CN113683136A - 换热固化分离可切换再生有机废水分离装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了换热固化分离可切换再生有机废水分离装置及其使用方法；包括两台并联的换热固化分离器；通过阀门及设定工艺控制参数进行系统控制，实现生产换热、固化分离、再生回收一系列生产过程，达到生产连续、稳定运行的目的。换热固化分离器，为了加强其对高分子粘稠物质捕捉和分离固化，在换热管外壁增加翅片，对液体内悬浮油脂进行捕捉和固化。在使用时，通过一台设备运行，一台设备处于备用或再生状态，保证系统正常生产稳定运行。本发明实现堵塞设备在线疏通，避免停机检修；通过对废水进行选择分离，回收废水中有价值的高分子有机物；通过对废水中高分子有机物，提前分离，提高系统稳定运行时间，盐分的纯净度和价值。

Description

换热固化分离可切换再生有机废水分离装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及废水处理技术领域，特别涉及换热固化分离可切换再生有机废水分离装置及其使用方法。

背景技术

在现有技术中，高盐高浓度有机废水多采用多效蒸发工艺，来分离废水中COD、NH3-N、盐分等污染物。该工艺为了实现污染物组分的分离，通常需要加热、换热冷却等操作，在温度的控制、热量回收方面，多采用间壁换热实现。

但在实际应用中，由于废水中含有大量高分子有机物，且碳链、分子量均不同、不等，故其凝固点温度范围较为宽泛，容易导致多效蒸发的换热设备在工艺生产过程中，随着混合液温度的下降，混合液中部分高分子物质已经开始凝聚，故液体会变得粘稠、固化、结块，粘粘在设备、管道、阀门等内壁，导致设备、管道、阀门堵塞，系统无法正常运行，被迫停车疏通、检修，检修处理不当，还会产生二次污染，同时影响系统正常生产处理，影响主体生产装置运行，影响分离盐的质量，降低了分离盐的回用价值。

因此，如何解决，混合液中部分高分子物质已经开始凝聚，故液体会变得粘稠、固化、结块，粘粘在设备、管道、阀门等内壁，导致设备、管道、阀门堵塞成为本领域技术人员急需解决的技术问题。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明提供换热固化分离可切换再生有机废水分离装置及其使用方法，实现的目的实现堵塞设备在线疏通，避免停机检修，影响系统处理能力；通过对废水进行选择分离，回收废水中有价值的高分子有机物；通过对废水中高分子有机物，提前分离，提高系统稳定运行时间，提高盐分的纯净度，提高其回用价值。

为实现上述目的，本发明公开了换热固化分离可切换再生有机废水分离装置；包括两台并联的换热固化分离器；

每一所述换热固化分离设备均包括管箱，以及设置于所述管箱的前端和后端的前封头和后封头，形成设备主体；

每一所述前封头均包括前封头本体、前封头保温层、冷却水及再生蒸汽进口、前封头排气口，以及前封头排净口；

每一所述后封头均包括后封头本体、后封头保温层、冷却水换热后出口、后封头排气口，以及后封头排净口；

每一所述管箱均包括多根平行设置的换热管、大法兰盘、壳体、加热夹套、管箱保温层、前管箱膨胀节、后管箱膨胀节、壳程废水进口、壳程夹套蒸汽加入口、壳程排气口、壳程废水冷却后出口、三个夹套蒸汽冷凝液排出口，以及壳程排净口；

每一所述换热管均包括靠近所述管箱的前端的配水段光管、对应所述管箱的中部的捕捉粘连固化管段和靠近所述管箱的后端的集水排水段光管；

多根所述换热管通过设置在所述管箱内的换热管管箱板固定；

所述换热管管箱板上对应每一所述换热管均设有固定孔，并通过固定螺栓固定在所述管箱；

每一所述捕捉粘连固化管段的外壁上均设有若干捕捉粘粘翅片；

每一所述前管箱膨胀节和每一所述后管箱膨胀节均具有集水和布水功能。

优选的，每一所述换热固化分离设备的所述前封头和所述后封头均通过螺栓与相应的所述管箱连接。

优选的，每一所述管箱均设有设备支座。

优选的，两台并联的所述换热固化分离器通过管路、阀门、设备连接；

每一所述换热固化分离器的阀门控制、温度显示和压差显示均集成到相应的PLC控制模块，通过在相应的所述PLC控制模块的程序内预设温度报警值、压差报警值，提示两台所述换热固化分离器之间需要切换、再生操作。

