CN113668602A - 一种上跨地铁通道的管廊施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明是一种上跨地铁通道的管廊施工方法；包括桩基施工包括灌注桩和止水桩施工；桩身混凝土浇筑完毕后28天，进行超声波及强度检测，合格后开始破除桩头、找平层施工、防水施工、垫层施工；垫层浇筑完毕后最终将承台与管廊底板的混凝土同时浇筑，以完成上跨地铁通道的管廊施工。本发明通过采用灌注桩加止水桩的形式，将承台与管廊底板同时浇筑，以达到施工上跨地铁通道的管廊的目的。不仅施工方便，同时将承台与管廊底板形成一个整体，尽可能的减少了由于不均匀沉降给管廊主体结构带来的影响。

Description

一种上跨地铁通道的管廊施工方法

技术领域

本发明涉及地下管廊的施工技术领域，具体是一种上跨地铁通道的管廊施工方法。

背景技术

近年来，随着社会的发展，越来越多的城市开始进行综合管廊的建设。然而在综合管廊的建设过程中，会出现与规划地铁线路处于同一垂直面的情况。如何进行跨地铁通道的管廊施工以及保证地铁预留通道和管廊的安全成为亟待解决的问题。之前的研究仅针对上跨地铁的路基（CN201220661299.1 深厚软土地基上跨地铁的路基结构，公开了一种深厚软土地基上跨地铁的路基结构，包括承载板、托梁和全套管钻孔灌注桩，全套管钻孔灌注桩埋设在地基中，托梁平行于地铁方向设置于全套管钻孔灌注桩的上方，承载板沿路基方向设置于托梁上方。）以及基坑支护的方法（CN202020136707.6 一种上跨地铁隧道的道路基坑支护结构，公开了一种上跨地铁隧道的道路基坑支护结构，布置于长方形的基坑，包括一对拱墙、若干支护桩、若干止水帷幕、一对冠梁、至少一对腰梁和若干内支撑。本方案灵活地柔性地布置拱墙，利用拱墙抵御既有地铁隧道正上方基坑侧壁水土压力，嵌固深度不足的拱墙将侧壁水土压力转化为作用于拱脚的水平推力和垂直侧壁的不平衡力，并传递给足够嵌固深度的支护桩、劲性墙、内支撑、水平拉梁或其他连续墙，通过该支护结构既满足基坑自身安全稳定，又能降低对既有地铁隧道结构的影响。此实用新型用于深基坑支护结构领域。）展开，或者就上跨运营地铁地下综合管廊基坑开挖展开研究（CN201921337717.X 一种上跨运营地铁地下综合管廊基坑明挖反压结构，提供一种上跨运营地铁地下综合管廊基坑明挖反压结构，该结构包括：既有运营地铁，既有运营地铁隧道部分形成有微扰动加固层；基坑，其通过开挖布设在既有运营地铁上方，所述基坑内部通过浇筑形成管廊，所述基坑具有底板；注浆锚管，其布置于管廊跨越既有运营地铁区间，且该注浆锚管穿过微扰动加固层与设置在基坑底部的锚固板相连；预制板，其布置在底板的部分区域，所述预制板包括多个预制块，所述多个预制块通过榫卯结构连接。）并未对上跨地铁通道的管廊进行说明。

发明内容

本发明的目的在于克服上述缺陷，提出一种采用灌注桩加止水桩的形式，将承台与管廊底板同时浇筑，形成一个整体，以达到施工上跨地铁通道的管廊的目的。

为了达到上述目的，本发明是这样实现的：

一种跨地铁通道的管廊施工方法，其特征是：包括

步骤1、桩基施工包括灌注桩和止水桩施工：土方开挖至设计标高后进行钻孔，若施工现场地质条件较差，桩基成孔困难，采用钢护筒成孔；初次清孔后将制作好的钢筋笼放入孔内，采用导管进行二次清孔；钻孔灌注桩内预埋3根54*1.5mm检测管到桩底，之后进行混凝土浇筑，待混凝土浇筑完毕后拔出护筒；

步骤2、承台施工：桩身混凝土浇筑完毕后28天，进行超声波及强度检测，合格后开始破除桩头、找平层施工、防水施工、垫层施工；垫层浇筑完毕后根据建筑施工图纸进行钢筋绑扎、模板安装等，最终将承台与管廊底板的混凝土同时浇筑，以完成上跨地铁通道的管廊施工。

