CN113680548A - 一种用于钢塑复合管喷涂喷头的同轴双通道配气结构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种用于钢塑复合管喷涂喷头的同轴双通道配气结构，包括外壳体和转动安装在所述外壳体上的离心喷头，所述外壳体包括相对安装的第一端盖和第二端盖，所述离心喷头转动设置在第一端盖和第二端盖之间，还包括供气体流通的第一通道和供喷涂物料流通的第二通道；本发明通过采用同轴双通道配气结构能够优化喷头旋转结构、配气结构和物料输送结构，使得气流驱动离心喷头进行离心喷涂，高速旋转的离心喷头能够实现管道内360°喷涂，使得喷涂的内衬会更加均匀。

Description

一种用于钢塑复合管喷涂喷头的同轴双通道配气结构

技术领域

本发明涉及管材加工技术领域，尤其涉及钢塑复合管的内衬喷涂加工装置领域，具体涉及一种用于钢塑复合管喷涂喷头的同轴双通道配气结构。

背景技术

复合钢管又称钢塑复合管，通常以无缝钢管、焊接钢管为基管，内壁涂装高附着力、防腐、食品级卫生型的聚乙烯粉末涂料或环氧树脂涂料。采用前处理、预热、内涂装、流平、后处理工艺制成的给水镀锌内涂塑复合钢管，是传统镀锌管的升级型产品，钢塑复合管一般用螺纹连接、沟槽连接、法兰连接。

现有的钢塑复合管内衬工艺大致可分为两类，分别是喷涂和热熔衬套，本申请提供一种用于钢塑复合管喷涂喷头的同轴双通道配气结构。

发明内容

为了解决现有技术中采用喷涂方式加工钢塑复合管内衬时喷涂过薄容易造成钢管裸露，喷涂过厚又浪费喷涂材料的两难问题，本申请提供一种用于钢塑复合管喷涂喷头的同轴双通道配气结构，用于实现喷头的弥散喷涂，能够均匀的在管壁内实现360°旋转喷涂，通过调整弥散喷头的轴向移动速度来实现喷涂内衬厚度的自由设定，使得能够满足不同管径，不同内衬厚度的喷涂需求。本申请采用离心喷涂，利用高速旋转的喷头产生的强大离心力来驱动被喷涂的涂料或者粉末快速的附着在钢管内壁上，由于本发明中采用离心喷头来实现喷涂，同时采用气动方式驱动使得在驱动气流逸出的同时又会改变原有物料或者粉末的直线运动轨迹，从而形成均匀包裹在离心喷头四周呈弥散的均匀喷涂带，避免出现由于直线喷涂方式在钢管内壁上形成集中的喷涂集中带，产生局部集中，喷涂不均的情况。

为了达到上述目的，本申请所采用的技术方案为：

一种用于钢塑复合管喷涂喷头的同轴双通道配气结构，包括外壳体和转动安装在所述外壳体上的离心喷头，所述外壳体包括相对安装的第一端盖和第二端盖，所述离心喷头转动设置在第一端盖和第二端盖之间，还包括供气体流通的第一通道和供喷涂物料流通的第二通道；所述外壳体同轴设置的进气管，所述进气管的端头与所述第一端盖固定连接，进气管通过至少一个第三密封轴承与所述离心喷头转动连接，所述进气管的外侧壁上设置有多根支管，任一根支管的一端与所述进气管连通，支管的另一端贯穿所述第二端盖并与所述离心喷头与第二端盖之间的空间连通形成所述第一通道；所述外壳体内还设置有进料管，所述进料管的一端在进气管靠近支管处贯穿进气管内部并沿离心喷头的一端延伸，在所述第三密封轴承靠近离心喷头处贯穿所述进气管并与所述进气管与离心喷头之间的空间连通形成所述第二通道。

优选地，所述第一通道还包括同轴固定连接在所述第二端盖远离所述离心喷头一侧端面上的第一直管和第三直管，所述第一直管和第三直管的自由端面之间密闭连接形成第二环形腔，所述第二端盖上设置有多个供高压气体从第二环形腔流向离心喷头的第一通孔，所述支管与所述第二环形腔连通。

进一步优选，所述离心喷头靠近所述第二端盖的一侧端面上固定连接有第二直管，所述第二直管与所述第二端盖之间安装有第一密封轴承，所述第二直管与所述所述第一直管之间安装有第二密封轴承。