更优选的，包括废水流程，具体如下：

自前端工序来的废水经来水总管控制阀后，分两路；

一路经一台所述换热固化分离器的壳程废水进口，进入所述换热固化分离器的壳程，换热后，经所述换热固化分离器的壳程废水冷却后出口排出设备，会入排出总管，经废水出口总管控制阀排出；

另一路经另一台所述换热固化分离器的壳程废水进口，进入所述换热固化分离器的壳程，换热后，经另一台所述换热固化分离器的壳程废水冷却后出口排出设备，会入排出总管，经所述废水出口总管控制阀排出。

更优选的，包括冷却水流程，具体如下：

自冷却水总管来水分两路，一路经一台所述换热固化分离器的所述前封头的所述冷却水及再生蒸汽进口后进入相应的管程，经换热后，由所述换热固化分离器的所述后封头的所述冷却水换热后出口排出后，汇入冷却水出水总管排出；

另一路经另一台所述换热固化分离器的所述前封头的所述冷却水及再生蒸汽进口后进入相应的管程，经换热后，由另一台所述换热固化分离器的所述后封头的所述冷却水换热后出口排出后，汇入所述冷却水出水总管排出。

更优选的，还包括蒸汽、冷凝水流程，具体如下：

蒸汽总管来的蒸汽分六路；

其中，第一路经一台所述换热固化分离器的所述前封头的所述冷却水及再生蒸汽进口加热壳程介质后，冷凝液经相应的前封头排净口、相应的后封头排净口及管程冷凝液排出阀排出；

第二路经一台所述换热固化分离器的所述壳程夹套蒸汽加入口的进入夹套，对相应的所述管箱的外壳加热后，冷凝水经三个相应的所述夹套蒸汽冷凝液排出口排出；

第三路经一台所述换热固化分离器的壳程蒸汽热煮蒸汽加入阀进入壳程，对壳程进行加热后，冷凝液经所述换热固化分离器的再生时产生高分子物质排出口排出；

第四路经另一台所述换热固化分离器的所述前封头的所述冷却水及再生蒸汽进口加热壳程介质后，冷凝液经相应的前封头排净口、相应的后封头排净口及管程冷凝液排出阀排出；

第五路经另一台所述换热固化分离器的所述壳程夹套蒸汽加入口的进入夹套，对相应的所述管箱的外壳加热后，冷凝水经三个相应的所述夹套蒸汽冷凝液排出口排出；

第六路经另一台所述换热固化分离器的壳程蒸汽热煮蒸汽加入阀进入壳程，对壳程进行加热后，冷凝液经所述换热固化分离器的再生时产生高分子物质排出口排出。

更优选的，当换热固化分离器的壳程内固化物质增多至影响换热和废水通过时，进行再生流程，具体如下：

将所述冷却水及再生蒸汽进口和所述冷却水换热后出口关闭，停止进冷却水，并打开所述前封头排净口和所述后封头排净口，排净积水；

关闭所述壳程废水进口，打开所述壳程排净口，排净壳程积液；

打开壳程夹套蒸汽加入口，对壳程和所述管箱进行加热，使固化在壳程内的高分子有机物液化，从所述壳程排净口排出回收，恢复生产能力。

本发明还提供换热固化分离可切换再生有机废水分离装置的使用方法，步骤如下：

步骤1、检查每一所述换热固化分离器，以及相应的、阀门、管路、仪表、控制系统完好，处于备用状态；

步骤2、开启自前端工序来的废水来水总管控制阀，开始进料，打开一台所述换热固化分离器的进口控制阀，开启向所述换热固化分离器进料，打开所述换热固化分离器的废水换热后出口阀，打开废水出口总管控制阀；

步骤3、逐渐打所述换热固化分离器的冷却水进口阀，打开换热固化分离器的冷却水换热后出口阀，实现设备内废水换热降温；

步骤4、通过控制冷却水进口阀或者冷却水换热后出口阀，控制温度；

步骤5、通过判断所述换热固化分离器的废水进口压力显示与所述换热固化分离器的废水出口压力显示之间的压差值，及所述换热固化分离器的废水壳程出口侧温度显示，反馈到相应的PLC模块，并在设置报警值，当压差值或所述废水壳程出口侧温度显示的值触及报警限，自动报警；接报警后，及时进行系统切换；

