CN113680151A - 一种用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置及方法，该装置包括设置有进气管道及排气管道的立式箱体，立式箱体内部设置有若干过滤筛网、若干脱硫剂滤网，若干过滤筛网、若干脱硫剂滤网将立式箱体沿其长度方向划分为若干区域，且第一区域及第二区域由过滤筛网划分而成；若干区域内分别设置有隔板，其分别将若干区域自上至下划分为若干个区块，由过滤筛网划分的相邻区域内所设置的隔板将若干过滤筛网划分为若干过滤筛网段，以使脱附气体沿着螺旋形通道依次流经过滤筛网的各段；由脱硫剂滤网划分的相邻区域内所设置的隔板将若干脱硫剂滤网划分为若干脱硫剂滤网段，以使经过滤筛网过滤除尘后的脱附气体沿着螺旋形通道依次流经脱硫剂滤网的各段。

Description

一种用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置及方法
技术领域
本发明涉及一种用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置及方法，属于石油化工行业含油固体废弃物资源化处理技术领域。
背景技术
热脱附技术起初应用于煤和木材的干馏及石油裂解，现已被应用于含油固废处理及高浓度有机污染土壤修复领域。含油固废热脱附过程中，同时存在蒸馏与热分解，在绝氧条件下将含油固废加热到一定温度使烃类及有机物分解，使得含油固废转变成为三种相态物质：气相为甲烷、一氧化碳等不凝气；液相以热脱附油、水为主；固相为无机矿物质与残炭。通常说来，热脱附工艺主要包括物料存储单元、热脱附反应装置、尾气除尘单元、尾气冷凝单元、不凝气处理单元、油水分离单元及污水处理单元。根据热源不同可以分为电磁加热、燃油、燃气和高温烟气加热；根据加热方式可分为直接加热、间接加热、直接-间接相结合以及直接火焰加热；根据炉型结构可分为螺旋式脱附炉和转窑式脱附炉。目前，在大庆油田、新疆油田等地已建有油泥热脱附处理工程项目，在重庆、上海等地已建成有机污染土壤热脱附修复工程。
但在实践应用中，由于含油固体废物中含有大量的含硫物质，热脱附过程中其会随油气一起蒸除而进入气相，不凝气焚烧处理后导致排放的尾气硫含量超标，无法正常排放，而且硫化物溶解于冷凝油中，导致回收油异味较大，矿物油难以回收利用。此外，脱附气中含有大量粉尘容易堵塞后端的冷凝系统和配套管线，目前普遍采用的旋风除尘器除尘效率一般在60％左右，高效的湿式水喷淋冷凝工艺需消耗大量冷却水，产生含油废水后续处理负担较重，因此，热脱附气高效除尘、脱硫、除异味的问题是含油固体废物热脱附处理技术亟需解决的技术难题。
综上所述，提供一种新型的用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置及方法已经成为本领域亟需解决的技术问题。
发明内容
为了解决上述的缺点和不足，本发明的一个目的在于提供一种用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置。
本发明的另一个目的还在于提供一种热脱附系统。
本发明的又一个目的还在于提供一种热脱附系统尾气除尘脱硫的方法。
为了实现以上目的，一方面，本发明提供了一种用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置，其中，所述用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置包括：
立式箱体，所述立式箱体内部设置有若干过滤筛网、若干脱硫剂滤网，若干所述过滤筛网、若干所述脱硫剂滤网将所述立式箱体沿其长度方向划分为若干区域，且第一区域及第二区域由所述过滤筛网划分而成；
