液腔，集液腔设置于雾化腔的侧壁且与雾化腔连通，集液腔中设置有吸液件。通过在雾化腔的侧壁上设置集液腔，在集液腔中设置吸液件，在不增大雾化组件的体积的前提下，实现高效的、可靠的吸纳漏液。

Description

雾化组件及电子雾化装置

技术领域

本申请涉及雾化器技术领域，具体是涉及一种雾化组件及电子雾化装置。

背景技术

电子雾化装置通过雾化气溶胶产生基质产生气溶胶，用户通过吸食气溶胶，以达到获取气溶胶产生基质中有效物质的目的。但是现有的电子雾化装置的产品体积较大，不利于便携式携带，因此，超薄化产品是电子雾化装置发展的重要方向之一。

电子雾化装置在用户的抽吸过程中会在气道或雾化腔中形成冷凝液，冷凝液积聚到一定体积后可能会外漏，由此造成漏液的情况，外漏的气溶胶产生基质会加速电池组件的腐蚀或被抽吸入嘴，降低产品的可靠性，并带来不好的用户体验。因此，如何在有限的体积下实现更大、更高效、可靠的漏液吸纳是本技术领域需要解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本申请提供一种雾化组件及电子雾化装置，以解决现有技术中在有限的体积下实现高效的、可靠的漏液吸纳的技术问题。

为了解决上述技术问题，本申请提供的第一个技术方案为：提供一种雾化组件，包括雾化座和雾化芯；所述雾化座具有安装腔；所述雾化芯设置于所述安装腔中；所述雾化芯的雾化面与所述安装腔的腔壁之间形成雾化腔；其中，所述雾化座上具有至少一个集液腔，所述集液腔设置于所述雾化腔的侧壁且与所述雾化腔连通，所述集液腔中设置有吸液件。

其中，所述雾化座包括雾化顶座和雾化底座，所述雾化底座具有凹槽，所述凹槽与所述雾化顶座配合形成所述安装腔；所述雾化芯的雾化面与所述凹槽的底面之间形成所述雾化腔；所述凹槽的侧壁朝向所述雾化顶座的表面具有盲孔，所述盲孔与所述雾化顶座配合形成所述集液腔。

其中，所述凹槽的相对两个侧壁均设置有所述盲孔，两个所述盲孔与所述雾化顶座配合形成两个所述集液腔。

其中，所述集液腔的顶面不低于所述雾化面；和/或，所述集液腔的底面不高于所述雾化腔的底面。

其中，所述集液腔与所述雾化腔的公共侧壁上设置有连通所述集液腔与所述雾化腔的第一通孔。

其中，所述第一通孔的底面不高于所述雾化腔的底面。

其中，所述第一通孔在垂直于所述雾化组件的长度方向的尺寸为0.5mm-1.0mm。

其中，所述集液腔和/或所述吸液件的横截面为圆形。

其中，所述雾化底座的外表面设置有储液槽，所述集液腔的侧壁上设置有第二通孔，所述第二通孔将所述储液槽与所述集液腔连通。

其中，所述第二通孔位于所述集液腔高度方向的中部。

为了解决上述技术问题，本申请提供的第二个技术方案为：提供一种电子雾化装置，包括雾化组件和电源组件，所述电源组件控制所述雾化组件工作，所述雾化组件为上述任意一项所述的雾化组件。

本申请的有益效果：区别于现有技术，本申请的雾化组件包括雾化座和雾化芯；雾化座具有安装腔；雾化芯设置于安装腔中，雾化芯的雾化面与安装腔的腔壁之间形成雾化腔；雾化座上具有至少一个集液腔，集液腔设置于雾化腔的侧壁且与雾化腔连通，集液腔中设置有吸液件。通过在雾化腔的侧壁上设置集液腔，在集液腔中设置吸液件，在不增大雾化组件的体积的前提下，实现高效的、可靠的吸纳漏液。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本申请提供的电子雾化装置的结构示意图；

图2a为本申请提供的雾化组件的结构示意图；

图2b为图2a的雾化组件沿A-A向的剖视图；

图3为图2a的雾化组件中雾化座的结构示意图；

图4为图3的雾化座中雾化底座的结构示意图；

图5为本申请提供的雾化组件中引流槽的一实施方式的纵截面示意图；

图6为图2b的雾化组件沿B-B向的剖视图；

图7为本申请提供的雾化组件中引流槽的另一实施方式的纵截面示意图；

图8是图3提供的雾化座另一角度的结构示意图；

图9为图2b中雾化座及第一密封件的装配结构示意图；

图10为图2b中局部放大示意图；

图11为图10中第一密封件与壳体之间配合的示意图；

图12为图10中雾化组件沿C-C向的剖视图；

图13为图10中雾化芯与雾化座的装配结构示意图；

图14为图13中第二密封件的结构示意图；

图15为本申请提供的电源组件的一种立体结构示意图；

图16为图15的电源组件沿A-A向的剖视图；

图17为本申请提供的电源组件的局部剖视图；

图18为电源组件中部分元件组装后的结构示意图；

图19为第二电路板、加强件和多个发光元件组装后的结构示意图；

图20为本申请提供的支架的一种立体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、接口、技术之类的具体细节，以便透彻理解本申请。

本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个所述特征。本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本申请实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果所述特定姿态发生改变时，则所述方向性指示也相应地随之改变。本申请实施例中的术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或组件。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现所述短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

下面结合附图和实施例对本申请进行详细的说明。

请参阅图1，图1为本申请提供的电子雾化装置的结构示意图。

电子雾化装置可用于液态基质的雾化。电子雾化装置包括相互连接的雾化组件1和电源组件2。雾化组件1用于存储液态气溶胶生成基质并雾化气溶胶生成基质以形成可供用户吸食的气溶胶，液态气溶胶生成基质可以是药液、植物草叶类液体等液态基质；雾化组件1具体可用于不同的领域，比如，医疗、电子气溶胶化等。电源组件2包括电池、气流传感器、PCB以及控制器等元件；电池用于为雾化组件1供电，以使得雾化组件1能够雾化气溶胶生成基质形成气溶胶；气流传感器用于检测电子雾化装置中气流变化，控制器根据气流传感器检测到的气流变化以及预设程序控制雾化组件1是否工作。雾化组件1与电源组件2可以是一体设置，也可以是可拆卸连接，根据具体需要进行设计。

请参阅图2a、图2b、图3和图4，图2a为本申请提供的雾化组件的结构示意图，图2b为图2a的雾化组件沿A-A向的剖视图，图3为图2a的雾化组件中雾化座的结构示意图，图4为图3的雾化座中雾化底座的结构示意图。

