CN113642130A - 叶片内腔设计方法、机器可读存储介质和数据处理设备 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种叶片内腔设计方法、机器可读存储介质和数据处理设备，所述叶片内腔设计方法包括步骤：确定内腔前缘；确定内腔尾缘；确定壁厚偏置的起止型值点。本发明的叶片内腔设计方法是基于垂直偏置的涡轮叶片内腔曲线参数化设计方法，相比常规的内腔造型方法操作简单，效率更高，可实现涡轮内腔快速精准造型，避免了现有内腔型线设计法中复杂的中弧线求解操作，设计效率得到提高，同时前缘尾缘造型更精准，结构优化易于控制，为叶片二维冷却结构的快速迭代设计提供基础。

Description

叶片内腔设计方法、机器可读存储介质和数据处理设备
技术领域
本发明属于航空发动机叶片设计领域，特别涉及叶片内腔设计方法、机器可读存储介质和数据处理设备。
背景技术
航空发动机涡轮进口温度的不断提高促使涡轮叶片冷却结构日趋复杂，涡轮叶片多具有复杂内腔，因而设计难度大，设计周期长。现有的涡轮叶片的内腔造型方法中，主要采用基于中弧线的整体偏置法。为得到正确的偏置方向，需先求出中弧线，中弧线为叶盆叶背曲线内切圆圆心的集合，解析法不易求得，多通过CAD建模软件进行一系列复杂的操作(如曲线拟合+多次管道扫略求交线+投影等)得到叶片二维截面的中弧线，然后，外型线朝着中弧线的方向整体偏置得到粗略的内腔型线。
上述方法适用于等壁厚且壁厚较小的涡轮叶片。首先，对于尾缘较厚的叶片，内腔尾缘并不能简单地看作由外型尾缘向内偏置得到，即使采用变壁厚偏置也很难得到精确的内腔尾缘。其次，随着壁厚增大，叶盆叶背向内偏置时会相交，从而得到的前缘尾缘是尖锐的。因此需要重新构造内腔尾缘，具体操作包括中弧线与外型线交点求解、中弧线法线求解、内腔叶盆叶背内切圆构造等一系列操作。
综上，现有的涡轮叶片内腔造型方法存在如下问题：
1)操作复杂，效率不高，中弧线以及前缘尾缘圆弧不易得到。
首先，基于中弧线的整体偏置法首先需要得到中弧线，但中弧线的求解难度大，耗时较长。其次，整体偏置后容易出现内腔叶盆叶背相交的情况，前缘尾缘的圆弧求解复杂。
2)内腔尾缘圆弧造型精度不足且难以控制。
对于尾缘较厚的叶片，内腔尾缘已不能由外型线整体偏置得到，尾缘圆弧造型不精确。其次，由于缺乏具体参数，造型迭代设计时修改难度大，不易控制。
发明内容
针对上述问题，本发明提供叶片内腔设计方法、机器可读存储介质和数据处理设备。
本发明的叶片内腔设计方法，包括步骤：
确定内腔前缘；
确定内腔尾缘；
确定壁厚偏置的起止型值点。
进一步，
所述确定内腔前缘，包括步骤：
通过选取外型线前缘数据进行圆拟合，得到外型线前缘圆的圆心(x0,y0)，所述外型线包括叶背和叶盆。
进一步，
所述内腔前缘的半径为设计参数，所述内腔前缘与所述外型线前缘圆同心。
进一步，
所述确定内腔尾缘，包括步骤：
通过选取外型线尾缘数据进行圆拟合，得到外型线尾缘圆的圆心(x0’,y0’)，
定义所述外型线尾缘圆的圆心到内腔尾缘圆的圆心的距离为尾缘长度Ltail，取所述尾缘长度Ltail为设计值，得到尾缘长度圆的方程：
Figure BDA0003229807790000021
拟合所述外型线的叶盆、叶背，得到方程：
fYP_fit(x)-y＝0 (5)
fYB_fit(x)-y＝0 (6)
其中，fYP_fit(x)和fYB_fit(x)分别为叶盆、叶背的拟合函数，
联立求解方程(1)和(2)，方程(1)和(3)，得到尾缘长度圆与外型线的两个交点，进而得到所述两个交点连线的中点的坐标(x1,y1)；
求得所述两个交点连线的中点到外型线尾缘圆的圆心的距离L，然后线性插值求得内腔尾缘圆的圆心坐标(x2,y2)。
进一步，
以所述内腔尾缘圆的半径为设计参数，确定内腔尾缘圆。