若干所述区域内分别设置有隔板，其分别将若干所述区域自上至下划分为若干个区块，由过滤筛网划分的相邻区域内所设置的隔板将若干所述过滤筛网划分为若干过滤筛网段，以使脱附气体沿着螺旋形通道依次流经过滤筛网的各段；由脱硫剂滤网划分的相邻区域内所设置的隔板将若干所述脱硫剂滤网划分为若干脱硫剂滤网段，以使经过滤筛网过滤除尘后的脱附气体沿着螺旋形通道依次流经脱硫剂滤网的各段；
所述立式箱体设置有进气管道及排气管道。
在以上所述的装置中，除第一区域及第二区域由所述过滤筛网划分而成外，本发明对其他过滤筛网及脱硫剂滤网的设置顺序不做具体要求，本领域技术人员可以根据现场除尘及脱硫处理的需要，如待处理的脱附气量、气体中粉尘、硫化物的浓度等，合理选择过滤筛网及脱硫剂滤网的设置数量及顺序；并且本发明设置若干滤筛网及脱硫剂滤网可以实现更好地除尘及脱硫。
在以上所述的装置中，优选地，当若干所述区域的数量为奇数时，偶数区域(如第二区域、第四区域等)内设置有中间隔板，所述中间隔板将偶数区域内最下隔板以上的区块沿其长度方向分别划分为两部分；
当若干所述区域的数量为偶数时，除了最后区域外的偶数区域内设置有中间隔板，所述中间隔板将除了最后区域外的偶数区域内最下隔板以上的区块沿其长度方向分别划分为两部分。
在以上所述的装置中，优选地，若干所述区域内分别设置有N块隔板，其分别将若干所述区域自上至下划分为N+1个区块，由过滤筛网划分的相邻区域内所设置的隔板将若干所述过滤筛网划分为2N+1个过滤筛网段，以使脱附气体沿着螺旋形通道依次流经过滤筛网的各段；由脱硫剂滤网划分的相邻区域内所设置的隔板将若干所述脱硫剂滤网划分为2N+1个脱硫剂滤网段，以使经过滤筛网过滤除尘后的脱附气体沿着螺旋形通道依次流经脱硫剂滤网的各段。
其中，N为正整数。
在以上所述的装置中，优选地，若干所述过滤筛网段的筛网孔径随热脱附系统尾气流经的先后顺序逐渐减小，或者若干所述过滤筛网段中所填装滤料的粒径随热脱附系统尾气流经的先后顺序逐渐减小。
在以上所述的装置中，优选地，所述过滤筛网为金属过滤筛网。
在以上所述的装置中，优选地，若干所述脱硫剂滤网段中的滤料粒径随热脱附系统尾气流经的先后顺序逐渐减小。
在以上所述的装置中，较高的过滤筛网和脱硫剂滤网段数，可以进一步延长过滤时间和吸附时间，提高除尘脱硫效率。
在以上所述的装置中，优选地，所述过滤筛网的厚度为10-15mm，所述脱硫剂滤网的厚度为15-20mm。
优选地，所述装置还设置有压差计，其压力探测探头分别设置于若干所述区域的最下边区块内。
优选地，所述装置还设置有温度计，其热电偶分别设置于若干所述区域的最下边区块内。
在以上所述的装置中，优选地，所述立式箱体的前侧面或后侧面分别开设有若干过滤筛网抽拉开口及若干脱硫剂滤网抽拉开口。其中，过滤筛网抽拉开口及脱硫剂滤网抽拉开口的数量与所设置的过滤筛网及脱硫剂滤网数量相对应。
作业过程中，可将过滤筛网和脱硫剂滤网分别从过滤筛网抽拉开口及脱硫剂滤网抽拉开口中抽出，以进行定期清洗或更换滤料。
在以上所述的装置中，优选地，若干所述区域中，奇数区域(如第一区域、第三区域等)内均设置有电加热管，且所述电加热管以螺旋形贯穿(需要穿过相应的隔板)所述奇数区域。
另一方面，本发明还提供了一种热脱附系统，包括物料存储单元、热脱附反应装置、尾气除尘单元、尾气冷凝单元、不凝气处理单元、油水分离单元及污水处理单元，其中，所述系统还包括以上所述的用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置，所述装置位于尾气除尘单元与尾气冷凝单元之间，所述装置的进气管道、排气管道分别通过管路与尾气除尘单元的气体出口、尾气冷凝单元的气体入口相连。
将本发明所提供的用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置安装于现有热脱附系统的尾气除尘单元与尾气冷凝单元之间，可进一步提高气体除尘效率，并同步去除烟气中的硫化物，净化油气，降低后续冷凝系统及配套管道堵塞风险，确保不凝气焚烧后尾气中硫含量达标。
