CN113648943B - 一种利用不同壳层材料降低烷烃类相变微胶囊过冷度的方法及其制成的微胶囊和应用 - Google Patents

一种利用不同壳层材料降低烷烃类相变微胶囊过冷度的方法及其制成的微胶囊和应用 Download PDF

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Abstract

本发明属于功能材料制备技术领域，公开了一种利用不同壳层材料降低烷烃类相变微胶囊过冷度的方法及其制成的微胶囊和应用。该方法按照以下步骤：先制备出中间相、连续相和收集相，再将分散相、中间相和连续相通过注射泵分别进入微流控芯片中，分散相、中间相、连续相分别从小尖嘴玻璃毛细管、第一封闭蓄液槽和第二封闭蓄液槽通入微流控芯片；分散相从小尖嘴玻璃毛细管流出，被中间相包裹后，在连续相的流动下流入小玻璃毛细管，中间相中的引发剂受紫外灯辐射引发壳层材料进行聚合反应，形成薄膜层将相变材料包裹，干燥后得到相变微胶囊。实现了对相变微胶囊粒径控制以及降低过冷度的精确控制，适用于相变微胶囊的工业生产。

Description

一种利用不同壳层材料降低烷烃类相变微胶囊过冷度的方法 及其制成的微胶囊和应用
技术领域
本发明属于功能材料制备技术领域，特别涉及一种利用不同壳层材料降低烷烃类相变微胶囊过冷度的方法及其制成的微胶囊和应用。
背景技术
相变材料具有在液-固相转变过程中吸收和释放大量潜热的特性，是良好的储热材料，在建筑物的潜热储存、电子模块的热控制等领域有广泛的应用。石蜡是应用最为广泛的一类有机相变材料，其经济性好、焓值高、应用温度区间广。但是，石蜡使用过程中因其流动性和不定形性常常会引发泄漏，不利于其循环利用。而使用微胶囊封装技术则可以将石蜡相变材料封装在有机或者无机壳层中形成相变微胶囊，保证相变均在封闭空间中进行，阻止泄漏。同时，石蜡微胶囊化后的热传导面积增加，还能起到强化换热的效果。
然而，石蜡相变微胶囊化后却出现了新的问题，在实际应用中，大体积的石蜡不存在过冷，但将石蜡相变材料微胶囊化后却出现严重的过冷现象。曾有人使用三聚氰胺甲醛(MF)包覆正十二烷形成的相变微胶囊呈现出明显的过冷现象，且粒径越小，过冷问题越严重。储能工质的过冷问题会降低储热系统的效率，增加能耗。
为了解决石蜡相变微胶囊的过冷问题，研究者们尝试在微胶囊芯材中添加成核剂以促进异质成核。使用的成核剂包括SiO2、TiO2等固体成核剂和十八醇、十四醇等液体成核剂。中国专利(CN106753261A)通过加入复合铝和石墨纳米粒子来降低微胶囊的过冷度，并且确实取得了一定的过冷度降低的效果，但是当使用固体颗粒作成核剂时，由于颗粒的分散性较差，容易出现团聚分层现象，不利于相变微胶囊的循环使用。而使用与芯材互溶的液体作成核剂，使得成核剂能够均匀的分散在相变材料中，利用二者不同的熔点，液体成核剂首先发生相转变，为后面芯材的相变充当“晶种”，能够有效促进异质成核，达到抑制过冷的目的。当温度升高之后成核剂又重新均匀溶解于芯材中，极大的增强了胶囊的循环利用率。
相变微胶囊的过冷度除了与成核剂种类和浓度有关，还受胶囊粒径大小、壳层厚度、壳层材料等多种因素共同影响。所以即使是用同一类成核剂作用于同一材料的相变微胶囊，同成核剂浓度下，胶囊过冷度下降的幅度也很不相同。造成这种问题的主要原因在于如今常用胶囊制备手段都没有办法精准地控制胶囊粒径大小和囊壁厚度，同时胶囊中包裹的成核剂数量也不一致，所以每次消除过冷度所需的成核剂浓度总是无法参考。而微流控技术可以多种互不相溶的流体剪切形成单重O/W(W/O)或者二重O/W/O(W/O/W)甚至更高阶的模板液滴，这为合成具有均一尺寸、形状和功能性的纳微胶囊提供了极好的模板。
发明内容
为了克服现有技术中存在的制备相变微胶囊成核剂数量分布不均匀、工艺复杂且对相变微胶囊焓值降低的缺点和不足，本发明的首要目的在于提供一种利用不同壳层材料降低烷烃类相变微胶囊过冷度的方法；该方法使用微流控技术加以紫外灯辐射制备不同壳层材料包覆芯材、粒径均一、结构可控的相变微胶囊，以达到降低过冷度的目的。
本发明的再一目的在于提供一种上述方法制备得到的相变微胶囊。
本发明的又一目的在于提供一种上述相变微胶囊的应用。
本发明的目的通过下述技术方案实现：