优选地，所述第二直管靠近自由端端头处与所述进气管之间安装有所述第三密封轴承，所述离心喷头与所述进气管之间靠近所述第一端盖的位置还设置有另一个第三密封轴承，所述进气管靠近第一端盖的圆周侧壁上设置有多个供高压气体逸出的第二通孔。

为了提升弥散喷涂效果，优选地，所述第一端盖和第二端盖的边缘均向所述离心喷头的一侧垂直弯折并延伸至所述离心喷头的边缘处形成环形弯折边，所述环形弯折边的端面向内倒角形成导流斜面，所述导流斜面与离心喷头的边缘之间存在供气体逸出的缝隙。

本发明还提供一种具有上述同轴双通道配气结构的弥散喷头，具体结构包括用于安装和固定的所述外壳体，还包括转动安装在所述外壳体上的离心喷头，所述离心喷头内沿径向呈弧形设置有多条离心孔道，任一条所述离心孔道的一端与所述离心喷头的圆周侧壁相交形成喷射孔，所述离心孔道的另一端与进料管连通；所述外壳体内还设置有进气管，所述进气管内的高压气体推动设置在所述离心喷头端面上的叶轮使离心喷头高速转动。结构配合及工作原理：

外壳体是用于固定和安装整个弥散喷头的支撑结构件，用于在实际喷涂过程中支撑弥散喷头的固定结构。所述离心喷头是用于实现喷涂的主要结构，通过进气管内流动的高压气体驱动离心喷头高速旋转，所述进气管内的高压气体可通过与现有的压力储存罐或者空压机连通提供用于提供高压气源。高压气体通过进气管最终到达所述叶轮处，叶轮受到气流推动不断带动离心喷头高速转动，从而产生离心力将进料管输送的需要喷涂的液态物料或者固态粉末通过离心孔道最终从喷射孔高速离心甩出，最终附着在待喷涂的钢管内壁上形成内衬。采用高压气体驱动离心喷头高速转动利用离心力进行喷涂在钢塑复合管中的应用具有独创性。最具技术效果的就是在管道内壁喷涂过程中，基于相对密闭的环境，唯一能够扰动空气的就是来自进气管喷出的气流，然而，在离心喷涂过程中，在离心力的作用下，物料无论是液态还是固态颗粒在无空气扰动的环境下物料会在离开喷射孔后呈直线运动，这样喷涂在管道内壁上就会出现不均匀的情况。若喷涂时离心喷头相对于钢管轴向移动的速度过快极易出现喷涂盲区，导致钢管内衬不能完全覆盖钢管内壁；若喷涂时移动速度过慢，又容易导致物料积压，在管道内壁上形成局部堆积的环状内衬，导致管道内壁的光滑度大大降低，增大实际使用时的管道阻力。本申请在进行离心喷涂过程中，进气管驱动离心喷头后逸出的气体会扰动物料的直线运动状态，使得物料在脱离离心喷头后发生轻微的紊乱，形成弥散团，使得物料最终附着在钢管内壁上的面积会相对于自然离心喷涂的面积更大，但喷涂在钢管内壁上形成的内衬会更加均匀，很好的克服了集中喷涂造成的内衬不均匀的问题。当然，值得说明的是，进气管驱动离心喷头后逸出的气体方向可以通过所述外壳体根据实际需求而设定结构，以起到导流的作用，虽然设定结构存在多种方式，但遵循的原则是相同的，即：气流方向与物料喷射移动方向之间的夹角越大，气流造成物料紊流和改变物料移动方向越剧烈，反之，若气流与物料喷射移动方向的夹角越小，那么形成紊流，弥散现象就会越轻微，具体结构可遵循上述原则灵活设定，这对于本领域人员而言，掌握上述原则可设定多种结构方案，在此不做一一详述。

作为本申请的优选结构设计，使得离心喷头能够稳定的与所述外壳体转动连接且保持结构的尽可能紧凑，缩小整个弥散喷头的外部尺寸，优选地，所述外壳体与离心喷头同轴心转动连接，所述外壳体靠近所述离心喷头的一端设置有第二端盖，所述第二端盖背离离心喷头的一侧上固定设置有第一直管，所述第一直管内通过第一密封轴承和第二密封轴承同轴安装有第二直管，所述第二直管的端面与所述离心喷头固定连接。