上述跨地铁通道的管廊施工方法，具体包括

步骤1、测量放线定桩位

测量放线工作内容为：桩位测放、标高控制，确定桩的位置；

步骤2、钻机定位及垂直度调整

钻机就位之前应详细复核桩位，钻机就位之后保证钻架的平稳和牢固，确保施工中钻架不发生移动和倾斜，就位完成之后检验钻机垂直度就位情况，钻杆垂直度用靠尺测量，允许偏差不大于0.2h%，其水平位置允许偏差±20mm；

步骤3、钢护筒埋设及钻进成孔

若施工现场地质条件较差，桩基成孔困难，采用钢护筒成孔；钻机成孔，上部采用正循环施工；

护筒埋好后，钻机就位，应注意其平稳度，并使钻杆中心对准护筒中心，钻进2米后，重新校正钻机的水平度，确保钻杆垂直度符合规范要求；

步骤4、清孔

分两次清孔，第一次清孔是在钻机钻到设计桩底标高后，先将钻头提离孔底0.8～1.0m，输入相对密度为1.25的泥浆进行循环，将孔内悬浮大量钻渣的泥浆置换出来，第二次清孔是在灌注砼之前进行，采用φ250导管清孔，在安装每节导管前，应将损坏的密封圈换掉，并将每节导管接头拧紧，确保导管封水性能，此次清孔，使孔底泥浆比重小于1.15～1.2，含砂率＜8％，粘度20S，孔底沉渣小于20cm；

步骤5、钢筋笼制作与安装

钢筋保护层为75mm，为保证钢筋笼的保护层厚度，钢筋笼焊接完后，要在箍筋外加装垫块，垫块设置桩身方向每隔2m设置一道，每道沿桩周身均匀布置4块，垫块绑扎时扎丝头不得伸入保护层内，混凝土垫块强度等级不低于C30，为保证钢筋笼的笼顶标高，在钢筋笼顶端焊接两根φ16吊筋，吊筋长度视钢筋笼顶的设计标高至吊筋顶环固定水平面的高差而定，并将其固定在护筒或枕木上，钢筋笼安放前要再次对钢筋笼进行检查，检查扶正器是否完好，齐全，必要时进行补焊。钢筋笼现场就近制作并妥善放置，利用吊车吊至桩孔，为防止钢筋笼在吊放时扭曲变形，采取临时插钢管或方木措施，安装钢筋应力计及超声波检测管等，下放钢筋笼前，用水准仪测量出护筒标高，以计算吊筋或压杆长度，钢筋笼安放必须垂直对中，不碰孔壁，吊筋或压杆的横担不得压在护筒上及可能引起孔壁坍塌的范围内，应将压杆横担放在枕木上，钢筋笼定位采用压杆与钢筋笼通过特殊接头相连接，根据护筒标高计算出地面标高后，把钢筋笼下放到位，将压杆固定在孔口横担上，以防灌注时钢筋笼上浮或下移；

步骤6、桩身混凝土浇筑

灌注桩采用C35水下混凝土，止水桩采用C25混凝土，下导管前应检查导管的封水性，对有问题的导管处理后方可使用，第一节导管下到距离孔底30～50cm；首批砼灌注正常后，后续工作应紧凑，灌注过程中应注意管内砼下降和孔口的返水情况，用检验后的测绳及时测量孔内砼面标高，正确指挥拆管、提管；每次拆管前，应反插1～2次，保证孔内砼密实，并保持导管埋深2～6m；导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；如导管挂钢筋笼可顺时针方向转动导管，使其脱开钢筋笼后，移到钻孔中心；灌注开始后，灌注工作应紧凑地连续不断进行，在有一定埋深后，应来回提升导管，并进行上下抽插活动，避免混凝土产生离析及防止混凝土夹泥现象，以加强混凝土的密实度及桩周土的摩阻力；在灌注过程中，当导管内混凝土不满，导管上段有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，影响灌注；在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，孔内泥浆密度增大，沉渣增多，超压力降低，往往易出现混凝土顶升困难，这时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉渣土或增大漏斗提升高度，使灌注工作顺利进行；在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓浆挤入形成泥心；