一种利用不同壳层材料降低烷烃类相变微胶囊过冷度的方法，以下操作步骤：
(1)将相变材料制成分散相，将含有2～5个光固化反应活性基团的光固化单体的壳层材料和2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮以及司班80一起制成中间相，将聚乙烯醇溶液制成连续相；
所述壳层材料为二丙二醇二丙烯酸酯(DPGDA)、新戊二醇二丙烯酸酯(NPGDA)、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA)、乙氧基化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(ETPTA)或季戊四醇四丙烯酸酯(PETTA)；
(2)将分散相、中间相和连续相通过注射泵分别进入微流控芯片中，分散相是从小尖嘴玻璃毛细管通入微流控芯片，中间相是从第一封闭蓄液槽通入微流控芯片，连续相是从第二封闭蓄液槽通入微流控芯片；通过注射泵控制分散相、中间相和连续相在微流控芯片中的流速；分散相从小尖嘴玻璃毛细管流出，被中间相包裹后，在连续相的流动下流入小玻璃毛细管，中间相中的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮受紫外灯辐射引发壳层材料进行聚合反应，形成薄膜层将相变材料包裹，干燥后得到相变微胶囊。
步骤(1)所述相变材料为C原子数为14～23的直链烷烃碳。相变材料碳原子数大于18，需加装加热装置使相变材料时刻处于液体状态。
步骤(1)所述司班80、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和壳层材料的质量比为(0.5～2)：(1～5)：100。
步骤(1)所述中间相是将2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和司班80加入到含有2～5个光固化反应活性基团的光固化单体的壳层材料中，在25～70℃、300～800r/min的条件下持续搅拌30～60min得到中间相；所述连续相是将聚乙烯醇加入到去离子水中，在25～70℃、300～800r/min的条件下持续搅拌得到连续相；所述聚乙烯醇和去离子水的质量比为(1～5)：100。
步骤(2)所述微流控芯片是申请号为201811008829.0的中国发明专利中的双重乳化玻璃毛细管微流控芯片。
步骤(2)所述干燥的温度为25～40℃，干燥的时间为5～8h。
一种由上述的方法制备得到的相变微胶囊。
上述的相变微胶囊在相变储能领域中的应用。
本发明通过微流控技术加以紫外灯辐射固化法，不仅可以制备不同壳层材料，而且也可制备出微胶囊粒径均一、结构可控，较小过冷度的相变微胶囊。可以通过壳层材料、相变微胶囊粒径以及过冷度三者之间的关系，探讨相变微胶囊的过冷问题。根据有效容积理论，微胶囊的过冷度问题与胶囊粒径息息相关，然而传统的制备相变微胶囊的方法的粒径不一，且容易掺杂壳层材料残余，不能说明粒径对相变微胶囊过冷度的问题。同时传统的减低过冷度的方法，不能做到工艺简单，节约资源。采用微流控法与紫外线辐射固化法制备不同壳层材料的相变微胶囊以此降低过冷度，能够很好的解决粒径不均一的问题，同时可以做到工艺简单，节省资源。通过微流控注射泵，可以精确控制在同一个实验条件下，对不同壳层包覆同种相变材料以达到降低过冷度的目的。通过改变三相流体流速以及不同壳层材料来实现对相变微胶囊过冷度降低的目标。
本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果：
(1)本发明采用同轴微流控芯片，通过调节微流控注射泵的流速和不同壳层材料，使相变微胶囊的过冷度得到控制、降低，制备得到的相变微胶囊粒径均一、结构可控以及较小的过冷度。
(2)本发明制备方法具有方便操作、无污染、低成本等优点，实现了对相变微胶囊粒径的精确控制的同时，改变壳层材料，能够有效降低烷烃类相变微胶囊的过冷度，该手段适用于相变微胶囊的工业生产和推广应用。
附图说明
图1为粒径为150μm(a)和280μm(b)的相变微胶囊的光学显微镜图。