结构原理：

第二直管与所述离心喷头固定连接，第一直管与第二端盖固定连接，第二端盖与外壳体固定连接，通过第一密封轴承和第二密封轴承连接使得离心喷头能够稳定的相对于静止的外壳体旋转。同时，采用上述套管结构之间转动连接能够可以将结构尺寸控制到很小，并且还可以利用套管内部空间建立气体流道等。

为了进一步优化气体流道，提升结构的紧凑度，优选地，所述第二端盖上还固定连接有同轴套设在所述第一直管外侧的第三直管，所述第三直管与所述第一直管之间形成与所述进气管密闭连通的第二环形腔，所述第二端盖上设置有多个供高压气体从第二环形腔流向叶轮的第一通孔。

结构及工作原理简述：

第一直管与第三直管之间采用同轴固定密封连接并于进气管连通，进气管内的高压气体进入第二环形腔后再通过第一通孔与叶轮接触，推动叶轮带动离心喷头转动。采用射中结构不会影响到离心喷头的转动、物料喷射，同时还不需要单独设置气路通道，使得结构非常紧凑且不影响其他任何喷涂的功能实现。

为了方便制造，降低装配难度和模具的复杂程度，优选地，所述第一直管与第三直管的自由端封闭连接，所述第三直管的侧壁上设置有多根用于连通所述第二环形腔和进气管的支管。

为了进一步的提升物料喷涂过程中的弥散效果，优选地，所述离心喷头具有中心孔且离心喷头远离所述外壳体的一侧端面上也设置有相同方向布置的所述叶轮，所述进气管贯穿所述中心孔与第一端盖固定连接，所述第一端盖与叶轮之间存在间隙，所述进气管靠近第一端盖的圆周侧壁上设置有多个供高压气体逸出的第二通孔；所述离心喷头与进气管靠近所述第二通孔位置设置有一个第三密封轴承，所述进气管与所述第二直管之间也设置有另一个第三密封轴承；

所述进料管的一端在进气管靠近支管处贯穿进气管内部并沿离心喷头的一端延伸，在两个所述密封轴承之间贯穿所述进气管，进料管的自由端与所述进气管和第二直管之间形成的第一环形腔连通。

为了提升物料喷涂的均匀程度，优选地，所述离心孔道在同一径向截面呈圆形阵列分布并沿离心喷头的轴向设置有至少两排。

为了避免物料的淤积，能够快速的进入离心孔道中，优选地，所述离心喷头的中心孔内位于任一排所述离心孔道所在截面处均设置有V型槽。

为了提高物料喷射的弥散程度，同时，使得弥散带宽度的可控，优选地，所述第一端盖和第二端盖的边缘均向所述离心喷头的一侧垂直弯折并延伸至所述叶轮与离心喷头的交界处形成环形弯折边，所述环形弯折边的端面向内倒角形成导流斜面。第一端盖和第二端盖的对称结构设计加上导流斜面能够使得气流形成锐角相互交汇的气流带，使得喷射的物料在两侧气流带中间被气流稀释并改变方向达到雾化或者弥散的技术效果，从而能够在钢管内壁上形成更加均匀的内衬层。

为了进一步的优化气流弥散效果，优选地，所述导流斜面与所述环形弯折边的端面之间的夹角为30°-45°。所述导流斜面与环形弯折边的端面夹角越大形成喷涂在钢管内壁上的弥散带宽度越宽，角度越小弥散带的宽度越窄。值得说明的是，所述导流斜面的倾斜程度应当结合离心喷头的宽度配合设置，在相同倾斜角度条件下，离心喷头的宽度越大产生的弥散带宽度越大，反之越小。

为了方便喷头的安装，优选地，所述外壳体远离所述离心喷头的一端设置有一体成型的螺纹接头。

有益效果：

本发明通过采用同轴双通道配气结构能够优化喷头旋转结构、配气结构和物料输送结构，使得气流驱动离心喷头进行离心喷涂，高速旋转的离心喷头能够实现管道内360°喷涂，使得喷涂的内衬会更加均匀。同时，驱动离心喷头旋转的气流排出后还对喷射的物料进行扰动形成二次雾化或者弥散，形成均匀的弥散带，进一步增加喷涂的均匀性，从而克服现有的直线喷涂存在的喷涂遗漏或者局部沉积的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的轴测图。