雾化组件1包括壳体10、雾化座11和雾化芯12。壳体10具有储液腔13、出气通道14和收容腔15。储液腔13环绕出气通道14设置，储液腔13用于存储气溶胶生成基质。雾化座11设置于收容腔15中；雾化座11具有安装腔110，雾化芯12设置于安装腔110中，也就是说，雾化芯12同雾化座11一起设置于收容腔15中。雾化芯12的雾化面121与安装腔110的腔壁之间形成雾化腔111，雾化腔111与出气通道14连通。其中，雾化芯12用于雾化储液腔13中的气溶胶生成基质产生气溶胶；壳体10的一端具有抽吸口17，抽吸口17与出气通道14连通，出气通道14与雾化腔111连通，用户通过抽吸口17抽吸雾化芯12雾化好的气溶胶。

雾化座11上通常设置有换气结构，将外界气体导入储液腔13中，避免储液腔13处于过度的负压状态，实现储液腔13与外界大气的气压平衡；以利于储液腔13中的气溶胶生成基质输送至雾化芯12；而换气结构通常可以是与储液腔13直接或间接连通的微槽，气溶胶生成基质可能会泄露到换气结构的微槽中，使得换气结构中存在气溶胶生成基质，换气结构中的气溶胶生成基质积聚到一定体积后会外漏，出现漏液的现象。雾化组件1在抽吸过程中，在雾化芯12的雾化面121可能会炸液，炸液会积聚在雾化腔111中；在出气通道14或雾化腔111中的热空气遇冷可能会形成的冷凝液，冷凝液积聚到一定体积后会外漏，由此造成漏液的情况。也就是说，雾化组件1的漏液来源包括储液腔13的换气结构的漏液、雾化芯12的雾化面121的炸液、出气通道14或雾化腔111中的冷凝液。漏液可能会被抽吸进入用户口中，降低用户的使用体验感；漏液可能会漏出到电源组件2中，对电源组件2造成腐蚀，影响电源组件2的寿命。

为了解决漏液所带来的问题，现有的方案通常在雾化腔111底壁上设置储液结构，用于吸纳漏液；但是，由于储液结构直接或间接与雾化腔111或出气通道14连通，在抽吸过程中依旧可能将漏液吸出，引起抽吸漏液。基于此，本申请提供一种雾化组件1，能够高效的、可靠的吸纳漏液，避免抽吸漏液，且降低漏液对电源组件2的影响。

本申请的雾化座11上具有至少一个集液腔16，集液腔16设置于雾化腔111的侧壁且与雾化腔111连通，集液腔16用于收集雾化芯12的雾化面121的炸液、出气通道14或雾化腔111中的冷凝液而形成的漏液。集液腔16中设置有吸液件161，吸液件161用于吸收漏液，将漏液充分存储，采用集液腔16和吸液件161双重储存漏液的方式，充分降低漏液被抽吸进入用户的口中(抽吸漏液)的风险或漏液对电源组件2的影响。吸液件161由多孔疏松材料制成，能够储液并锁液，如：吸液棉、海绵、多孔陶瓷等。并且在雾化腔111的侧壁上设置集液腔16，在不增大雾化组件1或雾化座11的体积的前提下，有效利用了雾化组件1宽度方向的空间，实现高效的、可靠的吸纳漏液。可以理解的是，集液腔16的尺寸为毫米级，具有较大的漏液吸纳能力。

具体地，雾化座11包括雾化顶座115和雾化底座116，雾化底座116设置于雾化顶座115远离储液腔13的一侧。雾化顶座115上设置有两个下液通道1151，两个下液通道1151对称设置于出气通道14的两侧，下液通道1151与储液腔13连通。储液腔13中的气溶胶生成基质通过下液通道1151进入雾化芯12，从而被雾化芯12加热雾化。参见图2b、图3和图4，雾化底座116具有凹槽1161，凹槽1161与雾化顶座115配合形成安装腔110，雾化芯12设置于安装腔110中。雾化芯12包括多孔导液件和加热件，加热件设置于多孔导液件的一表面，设置有加热件的多孔导液件表面为雾化面121；多孔导液件利用毛细作用力将气溶胶生成基质导引至雾化面121，被设置于雾化面121上的加热件加热雾化产生气溶胶。雾化芯12的雾化面121与凹槽1161的底面之间形成雾化腔111。凹槽1161的侧壁朝向雾化顶座115的表面具有盲孔162，盲孔162与雾化顶座115配合形成集液腔16。其中，雾化芯12的雾化面121与抽吸口17相背离，即，雾化芯12的雾化面121朝下。

在一实施方式中，雾化顶座115靠近雾化底座116的端面为平面，凹槽1161的侧壁朝向雾化顶座115的表面上的盲孔162与雾化顶座115靠近雾化底座116的端面配合形成集液腔16。在另一实施方式中，雾化顶座115靠近雾化底座116的表面上设置有盲孔163，盲孔163与盲孔162配合形成集液腔16(如图2b所示)；盲孔163的截面形状、尺寸可以与盲孔162的截面形状、尺寸相同，也可以不同，根据需要进行选择；可选的，盲孔163的截面尺寸小于盲孔162的截面尺寸。通过在雾化顶座115靠近雾化底座116的表面上设置盲孔163，使盲孔163与盲孔162配合形成集液腔16，使集液腔16的储存漏液的能力尽可能的大，进而最大限度的避免漏液流入电源组件2。

进一步，参见图4，凹槽1161的相对两个侧壁均设置有盲孔162，两个盲孔162与雾化顶座115配合形成两个集液腔16；其中，雾化顶座115靠近雾化底座116的表面上是否设置盲孔163，根据需要进行设计。也就是说，在雾化底座116的宽度方向上，两个集液腔16设置于雾化腔111的相对两侧。优选的，在雾化底座116的宽度方向上，两个集液腔16对称设置于雾化腔111的相对两侧。其中，雾化底座116的宽度方向与雾化组件1的宽度方向相同。

可以理解，吸液件161的形状、尺寸和集液腔16的形状、尺寸配合设置，以使吸液件161填充满集液腔16；吸液件161和集液腔16的形状、尺寸可以根据需要进行设计，能够吸收漏液即可。优选，集液腔16和吸液件161的横截面均为正多边形；更优选的，集液腔16和/或吸液件161的横截面为圆形，横截面为圆形的吸液件161的产品结构简单、生产废料少、加工效率高；横截面为圆形的吸液件161装配至集液腔16中时，无需特意对位与避空、工序简单，降低组装成本；且在同等结构空间下，横截面为圆形的吸液件161相比于片状吸液件161储液体积可大幅增加。