又一方面，本发明还提供了一种热脱附系统尾气除尘脱硫的方法，其中，所述热脱附系统尾气除尘脱硫的方法利用以上所述的用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置，包括：
(1)使经热脱附系统的尾气除尘单元初步除尘后的脱附气体通过所述装置的进气管道进入装置内，于该装置内，所述脱附气体沿着螺旋形通道依次流经过滤筛网的各段，以进行若干次过滤程度逐段增强的逐级过滤除尘；
(2)过滤除尘后的脱附气体沿着螺旋形通道依次流经脱硫剂滤网的各段，以进行若干次程度逐段增强的逐级脱硫处理，且若干次程度逐段增强的逐级脱硫处理过程中，脱硫处理后的脱附气体再沿着螺旋形通道依次流经过滤筛网的各段，以进行若干次过滤程度逐段增强的逐级过滤除尘；
(3)重复步骤(2)中的脱硫处理及过滤除尘至所述热脱附系统尾气达标排放。
在以上所述的方法中，优选地，步骤(1)-步骤(3)中，保持所述脱附气体的温度比脱附气入口温度高10-30℃。
其中，在本发明具体实施方式中，可通过电加热管对进入装置内的脱附气进行升温伴热，以保持所述脱附气体的温度比脱附气入口温度高10-30℃。
在以上所述的方法中，优选地，当所述装置中由过滤筛网划分的相邻区域的最下边区块之间的压差高于200-800Pa时，需要更换所述过滤筛网。
在以上所述的方法中，优选地，当所述装置中由脱硫剂滤网划分的相邻区域的最下边区块之间的压差高于800-1200Pa，或者自排气管道排出的气体中硫化物浓度超标时，需要更换所述脱硫剂滤网。
其中，本领域技术人员可以常规判断自排气管道排出的气体中硫化物浓度是否超标。
在以上所述的方法中，优选地，脱附气体于所述装置中的停留时间为1.2-3.2s。在本发明具体实施方式中，所述停留时间例如可为1.2-2.2s、1.5-2.5s以及1.8-3.2s。
在以上所述的方法中，优选地，所述脱附气体流经过滤筛网、脱硫剂滤网的流速为6-12m/s。
在以上所述的方法中，步骤(1)中的过滤除尘过程可以进行若干次，完成过滤除尘后，对过滤除尘后的脱附气体进行步骤(2)所述的脱硫处理，脱硫处理也可以进行若干次，且若干次脱硫处理过程中可穿插进行若干次过滤除尘，若干次过滤除尘过程中还可以再穿插进行若干次脱硫处理，直至所述热脱附系统尾气达标排放。
在以上所述的方法中，所用脱硫剂可为本领域使用的常规脱硫剂，本申请对其不做具体要求，本领域技术人员可以根据现场作业需要合理选择脱硫剂，只要保证可以实现脱硫的目的即可；如在本发明一具体实施方式中，所用脱硫剂为固体氧化钙。
本发明中，过滤筛网可采用金属过滤筛网，也可填装不同粒径的滤料，其作用是去除脱附气中的粉尘，每段滤网目数或过滤精度的控制可根据处理物料的性质和管道系统压力平衡调节设置；脱硫剂滤网中的脱硫剂可根据处理物料性质适当调整，脱硫剂粒径影响过滤前后的压差和在脱硫剂滤料中的停留时间，其需要结合系统管道压差阻力和脱附气中含硫浓度进行调节设置。
本发明所提供的装置可用于热脱附气高效同步除尘脱硫，在现有尾气除尘单元，如旋风除尘器的除尘基础上，可进一步提高气体除尘效率，并同步去除烟气中的硫化物，净化油气，具有如下优点：
采用过滤式除尘提高了现行工艺的脱尘效率，并可避免后续冷凝系统及配套管道堵塞风险，确保热脱附系统的连续稳定运行。
在脱附气冷凝前进行脱硫处理，降低了不凝气中的硫含量，确保最终排放尾气中硫含量达标。
过滤筛网采用抽拉式设计，当截留气体中粉尘达到一定程度，可拆卸滤网进行吹扫或进行更换，通过设置隔板将过滤筛网分为若干段，可以使气体顺次在螺旋式腔体通道内通过，增加了气体经过过滤筛网的过滤频次，延长了气体流经脱硫剂时的吸附时间。
脱硫剂滤网采用抽拉式设计，当吸附硫化物饱和后，便于拆卸更换脱硫剂，通过设置隔板将脱硫剂滤网分为若干段，可以使气体顺次在螺旋式腔体通道内通过，增加了吸附剂与硫化物的接触时间，促进对气体中硫化物的脱除。
