CN113684729B - 一种底卸式矿车卸载站曲轨结构及其改进方法 - Google Patents

一种底卸式矿车卸载站曲轨结构及其改进方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种底卸式矿车卸载站曲轨结构及改进方法，包括卸载站托辊组、曲轨横梁、曲轨底座和横梁支架，曲轨横梁的下方安装横梁支架，曲轨横梁的上方安装曲轨底座，在曲轨底座与曲轨横梁之间通过在M32的螺孔内对穿M32*130的螺栓进行可拆卸连接；曲轨底座上的根据实际使用需求分为斜切60°曲轨和斜切45°曲轨。本发明采用优化曲轨结构，将曲轨底座与曲轨横梁通过螺栓进行可拆卸连接，减少曲轨磨损，同时，将斜切60°曲轨和斜切45°曲轨采用分段式设计，减少了更换轨道梁的额外工序与材料，减少更换周期和更换难度，提高矿井运输效率、提升矿井安全性能和减少基础设，降低材料成本，极大的保证了生产时间。

Description

一种底卸式矿车卸载站曲轨结构及其改进方法
技术领域
本发明涉及矿山采矿底卸式卸载站技术领域，具体为一种底卸式矿车卸载站曲轨结构及其改进方法。
背景技术
随着我国国民经济的高速发展，矿石的需求量逐年递增，容积为2m3、4m3、6m3的小型矿车已不能满足当前矿山生产的需要，大容积的矿车受到采矿企业的青睐。为了配合这种大容积的矿车卸载矿石，目前大型矿山常用的卸载站形式有曲轨侧卸式卸载站、底侧卸式卸载站和底卸式卸载站。
现有的卸载站主要包括：与车底架接触连接的卸载曲轨、支撑底卸式矿车车厢的托轮、托轨。当前的卸载站一般不设有驱动装置，主要依靠矿车所载矿石重量及矿车底架自重的作用，使矿车受到一个水平推力，推动列车继续前进，矿车底架借其自重及所载矿石重量自动沿曲轨向下张开，车厢底架后端的卸载轮沿曲轨向下方滚动，车底门逐新开大，矿车通过卸载站中心点，矿石全部卸载，卸轮滚过曲拐点逐新向上，车架与车厢逐新闭合，底门关闭。由于矿车底部卸轮与曲轨的摩擦力较大，容易造成曲轨磨损大，使用寿命周期短，需要定期更换，而更换时曲轨要进行分体拆除和安装，操作复杂，更换时间长，影响生产。
发明内容
本发明的目的在于提供一种底卸式矿车卸载站曲轨结构及其改进方法，通过优化曲轨结构，减少曲轨磨损，更换轨道梁的额外工序与材料，减少更换周期和更换难度，提高矿井运输效率、提升矿井安全性能和减少基础设施，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种底卸式矿车卸载站曲轨结构，包括卸载站托辊组、曲轨横梁、曲轨底座和横梁支架，所述曲轨横梁的下方安装横梁支架，横梁支架用于承载曲轨横梁，横梁支架在曲轨横梁的下方左右对立设有两个；所述曲轨横梁的上方安装曲轨底座，在曲轨底座与曲轨横梁的安装面上分别对应间隔300mm打M32的螺孔，且曲轨底座与曲轨横梁之间通过在M32的螺孔内对穿M32*130的螺栓进行可拆卸连接；所述曲轨底座上设置曲轨，曲轨根据实际使用需求分为斜切60°曲轨和斜切45°曲轨。
更进一步地，所述卸载站托辊组是由36只托辊组架设卸载站卸载口两端支撑UK-12底卸式矿车，底卸式矿车在托辊上运行卸载原矿。
更进一步地，所述曲轨横梁为300*300mm的工字钢，其厚度为25mm，作为曲轨底座的承载。
更进一步地，所述斜切60°曲轨在矿车入轨处至曲轨的中心通过曲轨横梁焊接在横梁支架上，其1m分为一段，每段斜切60°曲轨的斜切面保持斜60°切合。
更进一步地，所述斜切45°曲轨在矿车中心处至曲轨的出轨处通过曲轨横梁焊接在横梁支架上，其2m分为一段，每段斜切45°曲轨的斜切面保持斜45°切合。
本发明提供另一种技术方案：一种底卸式矿车卸载站曲轨结构的改进方法，包括以下步骤：
S1：搭建卸载站托辊组：将卸载站用的卸载托辊36只通过混泥土钢架浇制作为支撑，入轨出轨轨道规矩为762mm；
S2：制作曲轨横梁：采用300*300mm的工字钢，厚度25mm制作曲轨横梁，在曲轨横梁的下方焊接两处横梁支架，在曲轨横梁工字钢的上面按照图纸间隔300mm对称打M32的螺孔；
S3：安装斜切60°曲轨：其斜切60°曲轨的轨道采用φ80mm的圆钢配合筋板焊接在25mm厚的连接板上，再将连接板用轨道梁用M32*130的螺栓连接，间隔300mm，对称布置，斜切60°曲轨在安装时，用矿车试行逐点矫正坐标尺寸，调试斜切60°曲轨高度，试车点焊，安装定位后焊死，其斜切60°曲轨采用调质钢，表面与卸载轮踏面半圆接触面表面淬火处理，深度≥4mm，硬度HB不低于370，焊条使用E6016-D1；