步骤7、底板防水施工

管廊底板防水结构由下至上施工：10cm厚C20砼+2cm厚1:2.5水泥砂浆+1.5mm厚反应粘结型高分子湿铺防水卷材，双面粘，+1cm厚低标号砂浆隔离层+5cm厚C20细石砼；卷材宜单层铺设，卷材与胶结材料必须符合设计和施工及验收规范的规定，卷材防水层的铺贴构造和搭接、收头粘贴牢固严密，无损伤、空鼓缺陷，卷材防水层的搭接缝应粘结牢固，密封严密，不得有皱折、翘边和鼓泡等缺陷，卷材的搭接宽度的允许偏差为-10mm，两幅卷材短边和长边的搭接宽度均不应小于100m，接缝口应采用宽度不小于10mm的密封材料封严，卷材搭接缝结合面应清洗干，均匀涂刷胶粘剂后，要控制好胶粘剂涂刷与粘合间隔时间，粘合时要排接缝间的空气，辊压粘牢，基层坚固、平整，表面光洁，不得有空鼓、松动、起砂和脱皮现象；

步骤8、承台及底板钢筋绑扎

做配料单之前，要先充分读懂图纸的设计总说明和具体要求，然后按照各构件的具体配筋、跨度、截面和构件之间的相互关系来确定钢筋的接头位置、下料长度、钢筋的排放，现场设置钢筋加工场，钢筋加工时，对任一部位、规格、形状、尺寸的编号钢筋，必须先行制作样板筋，经质检人员验收合格后，方可依照样板筋批量加工生产，钢筋接头在加工间采用闪光对焊连接，现场绑扎采用搭接接头；建筑物柱主筋的连接采用电渣压力焊连接，连接接头要按要求进行见证取样送检，以确保钢筋接头的力学性能，承台及底板钢筋绑扎的关键为：成型后的整体刚度满足浇筑混凝土过程不变形；预留上部插筋的准确、牢固，绑扎前量测垫层误差并标识，使用仪器投放结构范围及控制部位的基准线，钢筋绑扎在底板外侧模支搭完毕后进行；

步骤9、底板模板安装

管廊底板厚400mm，基础底板上返500mm导墙，模板采用δ=15mm厚覆面木胶合板，对拉螺杆紧固，支撑体系选用钢管进行斜向支撑，对拉螺杆采用三节止水螺栓，整个螺杆均有螺纹达到止水效果，注意钢筋保护层厚度，迎水面50mm即外墙外侧，背水面35mm即外墙内侧，其中管廊腋角模板采用定制木模，腋角尺寸为200mm*200mm；

步骤10、承台及底板混凝土浇筑

承台和底板同时浇筑，每段一次性浇筑完毕，不留竖向施工缝，为此，可在底板上沿幅向顺序浇筑，条带宽度根据现场浇筑方案和砼初凝时间确定，以保证相邻条带间砼不留冷缝，砼振捣要做到“快插慢拔”，上下振捣均匀，在上下层砼接缝处，振捣棒应插入下层砼5cm左右，每一点振捣应使砼表面水平不再显著下沉，不再出现气泡，并呈现浮浆为准，对于预埋件周边砼振捣时，应避免碰撞预埋件，应辅以人工振捣确保预埋件周边砼振捣密实，承台及底板砼浇筑时振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用，下棒间距不得大于450mm，墙体混凝土采用一字式下棒，下棒间距不大于400mm，底板混凝土施工时，为促进混凝土更加密实，保证施工质量，注意混凝土的二次振捣，使混凝土更加密实。

本发明中，通过采用灌注桩加止水桩的形式，将承台与管廊底板同时浇筑，以达到施工上跨地铁通道的管廊的目的。不仅施工方便，同时将承台与管廊底板形成一个整体，尽可能的减少了由于不均匀沉降给管廊主体结构带来的影响。针对上跨地铁通道的管廊施工，目前未有相关技术，只有针对上跨地铁通道的路基、基坑支护的研究以及上跨运营地铁的综合管廊基坑开挖方法。

附图说明

图1为管廊上跨规划地铁出口平面图。

图2为管廊上跨规划地铁出口断面图一。

图3为管廊上跨规划地铁出口断面图二。

图4为承台及底板配筋图。

图5为桩身立面图及声测管布置示意图。

具体实施方式

以下通过具体实施例进一步说明本发明。

如图1~图5所示，一种跨地铁通道的管廊施工方法，具体包括

步骤1、测量放线定桩位

测量放线工作内容为：桩位测放、标高控制，确定桩的位置；

步骤2、钻机定位及垂直度调整

钻机就位之前应详细复核桩位，钻机就位之后保证钻架的平稳和牢固，确保施工中钻架不发生移动和倾斜，就位完成之后检验钻机垂直度就位情况，钻杆垂直度用靠尺测量，允许偏差不大于0.2h%，其水平位置允许偏差±20mm；