步骤6、当所述废水壳程出口侧温度显示的显示值，或者所述废水进口压力显示和所述废水出口压力显示之间的压差值报警，切换；

步骤7、当换热固化分离器的壳程内固化物质增多至影响换热和废水通过时，进行再生流程，并开启另一台所述换热固化分离器；

开启另一台换热固化分离器的步骤如下：

步骤8、打开另一台换热固化分离器的进口控制阀，开启向换热固化分离器进料，打开换热固化分离器的废水换热后出口阀；

步骤9、逐渐打换热固化分离器的冷却水进口阀，打开换热固化分离器的冷却水换热后出口阀，实现设备内废水换热降温；

步骤10、通过控制冷却水进口阀或者冷却水换热后出口阀，控制温度；

步骤11、通过判断换热固化分离器的废水进口压力显示与换热固化分离器的废水出口压力显示之间的压差值，及换热固化分离器的废水壳程出口侧温度显示，反馈到相应的PLC模块，并在设置报警值，当压差值或废水壳程出口侧温度显示的值触及报警限，自动报警；接报警后，及时进行系统切换；

步骤12、当废水壳程出口侧温度显示的显示值，或者废水进口压力显示和废水出口压力显示之间的压差值报警，切换；

进行再生流程的步骤如下：

步骤13、关闭所述换热固化分离器的废水换热后出口阀和废水进口控制阀；

步骤14、关闭所述换热固化分离器的冷却水进口阀和冷却水换热后出口阀；

步骤15、打开所述换热固化分离器的封头冷凝水排空阀和管程冷凝水排空阀，排净管程积水；打开夹套蒸汽冷凝水排出阀，排净夹套积水；

步骤16、打开所述换热固化分离器的再生时产生高分子物质排出口阀，排净设备液态废水；

步骤17、缓慢开启所述换热固化分离器的再生加热蒸汽控制阀、壳程夹套蒸汽热煮加入阀，向设备管程、夹套加蒸汽，加热再生，同时开启封头及管程冷凝水排空阀、夹套蒸汽冷凝水排出阀，排出冷凝水；

步骤18、在加热过程中，附着在所述换热固化分离器内壁、换热管管壁和捕捉翅片上的物质逐渐融化，从所述换热固化分离器的再生时产生高分子物质排出口阀流出，回收；

步骤19、再生完成后，调整开启状态，使完成再生的所述换热固化分离器处于备用状态，待另一台正在运行的所述换热固化分离器的阻力升高或出口温度升高到报警值后，再切换投入使用，并将另一台所述换热固化分离器切换进入再生流程；

步骤20、循环切两台所述换热固化分离器，保证系统正常生产稳定运行。

任一所述换热固化分离器在再生流程进入到没有物质排出后，在废液进口，通过壳程蒸汽热煮蒸汽加入阀加入蒸汽，进行蒸煮；蒸煮液，从再生时产生高分子物质排出口阀排出，回到多效蒸发的进水区，根据水煮出水效果，判定系统再生是否完成。

本发明的有益效果：

本发明中通过对换热设备进行改进，使其具有捕捉固化分离的效果。

本发明中通过引入固化分离的理念，两台设备并联切换运行，保证了系统长周期稳定运行。

本发明中通过固化分离、加热回收，回收了一定价值的有机物。

本发明中通过固化分离，提前去除盐分的杂质，提高回收盐纯度。

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

附图说明

图1示出本发明一实施例的结构示意图。

图2示出本发明一实施例中换热管管箱板的结构示意图。

图3示出本发明一实施例中换热管的结构示意图。

图4示出本发明一实施例中换热管的横截面结构示意图。

图5示出本发明一实施例的有机废水分离工艺流程图。

具体实施方式

实施例

如图1至图4所示，本发明的一种换热固化分离可切换再生有机废水分离装置；包括两台并联的换热固化分离器；

每一换热固化分离设备均包括管箱18A，以及设置于管箱18A的前端和后端的前封头16A和后封头17A，形成设备主体；

每一前封头16A均包括前封头本体、前封头保温层、冷却水及再生蒸汽进口1A、前封头排气口2A，以及前封头排净口14A；

每一后封头17A均包括后封头本体、后封头保温层、冷却水换热后出口7A、后封头排气口6A，以及后封头排净口8A；

每一管箱18A均包括多根平行设置的换热管、大法兰盘、壳体、加热夹套、管箱保温层、前管箱膨胀节19A、后管箱膨胀节20A、壳程废水进口3A、壳程夹套蒸汽加入口4A、壳程排气口5A、壳程废水冷却后出口9A、三个夹套蒸汽冷凝液排出口10A、11A、12A，以及壳程排净口13A；

