CN113654781A - 一种无框门车窗玻璃的问题验证装置及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种无框门车窗玻璃的问题验证装置及系统。该问题验证装置包括：车窗玻璃检测机构，固定在车辆的侧围处，构造成车窗玻璃形状，且具有用于检测安装在其上的车窗玻璃在升降运动过程中的面差变化数据的面差检测装置；玻璃升降器位置检测机构，用于安装玻璃升降器和位置检测装置，固定在门钣金处，且位于所述车窗玻璃检测机构的下方，以在对所述车窗玻璃进行问题验证时利用所述玻璃升降器控制所述车窗玻璃进行升降运动，所述位置检测装置用于在所述车窗玻璃升降运动的过程中检测所述玻璃升降器的位置变化。本发明方案可以模拟出车窗玻璃在实车上的装配，进而在车窗玻璃在升降过程中发生轨迹偏离时可以及时发现。

Description

一种无框门车窗玻璃的问题验证装置及系统

技术领域

本发明涉及无框门车窗玻璃技术领域，尤其涉及一种无框门车窗玻璃的问题验证装置及系统。

背景技术

随着汽车行业的蓬勃发展，无框门车窗玻璃已经广泛应用，无框门车窗玻璃在升降过程中出现的问题点多。为了避免用户在使用无框门车窗玻璃时遇到较多问题，从而在大批量生产制造无框门车窗玻璃之前会对该无框门车窗玻璃进行分析验证。

对无框门车窗玻璃进行分析验证需要使用大量数据，然而目前获取大量数据是采用手动测量的方式，这导致数据采集的准确度以及数量受限，数量受限导致无法形成具有大量数据的数据库，从而无法进行无框门车窗玻璃的稳定性分析，准确度受限导致在分析验证过程中存在一些误差，可能会出现原本不符合要求的设计通过这样的验证被认为是符合要求的，然后进行大规模生产，导致车辆使用过程中遭遇客户投诉。

发明内容

本发明的一个目的在于解决现有技术中在对无框门车窗玻璃进行分析验证时无法准确获取海量的数据的技术问题。

本发明的一个进一步的目的在于如何验证无框门车窗玻璃以及玻璃导轨在运动过程中是否存在异常的技术问题。

特别地，本发明提供了一种无框门车窗玻璃的问题验证装置，包括：

车窗玻璃检测机构，固定在车辆的侧围处，构造成车窗玻璃形状，且具有用于检测安装在其上的车窗玻璃在升降运动过程中的面差变化数据的面差检测装置；

玻璃升降器位置检测机构，用于安装玻璃升降器和位置检测装置，固定在门钣金处，且位于所述车窗玻璃检测机构的下方，以在对所述车窗玻璃进行问题验证时利用所述玻璃升降器控制所述车窗玻璃进行升降运动，所述位置检测装置用于在所述车窗玻璃升降运动的过程中检测所述玻璃升降器的位置变化。

可选地，所述车窗玻璃检测机构包括多个面差检测装置，所述多个面差检测装置围绕所述车窗玻璃的周缘间隔开布置，且用于检测车窗玻璃的各个边缘所在面在所述车窗玻璃进行升降运动时的运动数据。

可选地，所述车窗玻璃的每个边缘的附近均设置有多个所述面差检测装置，该多个所述面差检测装置用于检测对应边缘的多个目标点在所述车窗玻璃运动时的运动数据，并根据多个目标点的运动数据确定出对应边缘所在面的运动数据。