图2为不同壳层材料、粒径大小对相变微胶囊过冷度的影响图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
(1)分散相的制备：称取质量为5g购买的高纯度十八烷，作为分散相。
(2)中间相的制备：分别称取0.2g司班80、0.4g 2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮以及19.4g的二丙二醇二丙烯酸酯(DPGDA)置于50ml烧杯中，在25℃、500r/min的条件下，持续搅拌30min，保证搅拌均匀，作为中间相。
(3)连续相和收集相的制备：称取10g的聚乙烯醇(PVA)倒入490ml去离子水中，在70℃、800r/min的条件下，持续搅拌30min，保证PVA均匀分散在去离子水中，搅拌均匀得到的混合液，作为连续相和收集相。
(4)使用申请号为201811008829.0的中国发明专利中的双重乳化玻璃毛细管微流控芯片作为微流控芯片，将十八烷分散相、中间相和连续相通过注射泵分别进入微流控芯片中，分散相是从小尖嘴玻璃毛细管通入微流控芯片，中间相是从第一封闭蓄液槽通入微流控芯片，连续相是从第二封闭蓄液槽通入微流控芯片；通过注射泵控制分散相、中间相和连续相在微流控芯片中的流速分别为5μL/min、30μL/min、800μL/min；分散相从小尖嘴玻璃毛细管流出，被中间相包裹后，制备出内径为150μm，外径为300μm，壁厚恒定为150μm的C18/DPGDA微乳液滴；
(5)将步骤(4)所得微乳液滴在连续相的流动下流入小玻璃毛细管，中间相中的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮受紫外灯辐射引发壳层材料进行聚合反应后，微乳液滴的外表面发生反应，生成一层DPGDA聚合物壳，将十八烷包覆其中，得到相变微胶囊，如图1中的a所示；
(6)将步骤(5)制备完成的相变微胶囊用去离子水洗涤三次后，置于30℃的恒温箱中8h，最终得到粒径均一，球形结构的C18/DPGDA相变微胶囊。
实施例2
(1)分散相的制备：称取质量为5g购买的高纯度十八烷，作为分散相。
(2)中间相的制备：分别称取0.2g司班80、0.4g 2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮以及19.4g的二丙二醇二丙烯酸酯(DPGDA)置于50ml烧杯中，在25℃、500r/min的条件下，持续搅拌30min，保证搅拌均匀，作为中间相。
(3)连续相和收集相的制备：称取10g的聚乙烯醇(PVA)倒入490ml去离子水中，在70℃、800r/min的条件下，持续搅拌30min，保证PVA均匀分散在去离子水中，搅拌均匀得到的混合液，作为连续相和收集相。
(4)使用申请号为201811008829.0的中国发明专利中的双重乳化玻璃毛细管微流控芯片作为微流控芯片，将十八烷分散相、中间相和连续相通过注射泵分别进入微流控芯片中，分散相是从小尖嘴玻璃毛细管通入微流控芯片，中间相是从第一封闭蓄液槽通入微流控芯片，连续相是从第二封闭蓄液槽通入微流控芯片；通过注射泵控制分散相、中间相和连续相在微流控芯片中的流速分别为8μL/min、30μL/min、500μL/min；分散相从小尖嘴玻璃毛细管流出，被中间相包裹后，制备出内径为280μm，外径为430μm，壁厚恒定为150μm的C18/DPGDA微乳液滴；
(5)将步骤(4)所得微乳液滴在连续相的流动下流入小玻璃毛细管，中间相中的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮受紫外灯辐射引发壳层材料进行聚合反应后，微乳液滴的外表面发生反应，生成一层DPGDA聚合物壳，将十八烷包覆其中，得到相变微胶囊，如图1中的b所示；分散相从小尖嘴玻璃毛细管流出，被中间相包裹后，在连续相的流动下流入小玻璃毛细管，中间相中的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮受紫外灯辐射引发壳层材料进行聚合反应，形成薄膜层将相变材料包裹，干燥后得到相变微胶囊。
(6)将步骤(5)制备完成的相变微胶囊用去离子水洗涤三次后，置于30℃的恒温箱中8h，最终得到粒径均一，球形结构的C18/DPGDA相变微胶囊。