步骤3、钢护筒埋设及钻进成孔

若施工现场地质条件较差，桩基成孔困难，采用钢护筒成孔；钻机成孔，上部采用正循环施工；

护筒埋好后，钻机就位，应注意其平稳度，并使钻杆中心对准护筒中心，钻进2米后，重新校正钻机的水平度，确保钻杆垂直度符合规范要求；

步骤4、清孔

分两次清孔，第一次清孔是在钻机钻到设计桩底标高后，先将钻头提离孔底0.8～1.0m，输入相对密度为1.25的泥浆进行循环，将孔内悬浮大量钻渣的泥浆置换出来，第二次清孔是在灌注砼之前进行，采用φ250导管清孔，在安装每节导管前，应将损坏的密封圈换掉，并将每节导管接头拧紧，确保导管封水性能，此次清孔，使孔底泥浆比重小于1.15～1.2，含砂率＜8％，粘度20S，孔底沉渣小于20cm；

步骤5、钢筋笼制作与安装

钢筋保护层为75mm，为保证钢筋笼的保护层厚度，钢筋笼焊接完后，要在箍筋外加装垫块，垫块设置桩身方向每隔2m设置一道，每道沿桩周身均匀布置4块，垫块绑扎时扎丝头不得伸入保护层内，混凝土垫块强度等级不低于C30，为保证钢筋笼的笼顶标高，在钢筋笼顶端焊接两根φ16吊筋，吊筋长度视钢筋笼顶的设计标高至吊筋顶环固定水平面的高差而定，并将其固定在护筒或枕木上，钢筋笼安放前要再次对钢筋笼进行检查，检查扶正器是否完好，齐全，必要时进行补焊。钢筋笼现场就近制作并妥善放置，利用吊车吊至桩孔，为防止钢筋笼在吊放时扭曲变形，采取临时插钢管或方木措施，安装钢筋应力计及超声波检测管等，下放钢筋笼前，用水准仪测量出护筒标高，以计算吊筋或压杆长度，钢筋笼安放必须垂直对中，不碰孔壁，吊筋或压杆的横担不得压在护筒上及可能引起孔壁坍塌的范围内，应将压杆横担放在枕木上，钢筋笼定位采用压杆与钢筋笼通过特殊接头相连接，根据护筒标高计算出地面标高后，把钢筋笼下放到位，将压杆固定在孔口横担上，以防灌注时钢筋笼上浮或下移；

步骤6、桩身混凝土浇筑

灌注桩采用C35水下混凝土，止水桩采用C25混凝土，下导管前应检查导管的封水性，对有问题的导管处理后方可使用，第一节导管下到距离孔底30～50cm；首批砼灌注正常后，后续工作应紧凑，灌注过程中应注意管内砼下降和孔口的返水情况，用检验后的测绳及时测量孔内砼面标高，正确指挥拆管、提管；每次拆管前，应反插1～2次，保证孔内砼密实，并保持导管埋深2～6m；导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；如导管挂钢筋笼可顺时针方向转动导管，使其脱开钢筋笼后，移到钻孔中心；灌注开始后，灌注工作应紧凑地连续不断进行，在有一定埋深后，应来回提升导管，并进行上下抽插活动，避免混凝土产生离析及防止混凝土夹泥现象，以加强混凝土的密实度及桩周土的摩阻力；在灌注过程中，当导管内混凝土不满，导管上段有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，影响灌注；在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，孔内泥浆密度增大，沉渣增多，超压力降低，往往易出现混凝土顶升困难，这时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉渣土或增大漏斗提升高度，使灌注工作顺利进行；在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓浆挤入形成泥心；