通过设置电加热管，控制并维持除尘脱硫一体化装置内的温度，防止过滤和脱硫过程中烟气温度下降而造成油气冷凝结焦堵塞。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1a为本发明实施例1所提供的用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置的俯视图。
图1b为本发明实施例1所提供的用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置的A-A剖面图。
图1c为本发明实施例1所提供的用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置的B-B剖面图。
图1d为本发明实施例1所提供的用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置中所用过滤筛网及脱硫剂滤网的结构示意图。
主要附图标号说明：
1、进气管道；
2、过滤筛网；
3、脱硫剂滤网；
4、电加热管；
5、隔板；
51、第一隔板；
52、第二隔板；
53、中间隔板；
54、第三隔板；
6、排气管道；
7、一段过滤筛网；
8、二段过滤筛网；
9、三段过滤筛网；
10、三段脱硫剂滤网；
11、二段脱硫剂滤网；
12、一段脱硫剂滤网；
13、压差计；
131、第一压力探测探头；
132、第二压力探测探头；
133、第三压力探测探头；
14、温度计；
141、热电偶；
15、过滤筛网抽拉开口；
16、脱硫剂滤网抽拉开口；
A、一区；
B、二区；
C、三区。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现结合以下具体实施例对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”以及其任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤、部件或单元的过程、方法、系统、产品或设备，不必限于清楚地列出的那些步骤、部件或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、系统、产品或设备固有的其它步骤、部件或单元。
在本发明中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“中”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本发明及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本发明中的具体含义。
此外，术语“设置”、“相连”应做广义理解。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1
本实施例提供了一种用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置，其俯视图、A-A剖面图及B-B剖面图分别如图1a-图1c所示，从图1a-图1c中可以看出，所述装置包括：
立式箱体，所述立式箱体内部设置有过滤筛网2、脱硫剂滤网3，所述过滤筛网2、脱硫剂滤网3将所述立式箱体沿其长度方向划分为一区A、二区B及三区C；
所述一区A内设置有第一隔板51，其将一区A自上至下划分为2个区块，一区A的上下两个区块分别记为区块Ⅰ和区块Ⅲ；
所述二区B内设置有第二隔板52，其将二区B自上至下划分为2个区块，二区B下边的区块记为区块Ⅳ，所述二区B内还设置有一中间隔板53，其将二区B上边的区块沿其长度方向划分为左右两个区块，其中，左右两个区块分别记为区块Ⅱ和区块Ⅵ；