集液腔16的顶面不低于雾化芯12的雾化面121；和/或，集液腔16的底面不高于雾化腔111的底面，以使集液腔16的高度大于雾化腔111的高度，具有较大的储存漏液的能力。集液腔16的底面不高于雾化腔111的底面，有利于雾化腔111中的漏液进入集液腔16中。集液腔16的顶面不低于雾化芯12的雾化面121，使得无论是雾化顶座115靠近雾化底座116的端面为平面时，雾化顶座115靠近雾化底座116的端面与盲孔162配合形成的集液腔16，还是雾化顶座115靠近雾化底座116的表面上设置的盲孔163与盲孔162配合形成的集液腔16，集液腔16的高度均等于大于雾化腔111的高度，提高集液腔16的储液量。通过将集液腔16的底面设置为不高于雾化腔111的底面，且集液腔16的顶面不低于雾化芯12的雾化面121，充分利用雾化腔111长度方向的空间，尽可能的提高集液腔16的储液量，减小集液腔16占用雾化组件1厚度方向的空间，有利于电子雾化装置的轻薄化。可以理解，雾化腔111的长度方向与雾化组件1的长度方向相同。优选的，盲孔162的端口不低于雾化芯12的雾化面121，盲孔162的底面低于雾化腔111的底面。

通过在集液腔16与雾化腔111的公共侧壁上设置有连通集液腔16与雾化腔111的第一通孔164，实现将雾化腔111中的漏液引流到集液腔16中。第一通孔164的底面或最低点不高于雾化腔111的底面，利用液体自然状态下是从高处向低处流的原理，有利于雾化腔111中的漏液快速导流至集液腔16中，第一通孔164的顶面或最高点的位置不限，能够使集液腔16与雾化腔111连通即可。第一通孔164在垂直于雾化组件1的长度方向的尺寸为0.5mm-1.0mm；优选，0.8mm。可以理解，也可以在集液腔16与雾化腔111的公共侧壁上设置有连通集液腔16与雾化腔111的凹槽或缺口，实现集液腔16与雾化腔111连通即可，具体根据需要进行设计。当集液腔16与雾化腔111的公共侧壁上设置有连通集液腔16与雾化腔111的缺口，缺口的底面低于雾化腔111的底面，缺口沿雾化组件1长度方向的尺寸与盲孔162的高度相同，使得雾化腔111中的漏液较多时能够快速导流至集液腔16中。

参见图3，雾化座11靠近储液腔13的一端的外表面设置有换气槽112，换气槽112的一端与储液腔13连通，用于为储液腔13换气，实现储液腔13与外界大气的气压平衡；雾化座11远离储液腔13的一端的外表面设置有储液槽113；雾化座11的中部的外表面设置有引流槽114，引流槽114的一端与换气槽112的另一端连通，引流槽114的另一端与储液槽113连通。由于换气槽112中可能会存在从储液腔13漏出的气溶胶生成基质，换气槽112中的气溶胶生成基质积聚到一定体积后会外漏，出现漏液的现象。通过引流槽114将换气槽112形成的漏液导引至储液槽113中，储液槽113对漏液进行储存，避免漏液对电源组件2的影响。在一实施方式中，在集液腔16的侧壁上设置有第二通孔165(如图2b所示)，第二通孔165将储液槽113与集液腔16连通，以将储液槽113中的漏液导引至集液腔16，进而被集液腔16中的吸液件161吸收，进而避免抽吸漏液和防止漏液漏入电源组件2，从而影响电源组件2的性能。其中，设置于盲孔162侧壁上的第二通孔165和第一通孔164错位设置。第二通孔165的截面形状可以为圆形、方形或条形等形状，根据需要进行设计；第二通孔165的截面面积为0.2-0.5mm²；优选，第二通孔165的截面形状为条形，截面尺寸为0.4mm*0.8mm。第二通孔165位于集液腔16侧壁上的位置根据需要进行设计；优选，第二通孔165位于集液腔16高度方向的中部，即，第二通孔165即不是在集液腔16的最上或最下位置。可以理解，由于第二通孔165连通储液槽113与集液腔16，而储液槽113中的漏液大部分来自于雾化顶座115上的换气槽112，因此，设置于中部可以实现导液的情况下避免与第一通孔164结构上冲突；同时，第二通孔165与第一通孔164错位设置可以将漏液更好、更快速引入集液腔16中的吸液件161，减小吸液件161局部位置吸液饱和引起的漏液可能性。

参见图3，具体地，换气槽112设置于雾化顶座115的外表面，引流槽114和储液槽113设置于雾化底座116的外表面。其中，引流槽114靠近换气槽112的一端的宽度和/或深度小于引流槽114靠近储液槽113的一端的宽度和/或深度，即，引流槽114的宽度和/或深度在沿着从换气槽112到储液槽113的方向上呈梯度增大，梯度的具体设置根据需要进行设计。引流槽114远离储液腔13的一端的宽度为0.2mm-1.5mm，深度为0.2mm-1.5mm；引流槽114靠近储液腔13的一端的宽度为0.2mm-1.5mm，深度为0.2mm-1.5mm。也就是说，引流槽114的宽度为0.2mm-1.5mm，深度为0.2mm-1.5mm。优选，引流槽114靠近储液腔13的一端的宽度为0.4mm，深度为0.3mm。

引流槽114的纵截面的一边与雾化座11的长度方向平行，使得引流槽114易于成型，且与壳体10平滑过渡，提高装配可靠性和成品率。

通过将引流槽114靠近换气槽112的一端的宽度和/或深度设置为小于引流槽114靠近储液槽113的一端的宽度和/或深度，当雾化顶座115外表面的换气槽112内液体流至雾化顶座115和雾化底座116之间的间隙处时，雾化底座116上的引流槽114将其引流至储液槽113中，避免换气槽112形成的漏液沿着雾化座11与壳体10之间的间隙爬至出气通道14引起抽吸漏液。且由于引流槽114的斜面设计，使得液体更容易进入到储液槽113进行存储而不易反向流出储液槽113。

请参阅图5-图7，图5为本申请提供的雾化组件中引流槽的一实施方式的纵截面示意图，图6为图2b的雾化组件沿B-B向的剖视图，图7为本申请提供的雾化组件中引流槽的另一实施方式的纵截面示意图。

在一实施方式中，引流槽114的宽度沿着远离储液腔13的方向逐渐增大，即，引流槽114的宽度在沿着从换气槽112到储液槽113的方向上逐渐增大(引流槽114的宽度在沿着从换气槽112到储液槽113的方向增大的梯度较小)，且引流槽114的纵截面的一边与雾化座11的长度方向平行。其中，在平行于雾化组件1的宽度方向上剖面得到引流槽114的纵截面；雾化座11的长度方向与雾化组件1的长度方向相同。优选的，引流槽114的纵截面形状为直角三角形或直角梯形(如图5所示)。引流槽114的深度沿着靠近雾化组件1的中轴线的方向逐渐增大；横截面形状为三角形(如图5和图6所示)，即引流槽114的深度在宽度方向沿着靠近雾化组件1的中轴线的方向从零逐渐增大。在该实施方式中，引流槽114的整体结构为三棱台状；通过将引流槽114设置为三棱台状，使得引流槽114易于成型，且实现引流槽114与壳体10的平滑过渡，提高装配可靠性和成品率。可以理解，引流槽114的横截面形状还可以是等腰梯形、半圆形等，引流槽114的纵截面形状还可以是其他任意形状，引流槽114的横截面形状和纵截面形状根据需要进行设计。