实施例3
(1)分散相的制备：称取质量为5g购买的高纯度十八烷，作为分散相。
(2)中间相的制备：分别称取0.2g司班80、0.4g 2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮以及19.4g的三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA)置于50ml烧杯中，在25℃、500r/min的条件下，持续搅拌30min，保证搅拌均匀，作为中间相。
(3)连续相和收集相的制备：称取10g的聚乙烯醇(PVA)倒入490ml去离子水中，在70℃、800r/min的条件下，持续搅拌30min，保证PVA均匀分散在去离子水中，搅拌均匀得到的混合液，作为连续相和收集相。
(4)使用申请号为201811008829.0的中国发明专利中的双重乳化玻璃毛细管微流控芯片作为微流控芯片，将十八烷分散相、中间相和连续相通过注射泵分别进入微流控芯片中，分散相是从小尖嘴玻璃毛细管通入微流控芯片，中间相是从第一封闭蓄液槽通入微流控芯片，连续相是从第二封闭蓄液槽通入微流控芯片；通过注射泵控制分散相、中间相和连续相在微流控芯片中的流速分别为5μL/min、30μL/min、800μL/min；分散相从小尖嘴玻璃毛细管流出，被中间相包裹后，制备出内径为150μm，外径为300μm，壁厚恒定为150μm的C18/TMPTA微乳液滴；
(5)将步骤(4)所得微乳液滴在连续相的流动下流入小玻璃毛细管，中间相中的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮受紫外灯辐射引发壳层材料进行聚合反应后，微乳液滴的外表面发生反应，生成一层TMPTA聚合物壳，将十八烷包覆其中，得到相变微胶囊，如图1的a所示；
(6)将步骤(5)制备完成的相变微胶囊用去离子水洗涤三次后，置于30℃的恒温箱中8h，最终得到粒径均一，球形结构的C18/TMPTA相变微胶囊。
实施例4
(1)分散相的制备：称取质量为5g购买的高纯度十八烷，作为分散相。
(2)中间相的制备：分别称取0.2g司班80、0.4g 2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮以及19.4g的三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA)置于50ml烧杯中，在25℃、500r/min的条件下，持续搅拌30min，保证搅拌均匀，作为中间相。
(3)连续相和收集相的制备：称取10g的聚乙烯醇(PVA)倒入490ml去离子水中，在70℃、800r/min的条件下，持续搅拌30min，保证PVA均匀分散在去离子水中，搅拌均匀得到的混合液，作为连续相和收集相。
(4)使用申请号为201811008829.0的中国发明专利中的双重乳化玻璃毛细管微流控芯片作为微流控芯片，将十八烷分散相、中间相和连续相通过注射泵分别进入微流控芯片中，分散相是从小尖嘴玻璃毛细管通入微流控芯片，中间相是从第一封闭蓄液槽通入微流控芯片，连续相是从第二封闭蓄液槽通入微流控芯片；通过注射泵控制分散相、中间相和连续相在微流控芯片中的流速分别为8μL/min、30μL/min、500μL/min；分散相从小尖嘴玻璃毛细管流出，被中间相包裹后，制备出内径为280μm，外径为430μm，壁厚恒定为150μm的C18/TMPTA微乳液滴；
(5)将步骤(4)所得微乳液滴在连续相的流动下流入小玻璃毛细管，中间相中的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮受紫外灯辐射引发壳层材料进行聚合反应后，微乳液滴的外表面发生反应，生成一层TMPTA聚合物壳，将十八烷包覆其中，得到相变微胶囊，如图1的b所示；
(6)将步骤(5)制备完成的相变微胶囊用去离子水洗涤三次后，置于30℃的恒温箱中8h，最终得到粒径均一，球形结构的C18/TMPTA相变微胶囊。
实施例5
(1)分散相的制备：称取质量为5g购买的高纯度十八烷，作为分散相。