所述一区A内设置的第一隔板51及二区B内设置的第二隔板52(其中第一隔板51的高度高于第二隔板52)将所述过滤筛网2自上至下划分为3段，分别记为一段过滤筛网7、二段过滤筛网8及三段过滤筛网9，如图1d所示；
所述三区C内设置有第三隔板54，其将三区C自下至上划分为2个区块，分别记为区块Ⅴ和区块Ⅶ；
所述二区B内设置的第二隔板52及三区C内设置的第三隔板54(其中第三隔板54的高度高于第二隔板52)将所述脱硫剂滤网3自下至上划分为3段，分别记为一段脱硫剂滤网12、二段脱硫剂滤网11及三段脱硫剂滤网10，一段至三段脱硫剂滤网内部均填装有脱硫剂，如图1d所示；
所述一区A的上区块(区块Ⅰ)左侧壁开设有进气管道1，所述三区C的上区块(区块Ⅵ)右侧壁开设有排气管道6；
本实施例中，一段过滤筛网7、二段过滤筛网8及三段过滤筛网9的筛网孔径逐渐减小，即一段过滤筛网7、二段过滤筛网8及三段过滤筛网9分别为大孔筛网、中孔筛网及小孔筛网；
本实施例中，一段脱硫剂滤网12、二段脱硫剂滤网11及三段脱硫剂滤网10中的滤料(脱硫剂)粒径逐渐减小，即一段脱硫剂滤网12、二段脱硫剂滤网11及三段脱硫剂滤网10分别为大粒径填料、中粒径填料及小粒径填料；
本实施例中，所述装置还设置有压差计13，其第一压力探测探头131、第二压力探测探头132及第三压力探测探头133分别设置于区块Ⅲ、区块Ⅳ及区块Ⅴ内；
本实施例中，所述装置还设置有温度计14，其热电偶分别设置于区块Ⅲ、区块Ⅳ及区块Ⅴ内(图中仅显示了热电偶141设置于区块Ⅴ内)；
本实施例中，所述立式箱体的后侧面分别开设有过滤筛网抽拉开口15及脱硫剂滤网抽拉开口16；
本实施例中，一区A及三区C内分别设置有电加热管4，且所述电加热管4以螺旋形贯穿(电加热管4分别穿过第一隔板51及第三隔板54)所述一区A及三区C，即所述电加热管4分别穿过第一隔板51及第三隔板54以螺旋形设置于区块Ⅰ和区块Ⅲ，以及区块Ⅶ和区块Ⅴ内，且所述电加热管4的起始端分别固定于箱体后侧壁上。
实施例2
本实施例提供了一种热脱附系统，包括物料存储单元、热脱附反应装置、尾气除尘单元、尾气冷凝单元、不凝气处理单元、油水分离单元及污水处理单元，其中，所述系统还包括以上实施例1中提供的用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置，所述装置位于尾气除尘单元与尾气冷凝单元之间，所述装置的进气管道、排气管道分别通过管路与尾气除尘单元的气体出口、尾气冷凝单元的气体入口相连。
将本发明实施例1所提供的用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置安装于现有热脱附系统的尾气除尘单元与尾气冷凝单元之间，可进一步提高气体除尘效率，并同步去除烟气中的硫化物，净化油气，降低后续冷凝系统及配套管道堵塞风险，确保不凝气焚烧后尾气中硫含量达标。
实施例3
本实施例提供了一种热脱附系统尾气除尘脱硫的方法，其中，所述热脱附系统尾气除尘脱硫的方法利用以上实施例1所提供的用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置，包括以下具体步骤：
(1)利用热脱附系统的热脱附反应装置对油基钻屑进行热脱附处理，产生脱附气体，再利用热脱附系统的尾气除尘单元对所述脱附气体进行初步除尘，其中，所述油基钻屑的性质参数如下表1所示；
表1
性质 含油率(wt％) 含水率(wt％) 含固率(wt％)
油基钻屑 14.75 5.10 80.15
(2)使经热脱附系统的尾气除尘单元(如旋风除尘器)初步除尘后的脱附气体在后端引风机抽引作用下通过所述装置的进气管道进入装置内，控制装置箱体内的温度为280℃，于该装置内，所述脱附气体沿着螺旋形通道依次流经过滤筛网的各段，以进行过滤程度逐段增强的逐级过滤除尘；
本实施例中，过滤筛网的厚度为10-15mm；一段过滤筛网7、二段过滤筛网8及三段过滤筛网9均采用金属筛网，且孔径分别为10-30目，25-50目和40-60目；