在另一实施方式中，如图7所示，引流槽114包括多个不同宽度的子引流槽。例如，引流槽114包括第一子引流槽1141和第二子引流槽1142，第二子引流槽1142设置于第一子引流槽1141远离储液腔13的的一端；第一子引流槽1141的横截面的形状和尺寸不变，第二子引流槽1142的横截面的形状和尺寸不变，第二子引流槽1142的横截面大于第一子引流槽1141的横截面(引流槽114的宽度在沿着从换气槽112到储液槽113的方向增大的梯度较大)。第一子引流槽1141的纵截面的一条边和第二子引流槽1142的纵截面的一条边共线，且共线的边与雾化座11的长度方向平行。其中，在平行于雾化组件1的宽度方向上剖面得到第一子引流槽1141和第二子引流槽1142的纵截面。在该实施方式中，第一子引流槽1141和第二子引流槽1142的深度在宽度方向均沿着靠近雾化组件1的中轴线的方向从零逐渐增大，以实现引流槽114与壳体10的平滑过渡，提高装配可靠性和成品率。

请参阅图8，图8是图3提供的雾化座另一角度的结构示意图。

换气槽112的一端与储液腔13连通，另一端连通引流槽114，用于在储液腔13处于负压状态下，将外界空气导入储液腔13，实现储液腔13与外界大气的气压平衡，利于气溶胶生成基质顺畅输送至雾化芯12。换气槽112包括第一子换气槽1121和第二子换气槽1122。第一子换气槽1121的一端与储液腔13连通，第一子换气槽1121的另一端与第二子换气槽1122的一端连通，第二子换气槽1122的另一端与引流槽114连通。第一子换气槽1121的纵截面可以是条形，也可以是其他形状，与储液腔13连通即可；第二子换气槽1122包括多个平行设置的凹槽，多个平行设置的凹槽首尾相连通，即，第二子换气槽1122为“回”形或“弓”字形结构，第二子换气槽1122也可以为其他的弯折结构。第一子换气槽1121的延伸方向与第二子换气槽1122中的凹槽的延伸方向垂直。换气槽112的具体结构可以根据需要进行设计，能够实现对储液腔13换气、将储液腔13与引流槽114连通即可。换气槽112的宽度为0.2mm-1.5mm，深度为0.2mm-1.5mm；优选，换气槽112的宽度为0.3mm，深度为0.4mm。可以理解，在第二子换气槽1122靠近引流槽114的一端设置有第一连接槽(图未示)，第一连接槽使得换气槽112与引流槽114连通。

储液槽113的包括多个子储液槽1131，多个子储液槽1131平行设置且首尾相连，即，储液槽113为“弓”字形结构。多个子储液槽1131中靠近引流槽114的那一个的一端设置有第二连接槽(未图示)，第二连接槽使得引流槽114与储液槽113连通。

可以理解，雾化顶座115和雾化底座116可以是一体成型，也可以是可拆卸连接；当雾化顶座115和雾化底座116一体成型时，相应的换气槽112、引流槽114、储液槽113通过一次加工流程即可形成且相互连通。

请参阅图9，图9为图2b中雾化座及第一密封件的装配结构示意图。

参见图2和图9，雾化组件1还包括第一密封件18；第一密封件18包括顶壁和侧壁，第一密封件18的顶壁设置于雾化顶座115的顶面，第一密封件18的侧壁设置于雾化顶座115的外侧面。也就是说，第一密封件18的顶壁设置于雾化座11的顶面，第一密封件18的侧壁设置于雾化座11的外侧面。且第一密封件18的侧壁将设置于雾化顶座115外表面的换气槽112覆盖；即，第一密封件18的侧壁与换气槽112配合形成换气通道(图未示)。第一密封件18的侧壁靠近雾化底座116的端面与雾化底座116的顶面之间的间隙大于等于0.1mm且小于等于0.3mm；优选，0.25mm。可以理解，第一密封件18与雾化底座116顶面之间的间隙可以更好的保证换气通道的换气，其可以形成环绕雾化座11的换气通道，避免漏液堵塞引起的换气不畅。

参见图2和图9，雾化底座116上的凹槽1161包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁，以及连接第一侧壁与第二侧壁的第三侧壁和第四侧壁；盲孔162设置于凹槽1161的第一侧壁和第二侧壁上，凹槽1161的第三侧壁和第四侧壁上均设置有缺口(图未示)。雾化顶座115靠近雾化底座116的表面设置有凹槽(图未示)，雾化顶座115上的凹槽与凹槽1161配合形成安装腔110；雾化顶座115上的凹槽包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁，以及连接第一侧壁与第二侧壁的第三侧壁和第四侧壁；盲孔163设置于雾化顶座115上的凹槽的第一侧壁和第二侧壁上，雾化顶座115上的凹槽的第三侧壁和第四侧壁上均设置有缺口(图未示)。雾化顶座115上凹槽的第三侧壁和第四侧壁上的缺口与凹槽1161的第三侧壁和第四侧壁上的缺口对应设置，雾化顶座115上的缺口和雾化底座116上的缺口与壳体10配合形成气流通道19。即，雾化芯12部分通过雾化顶座115上的缺口和雾化底座116上的缺口暴露于气流通道19，使得外界空气携带雾化芯12雾化好的气溶胶从雾化芯12的两侧流过进入出气通道14。

为了进一步避免漏液沿着雾化座11与壳体10之间的间隙扩散至气流通道19，进而进入出气通道14引起抽吸漏液，在第一密封件18的侧壁上设置有竖向凸筋181和/或在雾化顶座115上设置有凸骨1152。也就是说，设置于第一密封件18的侧壁上的竖向凸筋181用于防止漏液进入气流通道19；设置于雾化顶座115上的凸骨1152用于防止漏液入气流通道19。同时，凸骨1152能够实现对壳体10的结构支撑，提高壳体10的刚性，避免超薄产品的结构刚性减弱，提高用户体验。

