CN113667867A - 一种高强连接件 - Google Patents
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Abstract
本发明属于汽车行业领域，具体涉及一种高强连接件，使用铝合金制成，其特征在于：按重量百分比，Mg1.5～1.6％，Cu1.6～1.7％，Fe0.12～0.13％，Zn6.5～6.8％，Si0.4～0.45％，余量为Al，经预热、融化、加入原料，扒渣精炼、浇铸后制成高强连接件，制备出来的铝合金连接杆力学强度高，性能优异。
Description
技术领域
本发明属于汽车行业领域，具体地涉及一种高强连接件。
背景技术
在现有技术中，连接件是一种常见的机械配件，在汽车中有各种连接件连接汽车的部件，而且连接件在工作的过程中还会受到各种应力的作用，特别是反复作用应力，极易产生应力疲劳，造成连接杆的断裂，降低连接杆的使用寿命，并且极易产生安全事故，因此，有必要使用高强度，高性能的材料来制备连接件，保证连接件的安全使用。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种高强连接件，具有力学强度高，性能优异的特点。
本发明提供的方案为：
一种高强连接件，使用铝合金制成，按重量百分比，Mg1.5～1.6％，Cu1.6～1.7％，Fe0.12～0.13％，Zn6.5～6.8％，Si0.4～0.45％，余量为Al，称取原料，
(1)预热：将浇铸模具放入干燥箱中预热，预热至260℃；
(2)熔化：将石墨坩埚随炉预热，再将铝锭放入坩埚中，设定熔炼温度700℃；
(3)加入铜粒：待温度升至720℃，加入铜粒；
(4)搅拌与扒渣：搅动熔体，搅拌时先在炉底搅拌数分钟，然后再彻底均匀地搅拌熔体，，待铜粒在熔池里充分熔化时，开始扒渣，；
5)加入镁带：扒渣后，在炉温约640℃向熔体内加入用铝箔包裹的镁带；
(6)加入锌粒：镁带完全融化后，再次扒渣，并加入锌粒，撤上一层覆盖剂；
(7)精炼：锌粒完全融化后，搅拌熔液，待扒渣干浄后，将精炼剂用铝箔包好，完全按入熔液中，等到冒出的黄色气体量较少时，合上炉盖；
(8)浇铸：浇铸温度720℃,静置后，取出金属模具，开始浇铸；
(9)后处理：待溶液完全凝固后，再脱模，并将坩埚，模具和浇铸后的铸锭一同放入冷却砂中进行冷却制成铸锭，将铸锭轧制，处理完成后，进行固溶时效处理，然后进行变形处理，得到的铸锭加工成高强度一种高强连接件。
进一步地，所述轧制选取的金属锭初始厚度为6～7mm。
进一步地，所述轧制为热轧，轧制开轧温度为380～390℃。
进一步地，所述轧制终轧温度为330～340℃。
进一步地，所述轧制最终厚度为2.6～2.7mm。
进一步地，所述轧制后进行退火，退火工艺为，轧制至中间厚度时，进行280℃°*2h退火，空冷至常温，继续轧制至要求厚度再进行一次退火，退火工艺为390℃×2h，以25℃速度炉冷至260℃以下再空冷。
本发明的优点为：制备出来的铝合金连接杆力学强度高，性能优异。
具体实施方式
实施例1
一种高强连接件，使用铝合金制成，按重量百分比，Mg1.5％，Cu1.6％，Fe0.12％，Zn6.5％，Si0.4％，余量为Al，称取原料，
(1)预热：将浇铸模具放入干燥箱中预热，预热至260℃；
(2)熔化：将石墨坩埚随炉预热，再将铝锭放入坩埚中，设定熔炼温度700℃；
(3)加入铜粒：待温度升至720℃，加入铜粒；
(4)搅拌与扒渣：搅动熔体，搅拌时先在炉底搅拌数分钟，然后再彻底均匀地搅拌熔体，，待铜粒在熔池里充分熔化时，开始扒渣，；
5)加入镁带：扒渣后，在炉温约640℃向熔体内加入用铝箔包裹的镁带；
(6)加入锌粒：镁带完全融化后，再次扒渣，并加入锌粒，撤上一层覆盖剂；