图2是图1的俯视图。

图3是图2中沿剖切符号A-A的剖视图。

图4是图2中沿剖切符号B-B的剖视图。

图5是图2中沿剖切符号C-C的剖视图。

图6是图5中D区结构放大图。

图7是图5中E区结构放大图。

图8是图1的内部结构示意图。

图9是图8中含离心喷头的内部结构示意图。

图10是第一通道流动示意图。

图11是第二通道流动示意图。

图12是处于没有气流介入进行弥散的喷涂示意图。

图13是本申请有气流介入进行弥散喷涂的示意图。

图中：1-进气管；2-外壳体；3-第一端盖；4-第二端盖；5-螺纹接头；6-进料管；7-离心喷头；8-喷射孔；9-叶轮；10-第一通孔；11-第一环形腔；12-离心孔道；13-支管；14-第一直管；15-第二直管；16-第一密封轴承；17-第二密封轴承；18-第三密封轴承；19-第二环形腔；20-第三直管；21-导流斜面。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，本申请的描述中若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，本申请的描述中若出现术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

实施例1：

结合说明书附图1-图11所示的一种用于钢塑复合管喷涂喷头的同轴双通道配气结构，包括外壳体2和转动安装在所述外壳体2上的离心喷头7，所述外壳体2包括相对安装的第一端盖3和第二端盖4，所述离心喷头7转动设置在第一端盖3和第二端盖4之间，还包括供气体流通的第一通道和供喷涂物料流通的第二通道；所述外壳体2同轴设置的进气管1，所述进气管1的端头与所述第一端盖3固定连接，进气管1通过至少一个第三密封轴承18与所述离心喷头7转动连接，所述进气管1的外侧壁上设置有多根支管13，任一根支管13的一端与所述进气管1连通，支管13的另一端贯穿所述第二端盖4并与所述离心喷头7与第二端盖4之间的空间连通形成所述第一通道，详见附图10所示；高压空气从进气管1进入，随后通过支管13进入到离心喷头7与第二端盖4之间以推动离心喷头7旋转。一般地，离心喷头7上具有与高压气流相互作用的结构，如附图8所示的叶轮9等，当然也可以采用现有的其他形状的导流结构，如涡轮叶片等。当气流经过离心喷头7驱动旋转的同时再从第二端盖4与离心喷头7之间的缝隙逸出，起到对喷涂物料的雾化弥散作用。

所述外壳体2内还设置有进料管6，所述进料管6的一端在进气管1靠近支管13处贯穿进气管1内部并沿离心喷头7的一端延伸，在所述第三密封轴承18靠近离心喷头7处贯穿所述进气管1并与所述进气管1与离心喷头7之间的空间连通形成所述第二通道，详见附图11所示。需要喷涂的物料通过进料管6进入再通过穿入进气管1到达离心喷头7处再穿出进气管1将需要喷涂的物料送入离心喷头7内实现物料的离心喷涂。值得说明的是，离心喷头7的物料喷涂原理并非本实施例研究和改进的对象，其可以采用任一一种可实现离心喷涂的现有方式实现，亦可采用本申请提供的诸如图4所示的离心孔道实现。

实施例2：

作为本申请的优选实施例，本实施例在实施例1的基础上对结构进行进一步的改进。如图8-图11所示，所述第一通道还包括同轴固定连接在所述第二端盖4远离所述离心喷头7一侧端面上的第一直管14和第三直管20，所述第一直管14和第三直管20的自由端面之间密闭连接形成第二环形腔19，所述第二端盖4上设置有多个供高压气体从第二环形腔19流向离心喷头7的第一通孔10，所述支管13与所述第二环形腔19连通。所述离心喷头7靠近所述第二端盖4的一侧端面上固定连接有第二直管15，所述第二直管15与所述第二端盖4之间安装有第一密封轴承16，所述第二直管15与所述所述第一直管14之间安装有第二密封轴承17。