(3)过滤除尘后的脱附气体再沿着螺旋形通道依次流经脱硫剂滤网的各段，以进行程度逐段增强的逐级脱硫处理；
本实施例中，脱硫剂滤网的厚度为15-20mm；一段脱硫剂滤网12、二段脱硫剂滤网11及三段脱硫剂滤网10内填装固体氧化钙制成的小球，每段内固体氧化钙制成的小球的粒径分别为8-12mm、5-8mm及2-5mm；气体流经过滤筛网、脱硫剂滤网的流速为8-12m/s；
本实施例中，脱附气体于所述装置中的停留时间为1.2-2.2s。
实施例4
本实施例提供了一种热脱附系统尾气除尘脱硫的方法，其中，所述热脱附系统尾气除尘脱硫的方法利用以上实施例1所提供的用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置，包括以下具体步骤：
(1)利用热脱附系统的热脱附反应装置对石油污染土壤进行热脱附处理，产生脱附气体，再利用热脱附系统的尾气除尘单元对所述脱附气体进行初步除尘，其中，所述石油污染土壤的性质参数如下表2所示；
表2
性质 含油率(wt％) 含水率(wt％) 含固率(wt％)
石油污染土壤 9.38 16.24 74.38
(2)使经热脱附系统的尾气除尘单元(如旋风除尘器)初步除尘后的脱附气体在后端引风机抽引作用下通过所述装置的进气管道进入装置内，控制装置箱体内的温度为320℃，于该装置内，所述脱附气体沿着螺旋形通道依次流经过滤筛网的各段，以进行过滤程度逐段增强的逐级过滤除尘；
本实施例中，过滤筛网的厚度为10-15mm；一段过滤筛网、二段过滤筛网及三段过滤筛网均采用金属筛网，且孔径分别为10-30目，25-50目和40-60目；
(3)过滤除尘后的脱附气体再沿着螺旋形通道依次流经脱硫剂滤网的各段，以进行程度逐段增强的逐级脱硫处理；
本实施例中，脱硫剂滤网的厚度为15-20mm；一段脱硫剂滤网、二段脱硫剂滤网及三段脱硫剂滤网内填装固体氧化钙制成的小球，每段内固体氧化钙制成的小球的粒径分别为8-12mm、5-8mm及2-5mm；气体流经过滤筛网、脱硫剂滤网的流速为8-12m/s；
本实施例中，脱附气体于所述装置中的停留时间为1.5-2.5s。
实施例5
本实施例提供了一种热脱附系统尾气除尘脱硫的方法，其中，所述热脱附系统尾气除尘脱硫的方法利用以上实施例1所提供的用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置，包括以下具体步骤：
(1)利用热脱附系统的热脱附反应装置对含油污泥进行热脱附处理，产生脱附气体，再利用热脱附系统的尾气除尘单元对所述脱附气体进行初步除尘，其中，所述含油污泥的性质参数如下表3所示；
表3
性质 含油率(wt％) 含水率(wt％) 含固率(wt％)
含油污泥 15.74 25.33 58.93
(2)使经热脱附系统的尾气除尘单元(如旋风除尘器)初步除尘后的脱附气体在后端引风机抽引作用下通过所述装置的进气管道进入装置内，控制装置箱体内的温度为350℃，于该装置内，所述脱附气体沿着螺旋形通道依次流经过滤筛网的各段，以进行过滤程度逐段增强的逐级过滤除尘；
本实施例中，过滤筛网的厚度为10-15mm；一段过滤筛网、二段过滤筛网及三段过滤筛网均采用金属筛网，且孔径分别为10-30目，25-50目和40-60目；
(3)过滤除尘后的脱附气体再沿着螺旋形通道依次流经脱硫剂滤网的各段，以进行程度逐段增强的逐级脱硫处理；
本实施例中，脱硫剂滤网的厚度为15-20mm；一段脱硫剂滤网、二段脱硫剂滤网及三段脱硫剂滤网内填装固体氧化钙制成的小球，每段内固体氧化钙制成的小球的粒径分别为5-8mm、2-5mm及1-2mm；气体流经过滤筛网、脱硫剂滤网的流速为6-8m/s；
本实施例中，脱附气体于所述装置中的停留时间为1.8-3.2s。
本发明实施例所提供的装置可用于热脱附气高效同步除尘脱硫，在现有尾气除尘单元，如旋风除尘器的除尘基础上，可进一步提高气体除尘效率，并同步去除烟气中的硫化物，净化油气，具有如下优点：