每一换热管均包括靠近管箱的前端的配水段光管24A、对应管箱的中部的捕捉粘连固化管段25A和靠近管箱的后端的集水排水段光管26A；

多根换热管通过设置在管箱18A内的换热管管箱板固定；

换热管管箱板上对应每一换热管均设有固定孔23A，并通过固定螺栓22A固定在管箱18A；

每一捕捉粘连固化管段25A的外壁上均设有若干捕捉粘粘翅片27A；

每一前管箱膨胀节19A和每一后管箱膨胀节20A均具有集水和布水功能。

本发明的原理如下：

换热固化分离器主要作用是：冷却、固化分离、加热再生。

冷却作用是依靠冷却水及再生蒸汽进口1A引入冷却水将由壳程废水进口3引入的高温废水经间壁式换热后，热介质得到冷却；

固化分离作用是指壳程废水进口3A引入高温废水在换热器内冷却的过程中，随着温度的降低，废水中部分高分子物质开始凝固，并粘连在换热管的管壁及每一捕捉粘粘翅片27A上，实现与液相分离的效果。

在某些实施例中，每一换热固化分离设备的前封头16A和后封头17A均通过螺栓与相应的管箱连接。

在某些实施例中，每一管箱18A均设有设备支座21A。

在某些实施例中，两台并联的换热固化分离器通过管路、阀门、设备连接；

每一换热固化分离器的阀门控制、温度显示和压差显示均集成到相应的PLC控制模块，通过在相应的PLC控制模块的程序内预设温度报警值、压差报警值，提示两台换热固化分离器之间需要切换、再生操作。

在某些实施例中，包括废水流程，具体如下：

自前端工序来的废水经来水总管控制阀1后，分两路；

一路经一台换热固化分离器的壳程废水进口3A，进入换热固化分离器的壳程，换热后，经换热固化分离器的壳程废水冷却后出口9A排出设备，会入排出总管，经废水出口总管控制阀16排出；

另一路经另一台换热固化分离器的壳程废水进口3A，进入换热固化分离器的壳程，换热后，经另一台换热固化分离器的壳程废水冷却后出口9A排出设备，会入排出总管，经废水出口总管控制阀16排出。

在某些实施例中，还包括冷却水流程，具体如下：

自冷却水总管来水分两路，一路经一台换热固化分离器的前封头16A的冷却水及再生蒸汽进口1A后进入相应的管程，经换热后，由换热固化分离器的后封头17A的冷却水换热后出口7A排出后，汇入冷却水出水总管排出；

另一路经另一台换热固化分离器的前封头16A的冷却水及再生蒸汽进口1A后进入相应的管程，经换热后，由另一台换热固化分离器的后封头17A的冷却水换热后出口7A排出后，汇入冷却水出水总管排出。

在某些实施例中，还包括蒸汽、冷凝水流程，具体如下：

蒸汽总管来的蒸汽分六路；

其中，第一路经一台换热固化分离器的前封头16A的冷却水及再生蒸汽进口1A加热壳程介质后，冷凝液经相应的前封头排净口14A、相应的后封头排净口8A及管程冷凝液排出阀排出；

第二路经一台换热固化分离器的壳程夹套蒸汽加入口4A的进入夹套，对相应的管箱18A的外壳加热后，冷凝水经三个相应的夹套蒸汽冷凝液排出口10A、11A、12A排出；

第三路经一台换热固化分离器的壳程蒸汽热煮蒸汽加入阀5进入壳程，对壳程进行加热后，冷凝液经换热固化分离器的再生时产生高分子物质排出口12、14排出；

第四路经另一台换热固化分离器的前封头16A的冷却水及再生蒸汽进口1A加热壳程介质后，冷凝液经相应的前封头排净口14A、相应的后封头排净口8A及管程冷凝液排出阀排出；

第五路经另一台换热固化分离器的壳程夹套蒸汽加入口4A的进入夹套，对相应的管箱18A的外壳加热后，冷凝水经三个相应的夹套蒸汽冷凝液排出口10A、11A、12A排出；