S4：安装斜切45°曲轨：其斜切45°曲轨的轨道采用φ80mm的圆钢配合筋板焊接在25mm厚的连接板上，再将连接板用轨道梁用M32*130的螺栓连接，间隔300mm，对称布置，斜切45°曲轨在安装时，用矿车试行逐点矫正坐标尺寸，调试斜切45°曲轨的高度，试车点焊，安装定位后焊死，其斜切45°曲轨采用调质钢，表面与卸载轮踏面半圆接触面表面淬火处理，深度≥4mm，硬度HB不低于370，焊条使用E6016-D。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提供的一种底卸式矿车卸载站曲轨结构及改进方法，可以在采矿的输送系统中配合底卸式矿车运行的卸载站配套使用，其采用优化曲轨结构，将曲轨底座与曲轨横梁之间通过在M32的螺孔内对穿M32*130的螺栓进行可拆卸连接，减少曲轨磨损，同时，将斜切60°曲轨按照间隔1m分为一段设计、斜切45°曲轨按照间隔2m分为一段设计，减少了更换轨道梁的额外工序与材料，减少更换周期和更换难度，提高矿井运输效率、提升矿井安全性能和减少基础设，降低材料成本，极大的保证了生产时间。
附图说明
图1为本发明的卸载站半正视图；
图2为本发明图1的俯视图；
图3为本发明图1的B-B剖视图；
图4为本发明的曲轨横梁断面图；
图5为本发明的曲轨横梁使用状态图；
图6为本发明图5的E-E剖面图。
图中：1、卸载站托辊组；2、曲轨横梁；3、曲轨底座；4、横梁支架；5、曲轨；6、螺孔；7、螺栓。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-6，本发明实施例中提供一种底卸式矿车卸载站曲轨结构，包括卸载站托辊组1、曲轨横梁2、曲轨底座3和横梁支架4，曲轨横梁2的下方安装横梁支架4，横梁支架4用于承载曲轨横梁2，横梁支架4在曲轨横梁2的下方左右对立设有两个；曲轨横梁2的上方安装曲轨底座3，在曲轨底座3与曲轨横梁2的安装面上分别对应间隔300mm打M32的螺孔6，且曲轨底座3与曲轨横梁2之间通过在M32的螺孔6内对穿M32*130的螺栓7进行可拆卸连接；曲轨底座3上设置曲轨5，曲轨5根据实际使用需求分为斜切60°曲轨和斜切45°曲轨，整个结构简单，操作方便，减少曲轨5安装工序，减少检修时间、降低材料成本，极大的保证了生产时间。
如图1-2所示，卸载站托辊组1是由36只托辊组架设卸载站卸载口两端支撑UK-12底卸式矿车，该底卸式矿车在托辊上运行卸载原矿，其中，36只托辊组通过混泥土钢架浇制作为支撑，入轨出轨轨道规矩为762mm。
如图3-4所示，曲轨横梁2为300*300mm的工字钢，其厚度为25mm，作为曲轨底座3的承载，并在轨道横梁上面按照图纸间隔300mm打M32的螺孔6。
如图5-6所示，斜切60°曲轨在矿车入轨处至曲轨5的中心通过曲轨横梁2焊接在横梁支架4上，其1m分为一段，每段斜切60°曲轨的斜切面保持斜60°切合；其中，斜切45°曲轨的安装结构与斜切60°曲轨的安装结构相同；其斜切45°曲轨在矿车中心处至曲轨5的出轨处通过曲轨横梁2焊接在横梁支架4上，其2m分为一段，每段斜切45°曲轨的斜切面保持斜45°切合。
为了进一步更好的解释说明上述发明，本发明实施例还提供一种底卸式矿车卸载站曲轨结构的改进方法，包括以下步骤：
第一步：搭建卸载站托辊组1：将卸载站用的卸载托辊36只通过混泥土钢架浇制作为支撑，入轨出轨轨道规矩为762mm，如图1-2所示；
第二步：制作曲轨横梁2：采用300*300mm的工字钢，厚度25mm制作曲轨横梁2，在曲轨横梁2的下方焊接两处横梁支架4，在曲轨横梁2工字钢的上面按照图纸间隔300mm对称打M32的螺孔6，如图3-4所示；
第三步：安装斜切60°曲轨：其斜切60°曲轨的轨道采用φ80mm的圆钢配合筋板焊接在25mm厚的连接板上，再将连接板用轨道梁用M32*130的螺栓7连接，间隔300mm，对称布置，斜切60°曲轨在安装时，用矿车试行逐点矫正坐标尺寸，调试斜切60°曲轨高度，试车点焊，安装定位后焊死，其斜切60°曲轨采用调质钢，表面与卸载轮踏面半圆接触面表面淬火处理，深度≥4mm，硬度HB不低于370，焊条使用E6016-D1；