采用过滤式除尘提高了现行工艺的脱尘效率，并可避免后续冷凝系统及配套管道堵塞风险，确保热脱附系统的连续稳定运行。
在脱附气冷凝前进行脱硫处理，降低了不凝气中的硫含量，确保最终排放尾气中硫含量达标。
过滤筛网采用抽拉式设计，当截留气体中粉尘达到一定程度，可拆卸滤网进行吹扫或进行更换，通过设置隔板5将过滤筛网分为若干段，可以使气体顺次在螺旋式腔体通道内通过，增加了气体经过过滤筛网的过滤频次，延长了气体流经脱硫剂时的吸附时间。
脱硫剂滤网采用抽拉式设计，当吸附硫化物饱和后，便于拆卸更换脱硫剂，通过设置隔板5将脱硫剂滤网分为若干段，可以使气体顺次在螺旋式腔体通道内通过，增加了吸附剂与硫化物的接触时间，促进对气体中硫化物的脱除。
通过设置电加热管，控制并维持除尘脱硫一体化装置内的温度，防止过滤和脱硫过程中烟气温度下降而造成油气冷凝结焦堵塞。
以上所述，仅为本发明的具体实施例，不能以其限定发明实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本发明专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。另外，本发明中的技术特征与技术特征之间、技术特征与技术发明之间、技术发明与技术发明之间均可以自由组合使用。

Claims (18)

1.一种用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置，其特征在于，所述用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置包括：立式箱体，所述立式箱体内部设置有若干过滤筛网、若干脱硫剂滤网，若干所述过滤筛网、若干所述脱硫剂滤网将所述立式箱体沿其长度方向划分为若干区域，且第一区域及第二区域由所述过滤筛网划分而成；
若干所述区域内分别设置有隔板，其分别将若干所述区域自上至下划分为若干个区块，由过滤筛网划分的相邻区域内所设置的隔板将若干所述过滤筛网划分为若干过滤筛网段，以使脱附气体沿着螺旋形通道依次流经过滤筛网的各段；由脱硫剂滤网划分的相邻区域内所设置的隔板将若干所述脱硫剂滤网划分为若干脱硫剂滤网段，以使经过滤筛网过滤除尘后的脱附气体沿着螺旋形通道依次流经脱硫剂滤网的各段；
所述立式箱体设置有进气管道及排气管道。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，当若干所述区域的数量为奇数时，偶数区域内设置有中间隔板，所述中间隔板将偶数区域内最下隔板以上的区块沿其长度方向分别划分为两部分；
当若干所述区域的数量为偶数时，除了最后区域外的偶数区域内设置有中间隔板，所述中间隔板将除了最后区域外的偶数区域内最下隔板以上的区块沿其长度方向分别划分为两部分。
3.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于，若干所述区域内分别设置有N块隔板，其分别将若干所述区域自上至下划分为N+1个区块，由过滤筛网划分的相邻区域内所设置的隔板将若干所述过滤筛网划分为2N+1个过滤筛网段，以使脱附气体沿着螺旋形通道依次流经过滤筛网的各段；由脱硫剂滤网划分的相邻区域内所设置的隔板将若干所述脱硫剂滤网划分为2N+1个脱硫剂滤网段，以使经过滤筛网过滤除尘后的脱附气体沿着螺旋形通道依次流经脱硫剂滤网的各段。
4.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于，若干所述过滤筛网段的筛网孔径随热脱附系统尾气流经的先后顺序逐渐减小，或者若干所述过滤筛网段中所填装滤料的粒径随热脱附系统尾气流经的先后顺序逐渐减小。
5.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于，所述过滤筛网为金属过滤筛网。