第六路经另一台换热固化分离器的壳程蒸汽热煮蒸汽加入阀22进入壳程，对壳程进行加热后，冷凝液经换热固化分离器的再生时产生高分子物质排出口26、21排出。

在某些实施例中，当换热固化分离器的壳程内固化物质增多至影响换热和废水通过时，进行再生流程，具体如下：

将冷却水及再生蒸汽进口1A和冷却水换热后出口7A关闭，停止进冷却水，并打开前封头排净口14A和后封头排净口8A，排净积水；

关闭壳程废水进口3A，打开壳程排净口13A，排净壳程积液；

打开壳程夹套蒸汽加入口4A，对壳程和管箱18A进行加热，使固化在壳程内的高分子有机物液化，从壳程排净口13A排出回收，恢复生产能力。

如图5所示，两台并联的换热固化分离器之间设有废水来水总管控制阀1和废水出口总管控制阀16，并设有废水来水总管废水温度显示TI-2；

一台换热固化分离器包括废水进口控制阀2、再生加热蒸汽控制阀3、冷却水进口阀4、壳程蒸汽热煮蒸汽加入阀5、壳程夹套蒸汽加入阀6、壳层排气阀7、冷却水换热后出口阀8、封头及管程冷凝水排空阀9、15、夹套蒸汽冷凝水排出阀10、13、废水换热后出口阀11、再生时产生高分子物质排出口12、14；

另一台换热固化分离器包括废水进口控制阀17、再生加热蒸汽控制阀18、冷却水进口阀19、壳程蒸汽热煮蒸汽加入阀22、壳程夹套蒸汽加入阀23、壳层排气阀25、冷却水换热后出口阀30、封头及管程冷凝水排空阀20、28、夹套蒸汽冷凝水排出阀10、13、废水换热后出口阀29、再生时产生高分子物质排出口21、26；

一台换热固化分离器的仪表包括再生加热蒸汽压力显示PI-1、废水进口压力显示PI-2、废水出口压力显示PI-3、冷却水出口压力显示PI-4、再生加热蒸汽温度显示TI-1、废水壳程进口侧温度显示TI-3、废水壳程出口侧温度显示TI-4、冷却水出水侧温度显示TI-5；

另一台换热固化分离器的仪表包括再生加热蒸汽压力显示PI-5、废水进口压力显示PI-6、废水出口压力显示PI-7、冷却水出口压力显示PI-8、再生加热蒸汽温度显示TI-6、废水壳程进口侧温度显示TI-7、废水壳程出口侧温度显示TI-8、冷却水出水侧温度显示TI-9。

本发明还提供换热固化分离可切换再生有机废水分离装置的使用方法，步骤如下：

步骤1、检查每一换热固化分离器，以及相应的、阀门、管路、仪表、控制系统完好，处于备用状态；

步骤2、开启自前端工序来的废水来水总管控制阀1，开始进料，打开一台换热固化分离器的进口控制阀2，开启向换热固化分离器进料，打开换热固化分离器的废水换热后出口阀11，打开废水出口总管控制阀16；

步骤3、逐渐打换热固化分离器的冷却水进口阀4，打开换热固化分离器的冷却水换热后出口阀8，实现设备内废水换热降温；

步骤4、通过控制冷却水进口阀4或者冷却水换热后出口阀8，控制温度；

步骤5、通过判断换热固化分离器的废水进口压力显示PI-2与换热固化分离器的废水出口压力显示PI-3之间的压差值，及换热固化分离器的废水壳程出口侧温度显示TI-4，反馈到相应的PLC模块，并在设置报警值，当压差值或废水壳程出口侧温度显示TI-4的值触及报警限，自动报警；接报警后，及时进行系统切换；

步骤6、当废水壳程出口侧温度显示TI-4的显示值，或者废水进口压力显示PI-2和废水出口压力显示PI-3之间的压差值报警，切换；

步骤7、当换热固化分离器的壳程内固化物质增多至影响换热和废水通过时，进行再生流程，并开启另一台换热固化分离器；

开启另一台换热固化分离器的步骤如下：

步骤8、打开另一台换热固化分离器的进口控制阀17，开启向换热固化分离器进料，打开换热固化分离器的废水换热后出口阀29；

步骤9、逐渐打换热固化分离器的冷却水进口阀18，打开换热固化分离器的冷却水换热后出口阀30，实现设备内废水换热降温；

步骤10、通过控制冷却水进口阀18或者冷却水换热后出口阀30，控制温度；

步骤11、通过判断换热固化分离器的废水进口压力显示PI-6与换热固化分离器的废水出口压力显示PI-7之间的压差值，及换热固化分离器的废水壳程出口侧温度显示TI-8，反馈到相应的PLC模块，并在设置报警值，当压差值或废水壳程出口侧温度显示TI-8的值触及报警限，自动报警；接报警后，及时进行系统切换；