本实施例中，所述第二直管15靠近自由端端头处与所述进气管1之间安装有所述第三密封轴承18，所述离心喷头7与所述进气管1之间靠近所述第一端盖3的位置还设置有另一个第三密封轴承18，所述进气管1靠近第一端盖3的圆周侧壁上设置有多个供高压气体逸出的第二通孔。高压气体可以分为两路分别从两侧同时驱动离心喷头7的旋转，具体如图10所示。一路通过支管、第一通孔10贯穿第二端盖4驱动离心喷头7的一侧，另一路通过进气管1和第二通孔驱动离心喷头7的另一侧。采用上述结构不仅能够提高驱动效率，还能使得喷出的物料在气流的作用下雾化更加均匀，形成的喷射流形状更加可控，使得喷涂带宽度可控，可调。

为了提升弥散喷涂效果，所述第一端盖3和第二端盖4的边缘均向所述离心喷头7的一侧垂直弯折并延伸至所述离心喷头7的边缘处形成环形弯折边，所述环形弯折边的端面向内倒角形成导流斜面21，所述导流斜面21与离心喷头7的边缘之间存在供气体逸出的缝隙。

实施例3：

结合说明书附图1-附图7所示的包含实施例1-2任一项所述的同轴双通道配气结构的弥散喷头，包括用于安装和固定的外壳体2，还包括转动安装在所述外壳体2上的离心喷头7，所述离心喷头7内沿径向呈弧形设置有多条离心孔道12，任一条所述离心孔道12的一端与所述离心喷头7的圆周侧壁相交形成喷射孔8，所述离心孔道12的另一端与进料管6连通；所述外壳体2内还设置有进气管1，所述进气管1内的高压气体推动设置在所述离心喷头7端面上的叶轮9使离心喷头7高速转动。

结构配合及工作原理：

外壳体2是用于固定和安装整个弥散喷头的支撑结构件，用于在实际喷涂过程中支撑弥散喷头的固定结构。所述离心喷头7是用于实现喷涂的主要结构，通过进气管1内流动的高压气体驱动离心喷头7高速旋转，所述进气管1内的高压气体可通过与现有的压力储存罐或者空压机连通提供用于提供高压气源。高压气体通过进气管1最终到达所述叶轮9处，叶轮9受到气流推动不断带动离心喷头7高速转动，从而产生离心力将进料管6输送的需要喷涂的液态物料或者固态粉末通过离心孔道12最终从喷射孔8高速离心甩出，最终附着在待喷涂的钢管内壁上形成内衬。采用高压气体驱动离心喷头7高速转动利用离心力进行喷涂在钢塑复合管中的应用具有独创性。最具技术效果的就是在管道内壁喷涂过程中，基于相对密闭的环境，唯一能够扰动空气的就是来自进气管1喷出的气流，然而，在离心喷涂过程中，在离心力的作用下，物料无论是液态还是固态颗粒在无空气扰动的环境下物料会在离开喷射孔8后呈直线运动，这样喷涂在管道内壁上就会出现不均匀的情况。若喷涂时离心喷头7相对于钢管轴向移动的速度过快极易出现喷涂盲区，导致钢管内衬不能完全覆盖钢管内壁；若喷涂时移动速度过慢，又容易导致物料积压，在管道内壁上形成局部堆积的环状内衬，导致管道内壁的光滑度大大降低，增大实际使用时的管道阻力。本申请在进行离心喷涂过程中，进气管1驱动离心喷头7后逸出的气体会扰动物料的直线运动状态，使得物料在脱离离心喷头7后发生轻微的紊乱，形成弥散团，使得物料最终附着在钢管内壁上的面积会相对于自然离心喷涂的面积更大，但喷涂在钢管内壁上形成的内衬会更加均匀，很好的克服了集中喷涂造成的内衬不均匀的问题。当然，值得说明的是，进气管1驱动离心喷头7后逸出的气体方向可以通过所述外壳体2根据实际需求而设定结构，以起到导流的作用，虽然设定结构存在多种方式，但遵循的原则是相同的，即：气流方向与物料喷射移动方向之间的夹角越大，气流造成物料紊流和改变物料移动方向越剧烈，反之，若气流与物料喷射移动方向的夹角越小，那么形成紊流，弥散现象就会越轻微，具体结构可遵循上述原则灵活设定，这对于本领域人员而言，掌握上述原则可设定多种结构方案，在此不做一一详述。