第一密封件18对应于气流通道19的两侧均设置有竖向凸筋181，且竖向凸筋181沿着第一密封件18的侧壁的高度方向延伸。竖向凸筋181的延伸方向与雾化组件1中轴线的夹角小于90度，即竖向凸筋181的延伸方向不与雾化组件1厚度和宽度方向平行即可；优选的，竖向凸筋181的延伸方向与雾化组件1的中轴线方向平行，即，二者夹角为0度。且所述竖向凸筋181与壳体10接触；优选，竖向凸筋181沿着第一密封件18的侧壁的高度方向延伸的长度与第一密封件18的侧壁的高度相同。第一密封件18的侧壁的高度方向与雾化组件1的长度方向相同。在一个具体的实施方式中，由于连接出气通道14与雾化腔111的气流通道19的部分通道是位于雾化组件1厚度方向两侧的两条通道，因此，竖向凸筋181分别需要设置于对应两条通道的两侧，即，该实施方式中一共有4条竖向凸筋181。

雾化顶座115对应于气流通道19的两侧均设置有凸骨1152，且凸骨1152沿着雾化顶座115的高度方向延伸；优选，凸骨1152沿着雾化顶座115上的缺口的边线延伸；更优选的，沿着雾化顶座115上的缺口的相对两个边线上均设置有凸骨1152。可以理解，凸骨1152的延伸方向与雾化组件1的中轴线方向夹角小于90度，即凸骨1152的延伸方向不与雾化组件1厚度和宽度方向平行即可。优选的，凸骨1152的延伸方向与雾化组件1的长度方向夹角大于0度小于90度；使得凸骨1152与壳体10接触时能同时在雾化组件1长度和宽度方向实现对壳体10的支撑，提高壳体10或雾化组件1的整体强度和刚性。凸骨1152与壳体10之间的间隙为0-0.03mm。雾化顶座115的高度方向与雾化组件1的长度方向相同。

在一个具体的实施方式中，由于连接出气通道14与雾化腔111的气流通道19的部分通道是位于雾化组件1厚度方向两侧的两条通道，因此，凸骨1152也分别需要设置于对应两条通道的两侧，即，该实施方式中一共有4条凸骨1152。

参见图9，凸骨1152和竖向凸筋181沿雾化组件1宽度方向的投影至少部分重叠，以此实现对气流通道19的组合密封，尽可能的避免雾化座11与壳体10间的液体进入气流通道19，最大限度的防止抽吸漏液。

在雾化组件1的设计中，为了便于产品组装，雾化座11与壳体10之间通常有0.1mm-0.2mm的间隙，但由此带来的隐患是雾化座11外壁留存的冷凝液会在抽吸过程中被吸入出气通道14，造成抽吸漏液。通过在第一密封件18对应于气流通道19的两侧均设置有竖向凸筋181，第一密封件18在实现雾化顶座115与壳体10的内表面之间密封的同时，使得雾化顶座115外表面的液体无法进入气流通道19，进而进入出气通道14，防止抽吸漏液的风险。通过在雾化顶座115对应于气流通道19的两侧均设置有凸骨1152，且将凸骨1152与壳体10之间的间隙设置为0-0.03mm(该间隙是为了便于装配)，使得凸骨1152可进一步有效阻止雾化座11与壳体10间的液体进入气流通道19，进而进入出气通道14，同时凸骨1152可对壳体10起到支撑作用，可减轻按压壳体10造成的变形现象，有利于提高超薄产品的结构刚性。

请参阅图10-12，图10为图2b中局部放大示意图，图11为图10中第一密封件与壳体之间配合的示意图，图12为图10中雾化组件沿C-C向的剖视图。

通常而言，雾化组件1整体为扁平状；即，雾化组件1垂直于其长度方向的的截面为其横截面，且横截面近似为椭圆形状。因此，同椭圆类似，定义雾化组件1横截面上两个顶点连线最长的线段为长轴和距离较近的两个顶点连线称为短轴，相应的可以得出第一密封件18和第三密封件1162的长轴和短轴。

在第一密封件18的侧壁上设置有至少一条第一环形凸起182，第一密封件18通过第一环形凸起182与壳体10过盈配合。第一环形凸起182的形状与第一密封件18的侧壁的横截面形状配合设置。第一环形凸起182的长轴顶点与壳体10之间的过盈量为第一值，第一环形凸起182的短轴顶点与壳体10之间的过盈量为第二值，第一值小于第二值。即，第一环形凸起182的长轴顶点与壳体10之间的过盈量小于第一环形凸起182的短轴顶点与壳体10之间的过盈量。进一步，第二值与第一值之间的差值大于0且小于等于0.05mm。第一值与第二值之间的差值根据需要进行选择，能够防止储液腔13中的气溶胶生成基质泄露即可。

在本实施方式中，壳体10的横截面形状为椭圆形，相应的第一密封件18的横截面形状也为椭圆形；参见图11和图12，A区域为第一密封件18的侧壁的长轴顶点，B区域为第一密封件18的侧壁的短轴顶点。可以理解，为了使电子雾化装置轻薄化，即使壳体10的横截面形状不是椭圆形，壳体10的横截面也存在长轴和短轴，相应的第一密封件18的横截面也存在长轴和短轴，只需使第一环形凸起182的长轴顶点与壳体10之间的过盈量小于第一环形凸起182的短轴顶点与壳体10之间的过盈量即可。

由于超薄电子雾化装置中的壳体10厚度方向强度弱于常规产品，内部为了密封设计的第一密封件18更容易使之受力变形，从而带来储液腔13密封性能减弱的风险。通过使第一环形凸起182的长轴顶点与壳体10之间的过盈量小于第一环形凸起182的短轴顶点与壳体10之间的过盈量，使得壳体10对应于第一环形凸起182的长轴顶点处的受力小于壳体10对应于第一环形凸起182的短轴顶点处的受力；即，宽度方向单侧过盈量与常规产品相同，厚度方向单侧过盈量比宽度方向单侧过盈量大，以此来弥补壳体10变形造成的密封减弱，保证产品整体的密封性能，避免储液腔13密封失效引起的气溶胶生成基质泄露。

进一步，从第一环形凸起182的长轴顶点至第一环形凸起182的短轴顶点，第一环形凸起182与壳体10之间的过盈量沿着第一环形凸起182的周向渐变增大。也就是说，从壳体10对应于第一环形凸起182的长轴顶点处至壳体10对应于第一环形凸起182的短轴顶点处的受力，沿着壳体10的周向渐变增大，使得壳体10对应于第一环形凸起182的长轴顶点处的受力最小，壳体10对应于第一环形凸起182的短轴顶点处的受力最大，以此来弥补壳体10变形造成的密封减弱，保证产品整体的密封性能，避免储液腔13密封失效引起的气溶胶生成基质泄露。在一个实施例中，第一环形凸起182具有两个相对的长轴顶点和两个相对的短轴顶点，从任意一个长轴顶点至其中一个短轴顶点，第一环形凸起182与壳体10之间的过盈量均沿着第一环形凸起182的周向渐变增大。