步骤12、当废水壳程出口侧温度显示TI-8的显示值，或者废水进口压力显示PI-6和废水出口压力显示PI-7之间的压差值报警，切换；

进行再生流程的步骤如下：

步骤13、关闭换热固化分离器的废水换热后出口阀11和废水进口控制阀2；

步骤14、关闭换热固化分离器的冷却水进口阀4和冷却水换热后出口阀8；

步骤15、打开换热固化分离器的封头冷凝水排空阀15和管程冷凝水排空阀9，排净管程积水；打开夹套蒸汽冷凝水排出阀12、13，排净夹套积水；

步骤16、打开换热固化分离器的再生时产生高分子物质排出口阀12、14，排净设备液态废水；

步骤17、缓慢开启换热固化分离器的再生加热蒸汽控制阀3、壳程夹套蒸汽热煮加入阀6，向设备管程、夹套加蒸汽，加热再生，同时开启封头及管程冷凝水排空阀、夹套蒸汽冷凝水排出阀，排出冷凝水；

步骤18、在加热过程中，附着在换热固化分离器内壁、换热管管壁和捕捉翅片上的物质逐渐融化，从换热固化分离器的再生时产生高分子物质排出口阀12、14流出，回收；

步骤19、再生完成后，调整开启状态，使完成再生的换热固化分离器处于备用状态，待另一台正在运行的换热固化分离器的阻力升高或出口温度升高到报警值后，再切换投入使用，并将另一台换热固化分离器切换进入再生流程；

步骤20、循环切两台换热固化分离器，保证系统正常生产稳定运行。

任一换热固化分离器在再生流程进入到没有物质排出后，在废液进口，通过壳程蒸汽热煮蒸汽加入阀5加入蒸汽，进行蒸煮；蒸煮液，从再生时产生高分子物质排出口阀12、14排出，回到多效蒸发的进水区，根据水煮出水效果，判定系统再生是否完成。

在实际实应用中，上述步骤能够避免管间存在死角。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (10)

1.换热固化分离可切换再生有机废水分离装置；其特征在于，包括两台并联的换热固化分离器；

每一所述换热固化分离设备均包括管箱(18A)，以及设置于所述管箱(18A)的前端和后端的前封头(16A)和后封头(17A)，形成设备主体；

每一所述前封头(16A)均包括前封头本体、前封头保温层、冷却水及再生蒸汽进口(1A)、前封头排气口(2A)，以及前封头排净口(14A)；

每一所述后封头(17A)均包括后封头本体、后封头保温层、冷却水换热后出口(7A)、后封头排气口(6A)，以及后封头排净口(8A)；

每一所述管箱(18A)均包括多根平行设置的换热管、大法兰盘、壳体、加热夹套、管箱保温层、前管箱膨胀节(19A)、后管箱膨胀节(20A)、壳程废水进口(3A)、壳程夹套蒸汽加入口(4A)、壳程排气口(5A)、壳程废水冷却后出口(9A)、三个夹套蒸汽冷凝液排出口(10A、11A、12A)，以及壳程排净口(13A)；

每一所述换热管均包括靠近所述管箱的前端的配水段光管(24A)、对应所述管箱的中部的捕捉粘连固化管段(25A)和靠近所述管箱的后端的集水排水段光管(26A)；

多根所述换热管通过设置在所述管箱(18A)内的换热管管箱板固定；

所述换热管管箱板上对应每一所述换热管均设有固定孔(23A)，并通过固定螺栓(22A)固定在所述管箱(18A)；

每一所述捕捉粘连固化管段(25A)的外壁上均设有若干捕捉粘粘翅片(27A)；

每一所述前管箱膨胀节(19A)和每一所述后管箱膨胀节(20A)均具有集水和布水功能。

2.根据权利要求1所述的换热固化分离可切换再生有机废水分离装置，其特征在于，每一所述换热固化分离设备的所述前封头(16A)和所述后封头(17A)均通过螺栓与相应的所述管箱连接。

3.根据权利要求1所述的换热固化分离可切换再生有机废水分离装置，其特征在于，每一所述管箱(18A)均设有设备支座(21A)。

4.根据权利要求1所述的换热固化分离可切换再生有机废水分离装置，其特征在于，两台并联的所述换热固化分离器通过管路、阀门、设备连接；

每一所述换热固化分离器的阀门控制、温度显示和压差显示均集成到相应的PLC控制模块，通过在相应的所述PLC控制模块的程序内预设温度报警值、压差报警值，提示两台所述换热固化分离器之间需要切换、再生操作。