步骤7、底板防水施工

管廊底板防水结构由下至上施工：10cm厚C20砼+2cm厚1:2.5水泥砂浆+1.5mm厚反应粘结型高分子湿铺防水卷材，双面粘，+1cm厚低标号砂浆隔离层+5cm厚C20细石砼；卷材宜单层铺设，卷材与胶结材料必须符合设计和施工及验收规范的规定，卷材防水层的铺贴构造和搭接、收头粘贴牢固严密，无损伤、空鼓缺陷，卷材防水层的搭接缝应粘结牢固，密封严密，不得有皱折、翘边和鼓泡等缺陷，卷材的搭接宽度的允许偏差为-10mm，两幅卷材短边和长边的搭接宽度均不应小于100m，接缝口应采用宽度不小于10mm的密封材料封严，卷材搭接缝结合面应清洗干，均匀涂刷胶粘剂后，要控制好胶粘剂涂刷与粘合间隔时间，粘合时要排接缝间的空气，辊压粘牢，基层坚固、平整，表面光洁，不得有空鼓、松动、起砂和脱皮现象；

步骤8、承台及底板钢筋绑扎

做配料单之前，要先充分读懂图纸的设计总说明和具体要求，然后按照各构件的具体配筋、跨度、截面和构件之间的相互关系来确定钢筋的接头位置、下料长度、钢筋的排放，现场设置钢筋加工场，钢筋加工时，对任一部位、规格、形状、尺寸的编号钢筋，必须先行制作样板筋，经质检人员验收合格后，方可依照样板筋批量加工生产，钢筋接头在加工间采用闪光对焊连接，现场绑扎采用搭接接头；建筑物柱主筋的连接采用电渣压力焊连接，连接接头要按要求进行见证取样送检，以确保钢筋接头的力学性能，承台及底板钢筋绑扎的关键为：成型后的整体刚度满足浇筑混凝土过程不变形；预留上部插筋的准确、牢固，绑扎前量测垫层误差并标识，使用仪器投放结构范围及控制部位的基准线，钢筋绑扎在底板外侧模支搭完毕后进行；

步骤9、底板模板安装

管廊底板厚400mm，基础底板上返500mm导墙，模板采用δ=15mm厚覆面木胶合板，对拉螺杆紧固，支撑体系选用钢管进行斜向支撑，对拉螺杆采用三节止水螺栓，整个螺杆均有螺纹达到止水效果，注意钢筋保护层厚度，迎水面50mm即外墙外侧，背水面35mm即外墙内侧，其中管廊腋角模板采用定制木模，腋角尺寸为200mm*200mm；

步骤10、承台及底板混凝土浇筑

承台和底板同时浇筑，每段一次性浇筑完毕，不留竖向施工缝，为此，可在底板上沿幅向顺序浇筑，条带宽度根据现场浇筑方案和砼初凝时间确定，以保证相邻条带间砼不留冷缝，砼振捣要做到“快插慢拔”，上下振捣均匀，在上下层砼接缝处，振捣棒应插入下层砼5cm左右，每一点振捣应使砼表面水平不再显著下沉，不再出现气泡，并呈现浮浆为准，对于预埋件周边砼振捣时，应避免碰撞预埋件，应辅以人工振捣确保预埋件周边砼振捣密实，承台及底板砼浇筑时振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用，下棒间距不得大于450mm，墙体混凝土采用一字式下棒，下棒间距不大于400mm，底板混凝土施工时，为促进混凝土更加密实，保证施工质量，注意混凝土的二次振捣，使混凝土更加密实。

本发明的思路是采用灌注桩加止水桩的形式，将承台与管廊底板同时浇筑，形成一个整体，以达到施工上跨地铁通道的管廊的目的。

在跨地铁通道的管廊施工段（14m）伸缩缝内侧下方采用灌注桩加止水桩形式。

灌注桩全长15m，直径1000mm，采用C35水下混凝土，每处12根，双侧布置；止水桩全长15m，直径600mm，采用C25素混凝土，每处10根，穿插于灌注桩之间。

承台与底板共厚800mm，其中承台厚400mm，底板厚400mm。

承台与管廊底板同时浇筑，形成一个整体。

本发明不仅可用于上跨地铁通道的管廊施工，亦可用于上跨箱涵、电力通道等地下构筑物的管廊施工。

本发明中，通过采用灌注桩加止水桩的形式，将承台与管廊底板同时浇筑，以达到施工上跨地铁通道的管廊的目的。不仅施工方便，同时将承台与管廊底板形成一个整体，尽可能的减少了由于不均匀沉降给管廊主体结构带来的影响。针对上跨地铁通道的管廊施工，目前未有相关技术，只有针对上跨地铁通道的路基、基坑支护的研究以及上跨运营地铁的综合管廊基坑开挖方法。