在一实施方式中，第一密封件18的侧壁与壳体10的内壁面接触，通过在第一密封件18的侧壁设置第一环形凸起182实现与壳体10的过盈配合；通过调整第一环形凸起182的凸起高度，实现第一密封件18与壳体10之间过盈量的调节。

参见图9，竖向凸筋181沿着第一密封件18的侧壁的高度方向延伸，第一环形凸起182沿着第一密封件18的侧壁的周向延伸。在一实施方式中，在第一密封件18的侧壁上设置有两个第一环形凸起182，且两个第一环形凸起182间隔设置；竖向凸筋181的一端与两个第一环形凸起182中远离储液腔13的第一环形凸起182抵接，竖向凸筋181的另一端与向远离第一环形凸起182的方向延伸。两个第一环形凸起182与壳体10之间均满足上述过盈配合关系。

在雾化底座116远离储液腔13的一端设置有第三密封件1162，第三密封件1162沿着雾化底座116的周向设置，且与壳体10接触，以实现雾化底座116与壳体10之间的密封。第三密封件1162的长轴顶点与壳体10之间的过盈量小于第三密封件1162的短轴顶点与壳体10之间的过盈量。具体的第三密封件1162与壳体10之间过盈量的设置方式与第一密封件18与壳体10之间过盈量的设置方式相同，不再赘述。

通过使第三密封件1162的长轴顶点与壳体10之间的过盈量小于第三密封件1162的短轴顶点与壳体10之间的过盈量，进一步来弥补壳体10变形造成的密封减弱，保证产品整体的密封性能。

继续参见图10，雾化座11靠近出气通道14的一端设置有通气孔117；即，在雾化顶座115上设置有通气孔117，两个下液通道1151位于通气孔117的两侧。通气孔117与出气通道14连通，且通气孔117与雾化腔111连通，以使雾化芯12雾化好的气溶胶从出气通道14流出。出气通道14的端部嵌设于通气孔117内；通气孔117的部分内表面与出气通道14的部分外表面贴合设置，通气孔117的另一部分内表面设置有引液骨1171，即，通气孔117未设置出气通道14的部分的内表面设置有引液骨1171。引液骨1171远离通气孔117的内表面的一侧形成尖端，尖端与通气孔117的内表面之间的距离为第三值H，第三值H大于出气通道14的壁厚。具体实施方式中，第三值H比出气通道14的壁厚大0.3-0.7mm；优选，0.5mm。

具体地，引液骨1171的顶面与引液骨1171的侧面之间呈70°-80°的夹角α以形成尖端；优选，75°。其中，引液骨1171的顶面为引液骨1171靠近出气通道14的端面；引液骨1171的侧面为引液骨1171远离通气孔117的内表面的端面，且该端面与引液骨1171靠近出气通道14的端面连接。引液骨1171的顶面与出气通道14的端面抵接；即，引液骨1171靠近出气通道14的端面与出气通道14的端面抵接。

在一实施方式中，通气孔117的内表面对称设置有两个引液骨1171，两个引液骨1171的尖端之间间隔设置。在一个实施例中，引液骨1171的纵截面为三角形。

由于超薄的电子雾化装置中冷凝液形成快，易在出气通道14积聚成液柱而造成抽吸漏液。在本实施方式，出气通道14全段顺滑无拐角的特征，利于冷凝液下滑，较少冷凝液堆积；同时在通气孔117的内表面对称设置有两个引液骨1171，且引液骨1171的尖端与通气孔117的内表面之间的距离第三值H比出气通道14的壁厚大，出气通道14中的冷凝液接触引液骨1171后在表面张力作用下会沿着引液骨1171表面铺开并流动，最终流回至雾化芯12被二次雾化，消除出气通道14积液从而杜绝抽吸漏液现象的发生；且引液骨1171的顶面与引液骨1171的侧面之间呈夹角形成尖端，两个引液骨1171的尖端之间间隔设置，即，两个引液骨1171之间存在间隙，利于引液骨1171两侧的气溶胶混合、提升抽吸口感。

具体的，通气孔117包括第一区域和第二区域，第二区域位于第一区域远离出气通道14的一侧。第一区域中通气孔171的形状和尺寸不变，出气通道14的端部嵌设于第一区域；第二区域中通气孔171的尺寸沿着远离出气通道14的方向逐渐减小形成缩口结构，以便于出气通道14中的冷凝液的收集，引液骨1171设置于第二区域。在一实施方式中，引液骨1171的纵截面形状为等腰三角形；该等腰三角形的底边位于通气孔117的内表面；该等腰三角形的两条侧边之间的夹角为70°-80°，优选，75°；该等腰三角形的一条侧边与出气通道14的端面抵接，且该侧边的长度H比出气通道14的壁厚大0.3-0.7mm，优选0.5mm。引液骨1171的形状尺寸可以根据需要进行设计，有利于消除出气通道14中的积液、两侧的气溶胶混合即可。

请参阅图13和图14，图13为图10中雾化芯与雾化座的装配结构示意图，图14为图13中第二密封件的结构示意图。

参见图10、图13和图14，雾化芯12的顶面与雾化座11之间设置有第二密封件122；即，在雾化芯12上与雾化面121相背的表面设置有第二密封件122，第二密封件122设置于雾化芯12与雾化顶座115之间，第二密封件122上设置有开口1221，以使雾化芯12部分暴露，储液腔13中的气溶胶生成基质通过下液通道1151、开口1221进入雾化芯12。具体地，即第二密封件122为环形。第二密封件122包括相对设置的第一表面和第二表面，第二密封件122的第一表面与雾化芯12接触，第二密封件122的第二表面与雾化顶座115接触。第二密封件122第一表面和/或第二表面上设置有第二环形凸起1222，第二环形凸起1222环绕开口1221一周。通过在第二密封件122的表面上设置第二环形凸起1222，将面密封改为线密封，降低压合不均导致的密封失效风险。

第二环形凸起1222的截面形状为弧形，优选的，第二环形凸起1222的截面形状为劣弧状。第二环形凸起1222的截面形状可以根据需要进行设计，只需能够将面密封改为线密封即可。

请参阅图15和图16，图15为本申请提供的电源组件的一种立体结构示意图，图16为图15的电源组件沿A-A向的剖视图。

电源组件2包括外壳201、支架202和电极连接组件203。外壳201中具有第一容置腔(图未示)，支架202设置于第一容置腔中。本实施例中，外壳201还具有与第一容置腔连通的第二容置腔2012，用于收容部分雾化组件1。使用时，雾化组件1的一端插入外壳201的第二容置腔2012中并与电源组件2电连接，以使电源组件2能对雾化组件1进行供电。本实施例中，外壳201为截面呈椭圆形的棒状结构，在其他实施例中，外壳201的形状并不局限于该形状，还可以是圆柱状、截面呈方形的柱状等。