实施例4：

作为本申请的优选实施例，本实施例为了使得离心喷头7能够稳定的与所述外壳体2转动连接且保持结构的尽可能紧凑，缩小整个弥散喷头的外部尺寸，在实施例1的基础上进一步结合说明书附图5-图11所示，所述外壳体2与离心喷头7同轴心转动连接，所述外壳体2靠近所述离心喷头7的一端设置有第二端盖4，所述第二端盖4背离离心喷头7的一侧上固定设置有第一直管14，所述第一直管14内通过第一密封轴承16和第二密封轴承17同轴安装有第二直管15，所述第二直管15的端面与所述离心喷头7固定连接。

结构原理：

第二直管15与所述离心喷头7固定连接，第一直管14与第二端盖4固定连接，第二端盖4与外壳体2固定连接，通过第一密封轴承16和第二密封轴承17连接使得离心喷头7能够稳定的相对于静止的外壳体2旋转。同时，采用上述套管结构之间转动连接能够可以将结构尺寸控制到很小，并且还可以利用套管内部空间建立气体流道等。

实施例5：

为了进一步优化气体流道，提升结构的紧凑度，本实施例在实施例2的基础上，进一步做结构改进，具体如图1-图9所示，所述第二端盖4上还固定连接有同轴套设在所述第一直管14外侧的第三直管20，所述第三直管20与所述第一直管14之间形成与所述进气管1密闭连通的第二环形腔19，所述第二端盖4上设置有多个供高压气体从第二环形腔19流向叶轮9的第一通孔10。

结构及工作原理简述：

第一直管14与第三直管20之间采用同轴固定密封连接并于进气管1连通，进气管1内的高压气体进入第二环形腔19后再通过第一通孔10与叶轮9接触，推动叶轮9带动离心喷头7转动。采用射中结构不会影响到离心喷头7的转动、物料喷射，同时还不需要单独设置气路通道，使得结构非常紧凑且不影响其他任何喷涂的功能实现。

实施例6：

为了方便制造，降低装配难度和模具的复杂程度，本实施例在实施例3的基础上，结合说明书附图1-图13所示，所述第一直管14与第三直管20的自由端封闭连接，所述第三直管20的侧壁上设置有多根用于连通所述第二环形腔19和进气管1的支管13。

为了进一步的提升物料喷涂过程中的弥散效果，优选地，所述离心喷头7具有中心孔且离心喷头7远离所述外壳体2的一侧端面上也设置有相同方向布置的所述叶轮9，所述进气管1贯穿所述中心孔与第一端盖3固定连接，所述第一端盖3与叶轮9之间存在间隙，所述进气管1靠近第一端盖3的圆周侧壁上设置有多个供高压气体逸出的第二通孔；所述离心喷头7与进气管1靠近所述第二通孔位置设置有一个第三密封轴承18，所述进气管1与所述第二直管15之间也设置有另一个第三密封轴承18；

所述进料管6的一端在进气管1靠近支管13处贯穿进气管1内部并沿离心喷头7的一端延伸，在两个所述第三密封轴承18之间贯穿所述进气管1，详见附图5和图10所示，所述进料管6的自由端与所述进气管1和第二直管15之间形成的第一环形腔11连通。值得强调的是，上述结构是本实施例的最大技术亮点之一，该结构实现了不影响离心喷头7转动的同时满足物料从进料管6进入并顺利输送到离心喷头7内的每一个离心孔道12内。第一环形腔11还充当了输送物料的通道，避免了单独为了满足转动密封连接而增设其他结构部件导致体积变大，结构复杂的问题。

为了提升物料喷涂的均匀程度，本实施例中所述离心孔道12在同一径向截面呈圆形阵列分布并沿离心喷头7的轴向设置有至少两排。为了避免物料的淤积，能够快速的进入离心孔道12中，优选地，所述离心喷头7的中心孔内位于任一排所述离心孔道12所在截面处均设置有V型槽。

为了提高物料喷射的弥散程度，同时，使得弥散带宽度的可控，所述第一端盖3和第二端盖4的边缘均向所述离心喷头7的一侧垂直弯折并延伸至所述叶轮9与离心喷头7的交界处形成环形弯折边，所述环形弯折边的端面向内倒角形成导流斜面21。第一端盖3和第二端盖4的对称结构设计加上导流斜面21能够使得气流形成锐角相互交汇的气流带，使得喷射的物料在两侧气流带中间被气流稀释并改变方向达到雾化或者弥散的技术效果，从而能够在钢管内壁上形成更加均匀的内衬层。