可选地，所述玻璃升降器位置检测机构包括：

上纵梁，沿纵向方向延伸，且沿所述纵向方向上间隔开设置有多个第一安装孔，每个第一安装孔设置成允许安装玻璃升降器；

下纵梁，沿所述纵向方向延伸，且沿所述纵向方向上间隔开设置有多个第二安装孔，每个所述第二安装孔设置成允许安装所述玻璃升降器；

所述多个第一安装孔中的至少两个第一安装孔以及所述多个第二安装孔中的至少两个第二安装孔内安装有所述玻璃升降器。

可选地，每个所述第一安装孔和每个所述第二安装孔均构造成腰型孔。

可选地，所述玻璃升降器具有用于引导所述车窗玻璃运动的玻璃导轨，所述玻璃升降器位置检测机构还包括：

第一边梁，连接在所述上纵梁和所述下纵梁之间，且设置有用于检测所述玻璃导轨位置变化的第一位置检测装置；

第二边梁，连接在所述上纵梁和所述下纵梁之间，与所述第一边梁间隔开设置，且设置有用于检测所述玻璃导轨位置变化的第二位置检测装置。

可选地，所述问题验证装置还包括：

至少一个横梁，沿垂直于所述纵向方向的横向方向延伸，且其两端分别与所述上纵梁和所述下纵梁连接，所述至少一个横梁设置在所述第一边梁和所述第二边梁之间。

特别地，本发明还提供了一种问题验证系统，包括如前述的问题验证装置。

可选地，所述问题验证系统还包括：

第一数据处理器，与所述多个面差检测装置连接，用于根据所述多个面差检测装置检测获得的所述运动数据绘制所述车窗玻璃的各个边缘所在面的运动轨迹；

仿真模拟平台，与所述第一数据处理器连接，用于将所述各个边缘所在面的运动轨迹与所述仿真模拟平台内预存储的对应边缘所在面的预设运动轨迹进行对比，以在确定某一个或多个边缘所在面的运动轨迹与对应的预设运动轨迹不同时，确定该边缘所在面的运动轨迹存在异常。

可选地，所述问题验证系统还包括：

第二数据处理器，分别与所述第一位置检测装置和所述第二位置检测装置连接，用于根据所述第一位置检测装置和所述第二位置检测装置检测出的所述玻璃导轨位置变化确定所述玻璃导轨的运动轨迹是否存在异常。

根据本发明的方案，通过设计问题验证装置，且该问题验证装置包括车窗玻璃检测机构和玻璃升降器位置检测机构，在对车窗玻璃进行验证时，不仅将车窗玻璃安装在车窗玻璃检测机构上，还将玻璃升降器安装在玻璃升降器位置检测机构上，从而可以模拟出车窗玻璃在实车上的装配，进而在车窗玻璃在升降过程中发生轨迹偏离时可以及时发现，也可以在玻璃升降器的位置发生偏离时及时发现，从而可以及时发现问题点，在无框门车窗设计之初发现问题，从而可以及时更改无框门车窗的设计，直至验证无问题后再进行大批量实车应用，由此可以避免在大批量实车生产出之后产生的相应问题较多。

进一步地，提供的问题验证系统除包括问题验证装置外，还包括第一数据处理器和仿真模拟平台，可以通过第一数据处理器确定出车窗玻璃的各个边缘所在面的运动轨迹，再通过仿真模拟平台进行仿真，并与存储在其内的对应边缘所在面的预设运动轨迹进行对比，从而判断边缘所在面的运动轨迹是否存在异常，在边缘所在面的运动轨迹存在异常时则说明车窗玻璃在升降运动过程中存在异常，可以将该异常结果反馈给相应技术人员，使相应技术人员及时发现问题，从而对车窗玻璃以及其对应的玻璃升降器的位置或其他相关结构的位置进行调整。

根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1示出了根据本发明一个实施例无框门车窗玻璃的问题验证装置的示意性结构图；

图2示出了根据本发明一个实施例的车窗玻璃检测机构的示意性结构图；

图3示出了根据本发明一个实施例的玻璃升降器位置检测机构的示意性结构图；

图中：1-车窗玻璃检测机构，11-面差检测装置，12-固定件，2-玻璃升降器位置检测机构，21-上纵梁，22-下纵梁，23-连接座，24-第一边梁，241-第一连接件，25-第二边梁，251-第二连接件，26-横梁，27-第一位置检测装置，28-第二位置检测装置，29-手柄，3-门钣金。

具体实施方式

本文所使用的术语仅出于描述特定示例实施例的目的，而无意于进行限制。如本文所使用的，单数形式的“一”，“一个”和“该”也可以包括复数形式，除非上下文另外明确指出。尽管本文使用术语第一，第二，第三等来描述各种元件、组件、区域、层和/或部分，但是这些元件、组件、区域、层和/或部分不应受到这些术语的限制。这些术语仅可用于区分一个元素、组件、区域、层或部分与另一区域、层或部分。除非上下文明确指出，否则本文中使用的诸如“第一”，“第二”和其他数字术语之类的术语并不暗示顺序或次序。因此，在不脱离示例实施例的教导的情况下，下面讨论的第一元件、组件、区域、层或部分可以被称为第二元件、组件、区域、层或部分。