第四步：安装斜切45°曲轨：其斜切45°曲轨的轨道采用φ80mm的圆钢配合筋板焊接在25mm厚的连接板上，再将连接板用轨道梁用M32*130的螺栓7连接，间隔300mm，对称布置，斜切45°曲轨在安装时，用矿车试行逐点矫正坐标尺寸，调试斜切45°曲轨的高度，试车点焊，安装定位后焊死，其斜切45°曲轨采用调质钢，表面与卸载轮踏面半圆接触面表面淬火处理，深度≥4mm，硬度HB不低于370，焊条使用E6016-D。
通过本发明提供的一种底卸式矿车卸载站曲轨结构及改进方法，可以在采矿的输送系统中配合底卸式矿车运行的卸载站配套使用，其采用优化曲轨结构，将曲轨底座3与曲轨横梁2之间通过在M32的螺孔6内对穿M32*130的螺栓7进行可拆卸连接，减少曲轨磨损，同时，将斜切60°曲轨按照间隔1m分为一段设计、斜切45°曲轨按照间隔2m分为一段设计，减少了更换轨道梁的额外工序与材料，减少更换周期和更换难度，提高矿井运输效率、提升矿井安全性能和减少基础设，降低材料成本，极大的保证了生产时间。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种底卸式矿车卸载站曲轨结构，包括卸载站托辊组(1)、曲轨横梁(2)、曲轨底座(3)和横梁支架(4)，其特征在于，所述曲轨横梁(2)的下方安装横梁支架(4)，横梁支架(4)用于承载曲轨横梁(2)，横梁支架(4)在曲轨横梁(2)的下方左右对立设有两个；所述曲轨横梁(2)的上方安装曲轨底座(3)，在曲轨底座(3)与曲轨横梁(2)的安装面上分别对应间隔300mm打M32的螺孔(6)，且曲轨底座(3)与曲轨横梁(2)之间通过在M32的螺孔(6)内对穿M32*130的螺栓(7)进行可拆卸连接；所述曲轨底座(3)上设置曲轨(5)，曲轨(5)根据实际使用需求分为斜切60°曲轨和斜切45°曲轨。
2.如权利要求1所述的一种底卸式矿车卸载站曲轨结构，其特征在于：所述卸载站托辊组(1)是由36只托辊组架设卸载站卸载口两端支撑UK-12底卸式矿车，底卸式矿车在托辊上运行卸载原矿。
3.如权利要求1所述的一种底卸式矿车卸载站曲轨结构，其特征在于：所述曲轨横梁(2)为300*300mm的工字钢，其厚度为25mm，作为曲轨底座(3)的承载。
4.如权利要求1所述的一种底卸式矿车卸载站曲轨结构，其特征在于：所述斜切60°曲轨在矿车入轨处至曲轨(5)的中心通过曲轨横梁(2)焊接在横梁支架(4)上，其1m分为一段，每段斜切60°曲轨的斜切面保持斜60°切合。
5.如权利要求1所述的一种底卸式矿车卸载站曲轨结构，其特征在于：所述斜切45°曲轨在矿车中心处至曲轨(5)的出轨处通过曲轨横梁(2)焊接在横梁支架(4)上，其2m分为一段，每段斜切45°曲轨的斜切面保持斜45°切合。
6.一种如权利要求1所述的底卸式矿车卸载站曲轨结构的改进方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：搭建卸载站托辊组(1)：将卸载站用的卸载托辊36只通过混凝土钢架浇制作为支撑，入轨出轨轨道轨距为762mm；
S2：制作曲轨横梁(2)：采用300*300mm的工字钢，厚度25mm制作曲轨横梁(2)，在曲轨横梁(2)的下方焊接两处横梁支架(4)，在曲轨横梁(2)工字钢的上面按照图纸间隔300mm对称打M32的螺孔(6)；
S3：安装斜切60°曲轨：斜切60°曲轨的轨道采用φ80mm的圆钢配合筋板焊接在25mm厚的连接板上，再将连接板与轨道梁用M32*130的螺栓(7)连接，间隔300mm，对称布置，斜切60°曲轨在安装时，用矿车试行逐点矫正坐标尺寸，调试斜切60°曲轨高度，试车点焊，安装定位后焊死，斜切60°曲轨采用调质钢，表面与卸载轮踏面半圆接触面表面淬火处理，深度≥4mm，硬度HB不低于370，焊条使用E6016-D1；
S4：安装斜切45°曲轨：斜切45°曲轨的轨道采用φ80mm的圆钢配合筋板焊接在25mm厚的连接板上，再将连接板用轨道梁用M32*130的螺栓(7)连接，间隔300mm，对称布置，斜切45°曲轨在安装时，用矿车试行逐点矫正坐标尺寸，调试斜切45°曲轨的高度，试车点焊，安装定位后焊死，斜切45°曲轨采用调质钢，表面与卸载轮踏面半圆接触面表面淬火处理，深度≥4mm，硬度HB不低于370，焊条使用E6016-D。
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