Claims (2)

1.一种跨地铁通道的管廊施工方法，其特征是：包括

步骤1、桩基施工包括灌注桩和止水桩施工：土方开挖至设计标高后进行钻孔，若施工现场地质条件较差，桩基成孔困难，采用钢护筒成孔；初次清孔后将制作好的钢筋笼放入孔内，采用导管进行二次清孔；钻孔灌注桩内预埋3根54*1.5mm检测管到桩底，之后进行混凝土浇筑，待混凝土浇筑完毕后拔出护筒；

步骤2、承台施工：桩身混凝土浇筑完毕后28天，进行超声波及强度检测，合格后开始破除桩头、找平层施工、防水施工、垫层施工；垫层浇筑完毕后根据建筑施工图纸进行钢筋绑扎、模板安装等，最终将承台与管廊底板的混凝土同时浇筑，以完成上跨地铁通道的管廊施工。

2.权利要求1所述跨地铁通道的管廊施工方法，其特征是：具体包括

步骤1、测量放线定桩位

测量放线工作内容为：桩位测放、标高控制，确定桩的位置；

步骤2、钻机定位及垂直度调整

钻机就位之前应详细复核桩位，钻机就位之后保证钻架的平稳和牢固，确保施工中钻架不发生移动和倾斜，就位完成之后检验钻机垂直度就位情况，钻杆垂直度用靠尺测量，允许偏差不大于0.2h%，其水平位置允许偏差±20mm；

步骤3、钢护筒埋设及钻进成孔

若施工现场地质条件较差，桩基成孔困难，采用钢护筒成孔；钻机成孔，上部采用正循环施工；

护筒埋好后，钻机就位，应注意其平稳度，并使钻杆中心对准护筒中心，钻进2米后，重新校正钻机的水平度，确保钻杆垂直度符合规范要求；

步骤4、清孔

分两次清孔，第一次清孔是在钻机钻到设计桩底标高后，先将钻头提离孔底0.8～1.0m，输入相对密度为1.25的泥浆进行循环，将孔内悬浮大量钻渣的泥浆置换出来，第二次清孔是在灌注砼之前进行，采用φ250导管清孔，在安装每节导管前，应将损坏的密封圈换掉，并将每节导管接头拧紧，确保导管封水性能，此次清孔，使孔底泥浆比重小于1.15～1.2，含砂率＜8％，粘度20S，孔底沉渣小于20cm；

步骤5、钢筋笼制作与安装

钢筋保护层为75mm，为保证钢筋笼的保护层厚度，钢筋笼焊接完后，要在箍筋外加装垫块，垫块设置桩身方向每隔2m设置一道，每道沿桩周身均匀布置4块，垫块绑扎时扎丝头不得伸入保护层内，混凝土垫块强度等级不低于C30，为保证钢筋笼的笼顶标高，在钢筋笼顶端焊接两根φ16吊筋，吊筋长度视钢筋笼顶的设计标高至吊筋顶环固定水平面的高差而定，并将其固定在护筒或枕木上，钢筋笼安放前要再次对钢筋笼进行检查，检查扶正器是否完好，齐全，必要时进行补焊；

钢筋笼现场就近制作并妥善放置，利用吊车吊至桩孔，为防止钢筋笼在吊放时扭曲变形，采取临时插钢管或方木措施，安装钢筋应力计及超声波检测管等，下放钢筋笼前，用水准仪测量出护筒标高，以计算吊筋或压杆长度，钢筋笼安放必须垂直对中，不碰孔壁，吊筋或压杆的横担不得压在护筒上及可能引起孔壁坍塌的范围内，应将压杆横担放在枕木上，钢筋笼定位采用压杆与钢筋笼通过特殊接头相连接，根据护筒标高计算出地面标高后，把钢筋笼下放到位，将压杆固定在孔口横担上，以防灌注时钢筋笼上浮或下移；