(2)中间相的制备：分别称取0.2g司班80、0.4g 2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮以及19.4g的乙氧基化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(ETPTA)置于50ml烧杯中，在25℃、500r/min的条件下，持续搅拌30min，保证搅拌均匀，作为中间相。
(3)连续相和收集相的制备：称取10g的聚乙烯醇(PVA)倒入490ml去离子水中，在70℃、800r/min的条件下，持续搅拌30min，保证PVA均匀分散在去离子水中，搅拌均匀得到的混合液，作为连续相和收集相。
(4)使用申请号为201811008829.0的中国发明专利中的双重乳化玻璃毛细管微流控芯片作为微流控芯片，将十八烷分散相、中间相和连续相通过注射泵分别进入微流控芯片中，分散相是从小尖嘴玻璃毛细管通入微流控芯片，中间相是从第一封闭蓄液槽通入微流控芯片，连续相是从第二封闭蓄液槽通入微流控芯片；通过注射泵控制分散相、中间相和连续相在微流控芯片中的流速分别为5μL/min、30μL/min、800μL/min；分散相从小尖嘴玻璃毛细管流出，被中间相包裹后，制备出内径为150μm，外径为300μm，壁厚恒定为150μm的C18/ETPTA微乳液滴；
(5)将步骤(4)所得微乳液滴在连续相的流动下流入小玻璃毛细管，中间相中的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮受紫外灯辐射引发壳层材料进行聚合反应后，微乳液滴的外表面发生反应，生成一层ETPTA聚合物壳，将十八烷包覆其中，得到相变微胶囊，如图1的a所示；
(6)将步骤(5)制备完成的相变微胶囊用去离子水洗涤三次后，置于30℃的恒温箱中8h，最终得到粒径均一，球形结构的C18/ETPTA相变微胶囊。
实施例6
(1)分散相的制备：称取质量为5g购买的高纯度十八烷，作为分散相。
(2)中间相的制备：分别称取0.2g司班80、0.4g 2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮以及19.4g的乙氧基化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(ETPTA)置于50ml烧杯中，在25℃、500r/min的条件下，持续搅拌30min，保证搅拌均匀，作为中间相。
(3)连续相和收集相的制备：称取10g的聚乙烯醇(PVA)倒入490ml去离子水中，在70℃、800r/min的条件下，持续搅拌30min，保证PVA均匀分散在去离子水中，搅拌均匀得到的混合液，作为连续相和收集相。
(4)使用申请号为201811008829.0的中国发明专利中的双重乳化玻璃毛细管微流控芯片作为微流控芯片，将十八烷分散相、中间相和连续相通过注射泵分别进入微流控芯片中，分散相是从小尖嘴玻璃毛细管通入微流控芯片，中间相是从第一封闭蓄液槽通入微流控芯片，连续相是从第二封闭蓄液槽通入微流控芯片；通过注射泵控制分散相、中间相和连续相在微流控芯片中的流速分别为8μL/min、30μL/min、500μL/min；分散相从小尖嘴玻璃毛细管流出，被中间相包裹后，制备出内径为280μm，外径为430μm，壁厚恒定为150μm的C18/ETPTA微乳液滴；
(5)将步骤(4)所得微乳液滴在连续相的流动下流入小玻璃毛细管，中间相中的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮受紫外灯辐射引发壳层材料进行聚合反应后，微乳液滴的外表面发生反应，生成一层ETPTA聚合物壳，将十八烷包覆其中，得到相变微胶囊，如图1的b所示；
(6)将步骤(5)制备完成的相变微胶囊用去离子水洗涤三次后，置于30℃的恒温箱中8h，最终得到粒径均一，球形结构的C18/ETPTA相变微胶囊。
实施例7：实施例1-6所得相变微胶囊性能测试：
1)相变性能测试：相变焓(ΔH)及相变凝固温度(Onset)，采用德国Netzsch公司DSC3500差示扫描量热仪(DSC)测定，氮气气氛，升降温速度均为3℃/min，温度范围15～35℃；