在本文中可以使用空间相对术语，例如“内部”，“外部”，“之下”，“下方”，“下部”，“上方”，“上方”，“顶部”，“底部”等。为了便于描述，以描述一个元件或特征与另一元件或特征的关系，如图所示。空间相对术语除了附图中描绘的方位之外，还可以意在涵盖设备在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的装置被翻转，则被描述为在其他元件或特征“之下”或“之下”的元件将被定向为在其他元件或特征“之上”。

图1示出了根据本发明一个实施例的无框门车窗玻璃的问题验证装置的示意性结构图。图2示出了根据本发明一个实施例的车窗玻璃检测机构的示意性结构图。图3示出了根据本发明一个实施例的玻璃升降器位置检测机构的示意性结构图。如图1至图3所示，该问题验证装置包括车窗玻璃检测机构1和玻璃升降器位置检测机构2。该车窗玻璃检测机构1固定在车辆的侧围处，构造成车窗玻璃形状，且具有用于检测安装在其上的车窗玻璃在升降运动过程中的面差变化数据的面差检测装置11。该玻璃升降器位置检测机构2用于安装玻璃升降器和位置检测装置，固定在门钣金3处，且位于车窗玻璃检测机构1的下方，以在对车窗玻璃进行问题验证时利用玻璃升降器控制车窗玻璃进行升降运动，位置检测装置用于在车窗玻璃升降运动的过程中检测玻璃升降器的位置变化。

根据本发明的方案，通过设计问题验证装置，且该问题验证装置包括车窗玻璃检测机构1和玻璃升降器位置检测机构2，在对车窗玻璃进行验证时，不仅将车窗玻璃安装在车窗玻璃检测机构1上，还将玻璃升降器安装在玻璃升降器位置检测机构2上，从而可以模拟出车窗玻璃在实车上的装配，进而在车窗玻璃在升降过程中发生轨迹偏离时可以及时发现，也可以在玻璃升降器的位置发生偏离时及时发现，从而可以及时发现问题点，在无框门车窗设计之初发现问题，从而可以及时更改无框门车窗的设计，直至验证无问题后再进行大批量实车应用，由此可以避免在大批量实车生产出之后产生的相应问题较多。

参见图2，该车窗玻璃检测机构1包括多个面差检测装置11，该多个面差检测装置11围绕车窗玻璃的周缘间隔开布置，且用于检测车窗玻璃的各个边缘所在面在车窗玻璃进行升降运动时的运动数据。在一个实施例中，该车窗玻璃的每个边缘的附近均设置有多个面差检测装置11，该多个面差检测装置11用于检测对应边缘的多个目标点在车窗玻璃运动时的运动数据，并根据多个目标点的运动数据确定出对应边缘所在面的运动数据。

在一个具体示例中，该车窗玻璃检测机构1构造成“田”字型。该车窗玻璃检测机构1还包括四个固定件12，每个固定件12的一端连接在车窗玻璃检测机构1上，另一端与车辆的侧围固定在一起。该车窗玻璃检测机构1通过该四个固定件12固定在车辆的侧围处。

参见图3，该玻璃升降器位置检测机构2包括上纵梁21和下纵梁22。该上纵梁21沿纵向方向延伸，且延伸方向与车窗玻璃检测机构1的延伸方向保持一致。该上纵梁21沿纵向方向上间隔开设置有多个第一安装孔，每个第一安装孔设置成允许安装玻璃升降器。在一个具体示例中，例如在上纵梁21上的两个第一安装孔上装配有玻璃升降器，并且该玻璃升降器的安装位置与实车上的玻璃升降器的安装位置保持一致，且其他的第一安装孔上并未装配有玻璃升降器。在玻璃升降器型号不同或者在实车上玻璃升降器的安装位置不同时，可以通过将玻璃升降器安装在不同的第一安装孔内来实现。在一个具体示例中，该第一安装孔可以为腰型孔。如此设计，可以在某两个第一安装孔上装配玻璃升降器时，假若后续安装后导致车窗玻璃升降运动的运动轨迹存在问题，则可以尝试使玻璃升降器沿腰型孔限定的位移路径进行移动，以微调玻璃升降器的位置。