(7)精炼：锌粒完全融化后，搅拌熔液，待扒渣干浄后，将精炼剂用铝箔包好，完全按入熔液中，等到冒出的黄色气体量较少时，合上炉盖；
(8)浇铸：浇铸温度720℃,静置后，取出金属模具，开始浇铸；
(9)后处理：待溶液完全凝固后，再脱模，并将坩埚，模具和浇铸后的铸锭一同放入冷却砂中进行冷却制成铸锭，将铸锭轧制，处理完成后，进行固溶时效处理，然后进行变形处理，得到的铸锭加工成高强度一种高强连接件。
进一步地，所述轧制选取的金属锭初始厚度为6～7mm。
进一步地，所述轧制为热轧，轧制开轧温度为380～390℃。
进一步地，所述轧制终轧温度为330～340℃。
进一步地，所述轧制最终厚度为2.6～2.7mm。
进一步地，所述轧制后进行退火，退火工艺为，轧制至中间厚度时，进行280℃°*2h退火，空冷至常温，继续轧制至要求厚度再进行一次退火，退火工艺为390℃×2h，以25℃速度炉冷至260℃以下再空冷。
实施例2
本实施例与实施例1的区别为Mg含量为1.6％。
实施例3
本实施例与实施例1的区别为Cu含量为1.7％。
实施例4
本实施例与实施例1的区别为Fe含量为0.13％。
实施例5
本实施例与实施例1的区别为Zn含量为6.8％。
对比例1
本对比例与实施例1的区别为Mg含量为1.9％。
对比例2
本对比例与实施例1的区别为Cu含量为2％。
对比例3
本对比例与实施例1的区别为Fe含量为0.2％。
对比例4
本对比例与实施例1的区别为轧制过程中不进行退火。
对比例5
本对比例与实施例1的区别为轧制后退火温度为300℃。
对比例6
本对比例与实施例1的区别为轧制后退火温度为260℃。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (6)
1.一种高强连接件，使用铝合金制成，其特征在于：按重量百分比，Mg1.5～1.6％，Cu1.6～1.7％，Fe0.12～0.13％，Zn6.5～6.8％，Si0.4～0.45％，余量为Al，称取原料，
(1)预热：将浇铸模具放入干燥箱中预热，预热至260℃；
(2)熔化：将石墨坩埚随炉预热，再将铝锭放入坩埚中，设定熔炼温度700℃；
(3)加入铜粒：待温度升至720℃，加入铜粒；
(4)搅拌与扒渣：搅动熔体，搅拌时先在炉底搅拌数分钟，然后再彻底均匀地搅拌熔体，，待铜粒在熔池里充分熔化时，开始扒渣，；
5)加入镁带：扒渣后，在炉温约640℃向熔体内加入用铝箔包裹的镁带；
(6)加入锌粒：镁带完全融化后，再次扒渣，并加入锌粒，撤上一层覆盖剂；
(7)精炼：锌粒完全融化后，搅拌熔液，待扒渣干浄后，将精炼剂用铝箔包好，完全按入熔液中，等到冒出的黄色气体量较少时，合上炉盖；
(8)浇铸：浇铸温度720℃,静置后，取出金属模具，开始浇铸；
(9)后处理：待溶液完全凝固后，再脱模，并将坩埚，模具和浇铸后的铸锭一同放入冷却砂中进行冷却制成铸锭，将铸锭轧制，处理完成后，进行固溶时效处理，然后进行变形处理，得到的铸锭加工成高强度一种高强连接件。
2.根据权利要求1所述的一种一种高强连接件，其特征在于：所述轧制选取的金属锭初始厚度为6～7mm。
3.根据权利要求2所述的一种高强连接件，其特征在于：所述轧制为热轧，轧制开轧温度为380～390℃。
4.根据权利要求3所述的一种高强度铝合金连接杆，其特征在于：所述轧制终轧温度为330～340℃。
5.根据权利要求2所述的一种高强度铝合金连接杆，其特征在于：所述轧制最终厚度为2.6～2.7mm。
6.根据权利要求1所述的一种高强度铝合金连接杆，其特征在于：所述轧制后进行退火，退火工艺为，轧制至中间厚度时，进行280℃°*2h退火，空冷至常温，继续轧制至要求厚度再进行一次退火，退火工艺为390℃×2h，以25℃速度炉冷至260℃以下再空冷。
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