支架202用于安装电极连接组件203以及电源组件2中的其他元件，电极连接组件203以及电源组件2中的其他元件同支架202一起收容于第一容置腔中。其中，支架202具有相互连接的顶壁2021和侧壁2022。电极连接组件203设于顶壁2021上，并且电极连接组件203靠近雾化组件1的一端暴露，以使雾化组件1插入第二容置腔2012中能通过电极连接组件203与电源组件2电连接。侧壁2022设置于顶壁2021背离雾化组件1的一侧，并沿着外壳201的长度方向延伸，本实施例中，侧壁2022设置在第一容置腔的内壁上。

请参阅图17、图18和图19，图17为本申请提供的电源组件的局部剖视图，图18为电源组件中部分元件组装后的结构示意图，图19为第二电路板、加强件和多个发光元件组装后的结构示意图。

电源组件2还包括第一电路板204、第二电路板205、加强件206和多个发光元件207。第一电路板204、第二电路板205、加强件206和多个发光元件207均设于支架202的侧壁2022的同一侧。

其中，第一电路板204与电极连接组件203电连接。第一电路板204可以沿着外壳201的长度方向布置，以使第一电路板204承载电路的表面与外壳201的长度方向平行。第一电路板204可以是印刷电路板(Printed Circuit Board，PCB)，第一电路板204上设有控制电路，用于控制雾化组件1工作。

第二电路板205与第一电路板204层叠设置，且第二电路板205设于第一电路板204与支架202的侧壁2022之间。进一步地，参见图19，第二电路板205包括相互连接的主体部2051和第一连接部2052，主体部2051用于承载电路及电路元件，第一连接部2052用于与第一电路板204连接。其中，第二电路板205可以是柔性电路板(Flexible Printed Circuit，FPC)，柔性电路板是以聚酰亚胺或聚脂薄膜为基材支撑的具有高度可靠性，绝佳的可挠性的印刷电路板，柔性电路板的厚度薄，弯折性好。但是，正是由于FPC其可挠性较好，其刚性较小，对设置于其上的发光二极管(Light-Emitting Diode Light，LED灯)等原件的支撑性较差，在使用过程中，可能会造成发光元件207容易损坏，使用寿命低的问题。

其中，主体部2051可以沿着外壳201的长度方向布置，以使主体部2051承载电路的表面与长度方向平行。第一连接部2052设于主体部2051靠近雾化组件1一侧的端部，并且，第一连接部2052相对于主体部2051可向第一电路板204的一侧弯折，部分第一连接部2052与第一电路板204背离雾化组件1的一端电连接，以使第一电路板204与第二电路板205电连接，连接方式例如可以是焊接的方式。

具体的，如图19所示，第一连接部2052沿着折叠线B-B相对于主体部2051以一定角度α向第一电路板204的一侧弯折，弯折的角度α满足90°<α≤180°，以使主体部2051与第一电路板204于支架202的侧壁2022上的投影部分重叠，实现在电源组件2长度方向上空间的节约，提高电源组件2厚度方向上的空间利用率。本实施例中，弯折的角度α为180度，即第一连接部2052相对于主体部2051进行180度弯折后与第一电路板204连接。在其他一些实施方式中，第一连接部2052相对于主体部2051也可保持平直连接的状态并与第一电路板204连接；即，虽然第二电路板205具有可弯折性，但该实施例中第一连接部2052与主体部2051之间不弯折。

在本实施例中，支架202的侧壁2022、主体部2051和第一电路板204均沿外壳201的长度方向布置，因此，通过使第一连接部2052相对于主体部2051以一定角度向第一电路板204的一侧弯折，可以使主体部2051与第一电路板204于支架202的侧壁2022上的投影部分重叠，能节省第一容置腔长度方向布置元件的空间，进而能缩短电源组件2长度方向的尺寸，有利于电子雾化装置的小型化。

如图18和图19所示，多个发光元件207设置于主体部2051远离第一电路板204一侧的表面，并与第一电路板204电连接，其中，发光元件207可以是能发光的灯体，例如可以是LED灯，LED灯的能耗低，造价便宜，且LED灯的使用稳定性强，能有效地确保发光的稳定性。发光元件207可以作为指示灯，用于电子雾化装置的电量、操作反馈等的指示。

加强件206设于主体部2051靠近第一电路板204一侧的表面，且多个发光元件207和加强件206于第二电路板205上的投影至少部分重叠；即，多个发光元件207设置于第二电路板205的一侧，加强件206设于多个发光元件207所在位置的第二电路板205相对的另一侧，用于对多个发光元件207所在部位的第二电路板205进行加强。加强件206可以是具有一定强度、刚度的材料，例如可以是金属片、陶瓷片或硬塑料片中的至少一种，可以理解，其他的具有一定刚度、强度的材料也符合加强件206的要求。基于成本等因素考虑，加强件206优选为钢片。

通过在多个发光元件207所在位置的第二电路板205相对的另一侧设置加强件206，能对多个发光元件207所在部位的第二电路板205进行加强，有效地提高多个发光元件207所在部位的第二电路板205的强度和刚度，进而防止了发光元件207的损坏，提高了发光元件207的使用寿命。

在一种实施例中，加强件206的厚度为0.05mm-0.5mm。加强件206的厚度越小，占用第一容置腔的厚度方向的空间越小，有利于电子雾化装置的轻薄化；加强件206的厚度越大，加强件206的强度和刚度越高，对多个发光元件207所在部位的第二电路板205的加强效果更好。因此，将加强件206的厚度控制在一定的范围，能使加强件206占用第一容置腔的厚度方向的空间较小的同时，加强件206的强度和刚度也适中。在实现电子雾化装置的超薄化时，加强件206的厚度可以为0.15mm。

在一种实施例中，加强件206可以固定于主体部2051上，例如加强件206可以通过粘结层固定于主体部2051上，粘结层的材料可以是双面胶。

进一步地，在本实施例中，如图17和图18所示，电源组件2还包括电池208，电池208与第一电路板204电连接，从而电池208能为雾化组件1提供电能。电池208安装于支架202上，电池208设置于第一电路板204远离支架202的顶壁的一侧，且设置于主体部2051远离支架202的侧壁2022的表面，加强件206的部分夹设于电池208与主体部2051之间，以通过紧密配合设置于主体部2051上。加强件206夹设于电池208和主体部2051之间，有效地利用了电源组件2中的元件之间的紧密配合，可以进一步增强加强件206的固定。

在一种实施例中，如图18和图19所示，第一连接部2052具有弯折部2052a和直板部2052b，主体部2051、弯折部2052a和直板部2052b依次连接。弯折部2052a与主体部2051靠近雾化组件1的一端连接，且相对于主体部2051以一定角度α向第一电路板204的一侧弯折。直板部2052b沿外壳201的长度方向设置，且与第一电路板204电连接。