为了进一步的优化气流弥散效果，本实施例中，所述导流斜面21与所述环形弯折边的端面之间的夹角为30°-45°。所述导流斜面21与环形弯折边的端面夹角越大形成喷涂在钢管内壁上的弥散带宽度越宽，角度越小弥散带的宽度越窄。值得说明的是，所述导流斜面21的倾斜程度应当结合离心喷头7的宽度配合设置，在相同倾斜角度条件下，离心喷头7的宽度越大产生的弥散带宽度越大，反之越小。具体如图12所示的非弥散状态下的喷涂状态和图13所示的处于弥散状态的喷涂状态。

为了方便喷头的安装，所述外壳体2远离所述离心喷头7的一端设置有一体成型的螺纹接头5。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种用于钢塑复合管喷涂喷头的同轴双通道配气结构，包括外壳体（2）和转动安装在所述外壳体（2）上的离心喷头（7），其特征在于：所述外壳体（2）包括相对安装的第一端盖（3）和第二端盖（4），所述离心喷头（7）转动设置在第一端盖（3）和第二端盖（4）之间，还包括供气体流通的第一通道和供喷涂物料流通的第二通道；

所述外壳体（2）同轴设置的进气管（1），所述进气管（1）的端头与所述第一端盖（3）固定连接，进气管（1）通过至少一个第三密封轴承（18）与所述离心喷头（7）转动连接，所述进气管（1）的外侧壁上设置有多根支管（13），任一根支管（13）的一端与所述进气管（1）连通，支管（13）的另一端贯穿所述第二端盖（4）并与所述离心喷头（7）与第二端盖（4）之间的空间连通形成所述第一通道；

所述外壳体（2）内还设置有进料管（6），所述进料管（6）的一端在进气管（1）靠近支管（13）处贯穿进气管（1）内部并沿离心喷头（7）的一端延伸，在所述第三密封轴承（18）靠近离心喷头（7）处贯穿所述进气管（1）并与所述进气管（1）与离心喷头（7）之间的空间连通形成所述第二通道。

2.根据权利要求1所述的一种用于钢塑复合管喷涂喷头的同轴双通道配气结构，其特征在于：所述第一通道还包括同轴固定连接在所述第二端盖（4）远离所述离心喷头（7）一侧端面上的第一直管（14）和第三直管（20），所述第一直管（14）和第三直管（20）的自由端面之间密闭连接形成第二环形腔（19），所述第二端盖（4）上设置有多个供高压气体从第二环形腔（19）流向离心喷头（7）的第一通孔（10），所述支管（13）与所述第二环形腔（19）连通。

3.根据权利要求2所述的一种用于钢塑复合管喷涂喷头的同轴双通道配气结构，其特征在于：所述离心喷头（7）靠近所述第二端盖（4）的一侧端面上固定连接有第二直管（15），所述第二直管（15）与所述第二端盖（4）之间安装有第一密封轴承（16），所述第二直管（15）与所述所述第一直管（14）之间安装有第二密封轴承（17）。

4.根据权利要求3所述的一种用于钢塑复合管喷涂喷头的同轴双通道配气结构，其特征在于：所述第二直管（15）靠近自由端端头处与所述进气管（1）之间安装有所述第三密封轴承（18），所述离心喷头（7）与所述进气管（1）之间靠近所述第一端盖（3）的位置还设置有另一个第三密封轴承（18），所述进气管1靠近第一端盖3的圆周侧壁上设置有多个供高压气体逸出的第二通孔。

5.根据权利要求4所述的一种用于钢塑复合管喷涂喷头的同轴双通道配气结构，其特征在于：所述第一端盖（3）和第二端盖（4）的边缘均向所述离心喷头（7）的一侧垂直弯折并延伸至所述离心喷头（7）的边缘处形成环形弯折边，所述环形弯折边的端面向内倒角形成导流斜面（21），所述导流斜面（21）与离心喷头（7）的边缘之间存在供气体逸出的缝隙。

6.根据权利要求5所述的一种用于钢塑复合管喷涂喷头的同轴双通道配气结构，其特征在于：所述导流斜面（21）与所述环形弯折边的端面之间的夹角为30°-45°。

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