5.根据权利要求4所述的换热固化分离可切换再生有机废水分离装置的使用方法，其特征在于，包括废水流程，具体如下：

自前端工序来的废水经来水总管控制阀(1)后，分两路；

一路经一台所述换热固化分离器的壳程废水进口(3A)，进入所述换热固化分离器的壳程，换热后，经所述换热固化分离器的壳程废水冷却后出口(9A)排出设备，会入排出总管，经废水出口总管控制阀(16)排出；

另一路经另一台所述换热固化分离器的壳程废水进口(3A)，进入所述换热固化分离器的壳程，换热后，经另一台所述换热固化分离器的壳程废水冷却后出口(9A)排出设备，会入排出总管，经所述废水出口总管控制阀(16)排出。

6.根据权利要求4所述的换热固化分离可切换再生有机废水分离装置的使用方法，其特征在于，包括冷却水流程，具体如下：

自冷却水总管来水分两路，一路经一台所述换热固化分离器的所述前封头(16A)的所述冷却水及再生蒸汽进口(1A)后进入相应的管程，经换热后，由所述换热固化分离器的所述后封头(17A)的所述冷却水换热后出口(7A)排出后，汇入冷却水出水总管排出；

另一路经另一台所述换热固化分离器的所述前封头(16A)的所述冷却水及再生蒸汽进口(1A)后进入相应的管程，经换热后，由另一台所述换热固化分离器的所述后封头(17A)的所述冷却水换热后出口(7A)排出后，汇入所述冷却水出水总管排出。

7.根据权利要求4所述的换热固化分离可切换再生有机废水分离装置的使用方法，其特征在于，还包括蒸汽、冷凝水流程，具体如下：

蒸汽总管来的蒸汽分六路；

其中，第一路经一台所述换热固化分离器的所述前封头(16A)的所述冷却水及再生蒸汽进口(1A)加热壳程介质后，冷凝液经相应的前封头排净口(14A)、相应的后封头排净口(8A)及管程冷凝液排出阀排出；

第二路经一台所述换热固化分离器的所述壳程夹套蒸汽加入口(4A)的进入夹套，对相应的所述管箱(18A)的外壳加热后，冷凝水经三个相应的所述夹套蒸汽冷凝液排出口(10A、11A、12A)排出；

第三路经一台所述换热固化分离器的壳程蒸汽热煮蒸汽加入阀(5)进入壳程，对壳程进行加热后，冷凝液经所述换热固化分离器的再生时产生高分子物质排出口(12、14)排出；

第四路经另一台所述换热固化分离器的所述前封头(16A)的所述冷却水及再生蒸汽进口(1A)加热壳程介质后，冷凝液经相应的前封头排净口(14A)、相应的后封头排净口(8A)及管程冷凝液排出阀排出；

第五路经另一台所述换热固化分离器的所述壳程夹套蒸汽加入口(4A)的进入夹套，对相应的所述管箱(18A)的外壳加热后，冷凝水经三个相应的所述夹套蒸汽冷凝液排出口(10A、11A、12A)排出；

第六路经另一台所述换热固化分离器的壳程蒸汽热煮蒸汽加入阀(22)进入壳程，对壳程进行加热后，冷凝液经所述换热固化分离器的再生时产生高分子物质排出口(26、21)排出。

8.根据权利要求4所述的换热固化分离可切换再生有机废水分离装置的使用方法，其特征在于，当换热固化分离器的壳程内固化物质增多至影响换热和废水通过时，进行再生流程，具体如下：

将所述冷却水及再生蒸汽进口(1A)和所述冷却水换热后出口(7A)关闭，停止进冷却水，并打开所述前封头排净口(14A)和所述后封头排净口(8A)，排净积水；

关闭所述壳程废水进口(3A)，打开所述壳程排净口(13A)，排净壳程积液；

打开壳程夹套蒸汽加入口(4A)，对壳程和所述管箱(18A)进行加热，使固化在壳程内的高分子有机物液化，从所述壳程排净口(13A)排出回收，恢复生产能力。

9.根据权利要求4所述的换热固化分离可切换再生有机废水分离装置的使用方法，步骤如下：

步骤1、检查每一所述换热固化分离器，以及相应的、阀门、管路、仪表、控制系统完好，处于备用状态；

步骤2、开启自前端工序来的废水来水总管控制阀(1)，开始进料，打开一台所述换热固化分离器的进口控制阀(2)，开启向所述换热固化分离器进料，打开所述换热固化分离器的废水换热后出口阀(11)，打开废水出口总管控制阀(16)；