该下纵梁22沿纵向方向延伸，且位于上纵梁21的下端。该下纵梁22沿纵向方向上间隔开设置有多个第二安装孔，每个第二安装孔设置成允许安装玻璃升降器。在一个具体示例中，例如在下纵梁22上的两个第二安装孔上装配有玻璃升降器，并且该玻璃升降器的安装位置与实车上的玻璃升降器的安装位置保持一致，且其他的第二安装孔上并未装配有玻璃升降器。可以理解的是，安装在第二安装孔的玻璃升降器与安装在第一安装孔的玻璃升降器结构不同。在实车上，通常第一安装孔和第二安装孔处均安装有玻璃升降器，该玻璃升降器位置检测机构2上安装的玻璃升降器与实车安装时保持一致。与第一安装孔同理，每个第二安装孔也构造成腰型孔，在需要对安装在其上的玻璃升降器的位置进行微调时，可以尝试使玻璃升降器沿腰型孔限定的位移路径进行移动。

一般地，在安装有玻璃升降器的第一安装孔和第二安装孔处装配能够与玻璃升降器连接的连接座23。

可以理解的是，该玻璃升降器具有用于引导所述车窗玻璃运动的玻璃导轨。该玻璃升降器位置检测机构2还包括第一边梁24和第二边梁25。该第一边梁24连接在上纵梁21和下纵梁22之间，且设置有用于检测玻璃导轨位置变化的第一位置检测装置27。该第二边梁25连接在上纵梁21和下纵梁22之间，与第一边梁24间隔开设置，且设置有用于检测玻璃导轨位置变化的第二位置检测装置28。可以理解的是，第一位置检测装置27用于检测靠近其的玻璃升降器上的玻璃导轨的位置变化，第二位置检测装置28用于检测靠近其的玻璃升降器上的玻璃导轨的位置变化。

参见图3，该问题验证装置还包括至少一个横梁26，该至少一个横梁26沿垂直于纵向方向的横向方向延伸，且其两端分别与上纵梁21和下纵梁22连接，该至少一个横梁26设置在第一边梁24和第二边梁25之间。在一个具体示例中，该横梁26的数量为两个。在横梁26上设置有手柄29，可以便于操作者通过握持该手柄29移动该玻璃升降器位置检测机构2。

该问题验证装置还包括设置在第一边梁24上的第一连接件241和设置在第二边梁25上的第二连接件251，该问题验证装置通过该第一连接件241和第二连接件251连接在门钣金3处。

特别地，本发明还提供了一种问题验证系统，该问题验证系统包括前述的问题验证装置。

在一个实施例中，该问题验证系统还包括第一数据处理器、第二数据处理器和仿真模拟平台。该第一数据处理器与多个面差检测装置11连接，用于根据多个面差检测装置11检测获得的运动数据绘制车窗玻璃的各个边缘所在面的运动轨迹。可以理解的是，该车窗玻璃包括多个边，每个边对应为一个边缘。该仿真模拟平台与第一数据处理器连接，用于将各个边缘所在面的运动轨迹与仿真模拟平台内预存储的对应边缘所在面的预设运动轨迹进行对比，以在确定某一个或多个边缘所在面的运动轨迹与对应的预设运动轨迹不同时，确定该边缘所在面的运动轨迹存在异常。该第二数据处理器分别与第一位置检测装置27和第二位置检测装置28连接，用于根据第一位置检测装置27和第二位置检测装置28检测出的玻璃导轨位置变化确定玻璃导轨的运动轨迹是否存在异常。

在一个具体示例中，该问题验证系统还包括数据库，该数据库存储有车窗玻璃在反复的升降运动过程中记录的所有数据，包括面差检测装置和位置检测装置检测获得的所有数据。其中，车窗玻璃的升降运动次数可以根据需要设定，可以设定为实车在整个生命周期中的升降次数，例如四万次，这个次数也是该问题验证装置在对车窗玻璃进行验证时模拟的实车升降次数。而数据库中包含模拟出的实车在整个生命周期中的升降过程中的所有数据，由此可以调用该数据，提前发现设计的车窗玻璃在被应用至实车上时可能存在的问题点，例如在运动一万次时发现车窗玻璃运动轨迹偏离较大，或者发现玻璃升降器的玻璃导轨位置变化较大，这就可以验证出如此设计的车窗玻璃在未达到其生命周期时出现问题，从而可以将该问题反馈给技术人员，方便技术人员对车窗玻璃以及玻璃升降器的相关零部件进行改进。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照本发明实施例的方法、系统和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