步骤6、桩身混凝土浇筑

灌注桩采用C35水下混凝土，止水桩采用C25混凝土，下导管前应检查导管的封水性，对有问题的导管处理后方可使用，第一节导管下到距离孔底30～50cm；首批砼灌注正常后，后续工作应紧凑，灌注过程中应注意管内砼下降和孔口的返水情况，用检验后的测绳及时测量孔内砼面标高，正确指挥拆管、提管；每次拆管前，应反插1～2次，保证孔内砼密实，并保持导管埋深2～6m；导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；如导管挂钢筋笼可顺时针方向转动导管，使其脱开钢筋笼后，移到钻孔中心；灌注开始后，灌注工作应紧凑地连续不断进行，在有一定埋深后，应来回提升导管，并进行上下抽插活动，避免混凝土产生离析及防止混凝土夹泥现象，以加强混凝土的密实度及桩周土的摩阻力；在灌注过程中，当导管内混凝土不满，导管上段有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，影响灌注；在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，孔内泥浆密度增大，沉渣增多，超压力降低，往往易出现混凝土顶升困难，这时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉渣土或增大漏斗提升高度，使灌注工作顺利进行；在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓浆挤入形成泥心；

步骤7、底板防水施工

管廊底板防水结构由下至上施工：10cm厚C20砼+2cm厚1:2.5水泥砂浆+1.5mm厚反应粘结型高分子湿铺防水卷材，双面粘，+1cm厚低标号砂浆隔离层+5cm厚C20细石砼；卷材宜单层铺设，卷材与胶结材料必须符合设计和施工及验收规范的规定，卷材防水层的铺贴构造和搭接、收头粘贴牢固严密，无损伤、空鼓缺陷，卷材防水层的搭接缝应粘结牢固，密封严密，不得有皱折、翘边和鼓泡等缺陷，卷材的搭接宽度的允许偏差为-10mm，两幅卷材短边和长边的搭接宽度均不应小于100m，接缝口应采用宽度不小于10mm的密封材料封严，卷材搭接缝结合面应清洗干，均匀涂刷胶粘剂后，要控制好胶粘剂涂刷与粘合间隔时间，粘合时要排接缝间的空气，辊压粘牢，基层坚固、平整，表面光洁，不得有空鼓、松动、起砂和脱皮现象；

步骤8、承台及底板钢筋绑扎

做配料单之前，要先充分读懂图纸的设计总说明和具体要求，然后按照各构件的具体配筋、跨度、截面和构件之间的相互关系来确定钢筋的接头位置、下料长度、钢筋的排放，现场设置钢筋加工场，钢筋加工时，对任一部位、规格、形状、尺寸的编号钢筋，必须先行制作样板筋，经质检人员验收合格后，方可依照样板筋批量加工生产，钢筋接头在加工间采用闪光对焊连接，现场绑扎采用搭接接头；建筑物柱主筋的连接采用电渣压力焊连接，连接接头要按要求进行见证取样送检，以确保钢筋接头的力学性能，承台及底板钢筋绑扎的关键为：成型后的整体刚度满足浇筑混凝土过程不变形；预留上部插筋的准确、牢固，绑扎前量测垫层误差并标识，使用仪器投放结构范围及控制部位的基准线，钢筋绑扎在底板外侧模支搭完毕后进行；

步骤9、底板模板安装

管廊底板厚400mm，基础底板上返500mm导墙，模板采用δ=15mm厚覆面木胶合板，对拉螺杆紧固，支撑体系选用钢管进行斜向支撑，对拉螺杆采用三节止水螺栓，整个螺杆均有螺纹达到止水效果，注意钢筋保护层厚度，迎水面50mm即外墙外侧，背水面35mm即外墙内侧，其中管廊腋角模板采用定制木模，腋角尺寸为200mm*200mm；

步骤10、承台及底板混凝土浇筑

承台和底板同时浇筑，每段一次性浇筑完毕，不留竖向施工缝，为此，可在底板上沿幅向顺序浇筑，条带宽度根据现场浇筑方案和砼初凝时间确定，以保证相邻条带间砼不留冷缝，砼振捣要做到“快插慢拔”，上下振捣均匀，在上下层砼接缝处，振捣棒应插入下层砼5cm左右，每一点振捣应使砼表面水平不再显著下沉，不再出现气泡，并呈现浮浆为准，对于预埋件周边砼振捣时，应避免碰撞预埋件，应辅以人工振捣确保预埋件周边砼振捣密实，承台及底板砼浇筑时振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用，下棒间距不得大于450mm，墙体混凝土采用一字式下棒，下棒间距不大于400mm，底板混凝土施工时，为促进混凝土更加密实，保证施工质量，注意混凝土的二次振捣，使混凝土更加密实。

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