步骤3、逐渐打所述换热固化分离器的冷却水进口阀(4)，打开换热固化分离器的冷却水换热后出口阀(8)，实现设备内废水换热降温；

步骤4、通过控制冷却水进口阀(4)或者冷却水换热后出口阀(8)，控制温度；

步骤5、通过判断所述换热固化分离器的废水进口压力显示(PI-2)与所述换热固化分离器的废水出口压力显示(PI-3)之间的压差值，及所述换热固化分离器的废水壳程出口侧温度显示(TI-4)，反馈到相应的PLC模块，并在设置报警值，当压差值或所述废水壳程出口侧温度显示(TI-4)的值触及报警限，自动报警；接报警后，及时进行系统切换；

步骤6、当所述废水壳程出口侧温度显示(TI-4)的显示值，或者所述废水进口压力显示(PI-2)和所述废水出口压力显示(PI-3)之间的压差值报警，切换；

步骤7、当换热固化分离器的壳程内固化物质增多至影响换热和废水通过时，进行再生流程，并开启另一台所述换热固化分离器；

开启另一台换热固化分离器的步骤如下：

步骤8、打开另一台换热固化分离器的进口控制阀(17)，开启向换热固化分离器进料，打开换热固化分离器的废水换热后出口阀(29)；

步骤9、逐渐打换热固化分离器的冷却水进口阀(18)，打开换热固化分离器的冷却水换热后出口阀(30)，实现设备内废水换热降温；

步骤10、通过控制冷却水进口阀(18)或者冷却水换热后出口阀(30)，控制温度；

步骤11、通过判断换热固化分离器的废水进口压力显示(PI-6)与换热固化分离器的废水出口压力显示(PI-7)之间的压差值，及换热固化分离器的废水壳程出口侧温度显示(TI-8)，反馈到相应的PLC模块，并在设置报警值，当压差值或废水壳程出口侧温度显示(TI-8)的值触及报警限，自动报警；接报警后，及时进行系统切换；

步骤12、当废水壳程出口侧温度显示(TI-8)的显示值，或者废水进口压力显示(PI-6)和废水出口压力显示(PI-7)之间的压差值报警，切换；

进行再生流程的步骤如下：

步骤13、关闭所述换热固化分离器的废水换热后出口阀(11)和废水进口控制阀(2)；

步骤14、关闭所述换热固化分离器的冷却水进口阀(4)和冷却水换热后出口阀(8)；

步骤15、打开所述换热固化分离器的封头冷凝水排空阀(15)和管程冷凝水排空阀(9)，排净管程积水；打开夹套蒸汽冷凝水排出阀(12、13)，排净夹套积水；

步骤16、打开所述换热固化分离器的再生时产生高分子物质排出口阀(12、14)，排净设备液态废水；

步骤17、缓慢开启所述换热固化分离器的再生加热蒸汽控制阀(3)、壳程夹套蒸汽热煮加入阀(6)，向设备管程、夹套加蒸汽，加热再生，同时开启封头及管程冷凝水排空阀、夹套蒸汽冷凝水排出阀，排出冷凝水；

步骤18、在加热过程中，附着在所述换热固化分离器内壁、换热管管壁和捕捉翅片上的物质逐渐融化，从所述换热固化分离器的再生时产生高分子物质排出口阀(12、14)流出，回收；

步骤19、再生完成后，调整开启状态，使完成再生的所述换热固化分离器处于备用状态，待另一台正在运行的所述换热固化分离器的阻力升高或出口温度升高到报警值后，再切换投入使用，并将另一台所述换热固化分离器切换进入再生流程；

步骤20、循环切两台所述换热固化分离器，保证系统正常生产稳定运行。

10.根据权利要求4所述的换热固化分离可切换再生有机废水分离装置的使用方法，其特征在于，任一所述换热固化分离器在再生流程进入到没有物质排出后，在废液进口，通过壳程蒸汽热煮蒸汽加入阀(5)加入蒸汽，进行蒸煮；蒸煮液，从再生时产生高分子物质排出口阀(12、14)排出，回到多效蒸发的进水区，根据水煮出水效果，判定系统再生是否完成。

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