2)成核性能测试：取适量干燥后的相变微胶囊置于载玻片上，在显微镜下测量相变微胶囊的粒径。其次将相变微胶囊置于半导体制冷台上，降温速率为5℃/min，由室温降至10℃，通过高速摄像仪观察相变微胶囊内部的相变过程，配合记录仪器软件，拍摄相变情况，直至相变微胶囊全部发生相变，实验结束；
3)测试结果：统计相变微胶囊相同壳层，不同粒径时，过冷度的变化及其成核过程变化；不同壳层，相同粒径的过冷度变化及其成核过程变化。归纳得到相变微胶囊粒径、壳层材料对应的过冷度变化趋势图，如图2所示。相比与C18/DPGDA相变微胶囊，ETPTA、TMPTA相变微胶囊的过冷度是明显减低的。粒径为150μm的相变微胶囊，采用ETPTA壳层材料时，过冷度降低1.5℃；而TMPTA则降低2.72℃。粒径为280μm的相变微胶囊，采用ETPTA壳层材料时，过冷度降低1.31℃；而TMPTA则降低1.9℃。而相同壳层下，粒径不同的相变微胶囊的过冷度也有不同程度的降低。说明不同壳层材料、粒径大小对相变微胶囊过冷度的抑制效果显著。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种利用不同壳层材料降低烷烃类相变微胶囊过冷度的方法，其特征在于包括以下操作步骤：
（1）将相变材料制成分散相，将含有2~5个光固化反应活性基团的光固化单体的壳层材料和2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮以及司班80一起制成中间相，将聚乙烯醇溶液制成连续相；
所述壳层材料为二丙二醇二丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯或乙氧基化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯；
（2）将分散相、中间相和连续相通过注射泵分别进入微流控芯片中，分散相是从小尖嘴玻璃毛细管通入微流控芯片，中间相是从第一封闭蓄液槽通入微流控芯片，连续相是从第二封闭蓄液槽通入微流控芯片；通过注射泵控制分散相、中间相和连续相在微流控芯片中的流速；分散相从小尖嘴玻璃毛细管流出，被中间相包裹后，在连续相的流动下流入小玻璃毛细管，中间相中的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮受紫外灯辐射引发壳层材料进行聚合反应，形成薄膜层将相变材料包裹，干燥后得到相变微胶囊；通过调节微流控芯片注射泵的流速和不同壳层材料，控制和降低了相变微胶囊的过冷度。
2.根据权利要求1所述的一种利用不同壳层材料降低烷烃类相变微胶囊过冷度的方法，其特征在于：步骤（1）所述相变材料为C原子数为14~23的直链烷烃碳。
3.根据权利要求1所述的一种利用不同壳层材料降低烷烃类相变微胶囊过冷度的方法，其特征在于：步骤（1）所述司班80、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和壳层材料的质量比为（0.5~2）：（1~5）：100。
4.根据权利要求1所述的一种利用不同壳层材料降低烷烃类相变微胶囊过冷度的方法，其特征在于：步骤（1）所述中间相是将2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和司班80加入到含有2~5个光固化反应活性基团的光固化单体的壳层材料中，在25~70℃、300~800r/min的条件下持续搅拌30~60min得到中间相；所述连续相是将聚乙烯醇加入到去离子水中，在25~70℃、300~800r/min的条件下持续搅拌得到连续相。
5.根据权利要求4所述的一种利用不同壳层材料降低烷烃类相变微胶囊过冷度的方法，其特征在于：所述聚乙烯醇和去离子水的质量比为（1~5）：100。
6.根据权利要求1所述的一种利用不同壳层材料降低烷烃类相变微胶囊过冷度的方法，其特征在于：步骤（2）所述微流控芯片是双重乳化玻璃毛细管微流控芯片。
7.根据权利要求1所述的一种利用不同壳层材料降低烷烃类相变微胶囊过冷度的方法，其特征在于：步骤（2）所述干燥的温度为25~40℃，干燥的时间为5~8h。
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