其中，如图17所示，一部分加强件206设于电池208和主体部2051之间，另一部分加强件206延伸至第一电路板204和主体部2051之间。一部分加强件206设于电池208和主体部2051之间，被电池208和支架夹持，可以保持稳定；另一部分加强件206延伸至第一电路板204和主体部2051之间，可以悬空设置，对主体部2051进行支撑。加强件206靠近雾化组件1的一端靠近弯折部2052a设置，以对第二电路板205的弯折的位置进行限制。优选地，加强件206靠近雾化组件1的一端抵接弯折部2052a的内凹处。

请参阅图17，本实施例中，多个发光元件207、主体部2051、加强件206、直板部2052b以及第一电路板204依次沿外壳201的厚度方向层叠设置，并于支架202上的投影部分重叠，弯折部2052a连接主体部2051靠近雾化组件1的端部以及直板部2052b靠近雾化组件1的端部。通过将各个元件依次沿外壳201的厚度方向层叠设置，并使各个元件于支架202上的投影部分重叠，能充分利用第一容置腔厚度方向的空间，将电源组件2中的多个元件有序地叠至于第一容置腔中，有利于减少第一容置腔厚度方向空间的浪费，进而有利于电子雾化装置的轻薄化。

在本实施例中，如图18所示，电源组件2还包括第三电路板209和充电接口210，第三电路板209和充电接口210均安装于支架202上。其中，第二电路板205远离雾化组件1的一端具有第二连接部2053，第二连接部2053与第三电路板209电连接，以使电池208与第三电路板209电连接。第三电路板209上设置有充电电路，电池208能通过充电电路与充电接口210电连接，充电接口210用于与外接元件电连接，以实现外接元件对电池208的充电。

请参阅图20，图20为本申请提供的支架的一种立体结构示意图。

参见图17和图20，本实施例中，多个发光元件207间隔设置在第二电路板205上，支架202的侧壁2022上间隔设置有多个遮光孔2023，多个发光元件207设置于多个遮光孔2023中，遮光孔2023能防止发光元件207之间的串光和漏光，保证了各个发光元件207的照出的亮度均匀。优选地，发光元件207与遮光孔2023的数量相同，多个发光元件207分别设置于不同的遮光孔2023中，以防止相邻的发光元件207之间串光和漏光。遮光孔2023与发光元件207配合设置，以使发光元件207能完全设于遮光孔2023中，即各个发光元件207嵌设与支架202中，使得发光元件207与支架202的侧壁2022在电源组件2的厚度方向上重叠设置，有效地利用了第一容置腔的厚度方向的空间，能节省电源组件2厚度方向的空间。本实施例无需另外在第一容置腔中设置遮光件，减少了电源组件2中元件的数量以及相应的组装工序，从而降低了电源组件2的制造成本；还能减少电源组件2厚度方向的尺寸，有利于实现电子雾化装置的轻薄化。

如图17所示，电源组件2还包括散光层211，散光层211设于支架202背离主体部2051的一侧，散光层211覆盖多个遮光孔2023。散光层211用于对遮光孔2023中的发光元件207导光，并使发光元件207发出的光均匀扩散，使射出的光线均匀，防止近灯的地方亮，远灯的地方暗。散光层211可以是散光片或者散光膜。需要说明的是，散光片或散光膜也可以称为匀光片或匀光膜，常见的方式是在透光介质的表面设置匀光微结构实现匀光，也可以在透光介质中添加散射颗粒实现匀光。

具体地，如图17和图20所示，支架202背离主体部2051的一侧具有安装槽2024，散光层211设于安装槽2024中，且散光层211的厚度与安装槽2024的深度相同。通过将散光层211设置于支架202的安装槽2024中，能使散光层211与支架202的侧壁2022在第一容置腔的厚度方向上重叠设置，有效地利用了第一容置腔的厚度方向的空间，从而能减少电源组件2厚度方向的尺寸，有利于实现电子雾化装置的轻薄化。

如图17所示，散光层211上间隔设置有多个隔光孔2111，多个隔光孔2111与多个遮光孔2023错位设置，即，多个隔光孔2111与多个发光元件207错位设置。具体的，隔光孔2111的数量比发光元件207的数量少一个，并且每个隔光孔2111设置在相邻的两个发光元件207之间所对应的位置。在散光层211上设置隔光孔2111，能进一步防止相邻的发光元件207之间串光和漏光，进一步使得发光元件207的照出的亮度均匀。

以上所述仅为本申请的部分实施例，并非因此限制本申请的保护范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效装置或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (11)

1.一种雾化组件，其特征在于，包括：

雾化座，具有安装腔；

雾化芯，设置于所述安装腔中；所述雾化芯的雾化面与所述安装腔的腔壁之间形成雾化腔；

其中，所述雾化座上具有至少一个集液腔，所述集液腔设置于所述雾化腔的侧壁且与所述雾化腔连通，所述集液腔中设置有吸液件。

2.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述雾化座包括雾化顶座和雾化底座，所述雾化底座具有凹槽，所述凹槽与所述雾化顶座配合形成所述安装腔；所述雾化芯的雾化面与所述凹槽的底面之间形成所述雾化腔；所述凹槽的侧壁朝向所述雾化顶座的表面具有盲孔，所述盲孔与所述雾化顶座配合形成所述集液腔。

3.根据权利要求2所述的雾化组件，其特征在于，所述凹槽的相对两个侧壁均设置有所述盲孔，两个所述盲孔与所述雾化顶座配合形成两个所述集液腔。

4.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述集液腔的顶面不低于所述雾化面；和/或，

所述集液腔的底面不高于所述雾化腔的底面。

5.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述集液腔与所述雾化腔的公共侧壁上设置有连通所述集液腔与所述雾化腔的第一通孔。

6.根据权利要求5所述的雾化组件，其特征在于，所述第一通孔的底面不高于所述雾化腔的底面。

7.根据权利要求5所述的雾化组件，其特征在于，所述第一通孔在垂直于所述雾化组件的长度方向的尺寸为0.5mm-1.0mm。

8.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述集液腔和/或所述吸液件的横截面为圆形。

9.根据权利要求2所述的雾化组件，其特征在于，所述雾化底座的外表面设置有储液槽，所述集液腔的侧壁上设置有第二通孔，所述第二通孔将所述储液槽与所述集液腔连通。

10.根据权利要求9所述的雾化组件，其特征在于，所述第二通孔位于所述集液腔高度方向的中部。

11.一种电子雾化装置，其特征在于，包括雾化组件和电源组件，所述电源组件控制所述雾化组件工作，所述雾化组件为权利要求1-10任意一项所述的雾化组件。

Images