在一个典型的配置中，计算设备包括一个或多个处理器(CPU)、输入/输出接口、网络接口和内存。

存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)。存储器是计算机可读介质的示例。

计算机可读介质包括永久性和非永久性、可移动和非可移动媒体可以由任何方法或技术来实现信息存储。信息可以是计算机可读指令、数据结构、程序的模块或其他数据。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明常用理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (10)

1.一种无框门车窗玻璃的问题验证装置，其特征在于，包括：

车窗玻璃检测机构，固定在车辆的侧围处，构造成车窗玻璃形状，且具有用于检测安装在其上的车窗玻璃在升降运动过程中的面差变化数据的面差检测装置；

玻璃升降器位置检测机构，用于安装玻璃升降器和位置检测装置，固定在门钣金处，且位于所述车窗玻璃检测机构的下方，以在对所述车窗玻璃进行问题验证时利用所述玻璃升降器控制所述车窗玻璃进行升降运动，所述位置检测装置用于在所述车窗玻璃升降运动的过程中检测所述玻璃升降器的位置变化。

2.根据权利要求1所述的问题验证装置，其特征在于，所述车窗玻璃检测机构包括多个面差检测装置，所述多个面差检测装置围绕所述车窗玻璃的周缘间隔开布置，且用于检测车窗玻璃的各个边缘所在面在所述车窗玻璃进行升降运动时的运动数据。

3.根据权利要求2所述的问题验证装置，其特征在于，所述车窗玻璃的每个边缘的附近均设置有多个所述面差检测装置，该多个所述面差检测装置用于检测对应边缘的多个目标点在所述车窗玻璃运动时的运动数据，并根据多个目标点的运动数据确定出对应边缘所在面的运动数据。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的问题验证装置，其特征在于，所述玻璃升降器位置检测机构包括：

上纵梁，沿纵向方向延伸，且沿所述纵向方向上间隔开设置有多个第一安装孔，每个第一安装孔设置成允许安装玻璃升降器；

下纵梁，沿所述纵向方向延伸，且沿所述纵向方向上间隔开设置有多个第二安装孔，每个所述第二安装孔设置成允许安装所述玻璃升降器；

所述多个第一安装孔中的至少两个第一安装孔以及所述多个第二安装孔中的至少两个第二安装孔内安装有所述玻璃升降器。

5.根据权利要求4所述的问题验证装置，其特征在于，每个所述第一安装孔和每个所述第二安装孔均构造成腰型孔。

6.根据权利要求4所述的问题验证装置，其特征在于，所述玻璃升降器具有用于引导所述车窗玻璃运动的玻璃导轨，所述玻璃升降器位置检测机构还包括：

第一边梁，连接在所述上纵梁和所述下纵梁之间，且设置有用于检测所述玻璃导轨位置变化的第一位置检测装置；

第二边梁，连接在所述上纵梁和所述下纵梁之间，与所述第一边梁间隔开设置，且设置有用于检测所述玻璃导轨位置变化的第二位置检测装置。

7.根据权利要求6所述的问题验证装置，其特征在于，还包括：

至少一个横梁，沿垂直于所述纵向方向的横向方向延伸，且其两端分别与所述上纵梁和所述下纵梁连接，所述至少一个横梁设置在所述第一边梁和所述第二边梁之间。

8.一种问题验证系统，其特征在于，包括如权利要求1-7中任一项所述的问题验证装置。

9.根据权利要求8所述的问题验证系统，其特征在于，还包括：

第一数据处理器，与所述多个面差检测装置连接，用于根据所述多个面差检测装置检测获得的所述运动数据绘制所述车窗玻璃的各个边缘所在面的运动轨迹；

仿真模拟平台，与所述第一数据处理器连接，用于将所述各个边缘所在面的运动轨迹与所述仿真模拟平台内预存储的对应边缘所在面的预设运动轨迹进行对比，以在确定某一个或多个边缘所在面的运动轨迹与对应的预设运动轨迹不同时，确定该边缘所在面的运动轨迹存在异常。

10.根据权利要求9所述的问题验证系统，其特征在于，还包括：

第二数据处理器，分别与所述第一位置检测装置和所述第二位置检测装置连接，用于根据所述第一位置检测装置和所述第二位置检测装置检测出的所述玻璃导轨位置变化确定所述玻璃导轨的运动轨迹是否存在异常。

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