6.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于，若干所述脱硫剂滤网段中的滤料粒径随热脱附系统尾气流经的先后顺序逐渐减小。
7.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于，所述过滤筛网的厚度为10-15mm，所述脱硫剂滤网的厚度为15-20mm。
8.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于，所述装置还设置有压差计，其压力探测探头分别设置于若干所述区域的最下边区块内。
9.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于，所述装置还设置有温度计，其热电偶分别设置于若干所述区域的最下边区块内。
10.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于，所述立式箱体的前侧面或后侧面分别开设有若干过滤筛网抽拉开口及若干脱硫剂滤网抽拉开口。
11.根据权利要求1-10任一项所述的装置，其特征在于，若干所述区域中，奇数区域内均设置有电加热管，且所述电加热管以螺旋形贯穿所述奇数区域。
12.一种热脱附系统，包括物料存储单元、热脱附反应装置、尾气除尘单元、尾气冷凝单元、不凝气处理单元、油水分离单元及污水处理单元，其特征在于，所述系统还包括权利要求1-11任一项所述的用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置，所述装置位于尾气除尘单元与尾气冷凝单元之间，所述装置的进气管道、排气管道分别通过管路与尾气除尘单元的气体出口、尾气冷凝单元的气体入口相连。
13.一种热脱附系统尾气除尘脱硫的方法，其特征在于，所述热脱附系统尾气除尘脱硫的方法利用权利要求1-11任一项所述的用于热脱附系统尾气除尘脱硫的装置，包括：
(1)使经热脱附系统的尾气除尘单元初步除尘后的脱附气体通过所述装置的进气管道进入装置内，于该装置内，所述脱附气体沿着螺旋形通道依次流经过滤筛网的各段，以进行若干次过滤程度逐段增强的逐级过滤除尘；
(2)过滤除尘后的脱附气体沿着螺旋形通道依次流经脱硫剂滤网的各段，以进行若干次程度逐段增强的逐级脱硫处理，且若干次程度逐段增强的逐级脱硫处理过程中，脱硫处理后的脱附气体再沿着螺旋形通道依次流经过滤筛网的各段，以进行若干次过滤程度逐段增强的逐级过滤除尘；
(3)重复步骤(2)中的脱硫处理及过滤除尘至所述热脱附系统尾气达标排放。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，步骤(1)-步骤(3)中，保持所述脱附气体的温度比脱附气入口温度高10-30℃。
15.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，当所述装置中由过滤筛网划分的相邻区域的最下边区块之间的压差高于200-800Pa时，需要更换所述过滤筛网。
16.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，当所述装置中由脱硫剂滤网划分的相邻区域的最下边区块之间的压差高于800-1200Pa，或者自排气管道排出的气体中硫化物浓度超标时，需要更换所述脱硫剂滤网。
17.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，脱附气体于所述装置中的停留时间为1.2-3.2s。
18.根据权利要求13-17任一项所述的方法，其特征在于，所述脱附气体流经过滤筛网、脱硫剂滤网的流速为6-12m/s。
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