进一步，
所述叶盆的拟合函数fYP_fit(x)取为4次多项式，所述叶背的拟合函数fYB_fit(x)取为5次多项式。
进一步，
所述确定壁厚偏置的起止型值点，包括步骤：
过所述内腔前缘的圆心(O)作所述外型线的垂线，与所述外型线交于点(A)和点(B)，以所述点(A)和点(B)为第一偏置起点；
线段OA、OB与所述内腔前缘的交点(C)和(D)为第一偏置终点；
过所述内腔尾缘的圆心(O’)作外型线的垂线，与所述外型线交于点(F)和点(E)，所述点(F)和点(E)为第二偏置起点；
线段O’F和线段O’E分别与所述内腔尾缘圆的交点(H)和(G)为第二偏置终点。
进一步，
为得到所述外型线在各点的垂线方向，对所述叶盆、叶背的函数求导，得到所述外型线在各点的切线斜率k，再根据垂直关系k*k’＝-1求得所述外型线在各点的垂线斜率k’。
进一步，
已知所述外型线的叶盆和叶背各点的坐标(x00,y00)，根据两点间距离公式，所述各点的垂线斜率k’，通过样条差值得到各点偏置距离L后，求解下面方程组得到内腔各点坐标(x1,y1)：
Figure BDA0003229807790000031
得到两组解：
Figure BDA0003229807790000041
Figure BDA0003229807790000042
进一步，
沿外型线的垂线，偏置方向的朝向为由外型线朝向内腔。
本发明还提供机器可读存储介质，所述机器可读存储介质上存储有机器可执行指令，所述机器可执行指令在被一个或多个处理器执行时，实现上述叶片内腔设计方法。
本发明还提供数据处理设备，包括处理器和机器可读存储介质，所述机器可读存储介质上存储有机器可执行指令，所述机器可执行指令在被所述处理器执行时，实现上述叶片内腔设计方法。
本发明的叶片内腔设计方法是基于垂直偏置的涡轮叶片内腔曲线参数化设计方法，相比常规的内腔造型方法操作简单，效率更高，可实现涡轮内腔快速精准造型，避免了现有内腔型线设计法中复杂的中弧线求解操作，设计效率得到提高，同时前缘尾缘造型更精准，结构优化易于控制，为叶片二维冷却结构的快速迭代设计提供基础。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了根据本发明实施例的涡轮叶片模型示意图；
图2示出了根据本发明实施例的内腔尾缘圆心定位示意图；
图3示出了根据本发明实施例的偏置起止型值点示意图一；
图4示出了根据本发明实施例的偏置起止型值点示意图二；
图5示出了根据本发明实施例的偏置方案示意图一；
图6示出了根据本发明实施例的偏置方案示意图二；
图7示出了根据本发明实施例的偏置方案示意图三；
图8示出了根据本发明实施例的偏置方案示意图四；
图9示出了根据本发明实施例的叶背在上时的偏置方向示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1示出了涡轮叶片模型示意图。参见图1，对本发明涉及的几个名词给出解释如下：
外型线：涡轮叶片外部构型，如图1中线条A所示。
内腔：涡轮叶片内部构型，如图1中线条B所示。
外型线前缘圆：对外型线前缘数据进行圆拟合得到的圆，如图1中圆C所示。
外型线尾缘圆：对外型线尾缘数据进行圆拟合得到的圆，如图1中圆D所示。
内腔前缘圆：对内腔前缘数据进行圆拟合得到的圆，如图1中圆E所示。
内腔尾缘圆：对内腔前缘数据进行圆拟合得到的圆，如图1中圆F所示。
本发明的叶片内腔设计方法是基于垂直偏置的涡轮叶片内腔曲线参数化设计方法，通过定义内腔前缘和尾缘半径、尾缘长度及壁厚信息，实现内腔参数化设计，具体包括如下步骤。
步骤1、确定内腔前缘
内腔前缘(即内腔前缘圆)的半径为设计参数，内腔前缘与外型线前缘圆同心。通过选取外型线前缘数据进行圆拟合，可得到外型线前缘圆的圆心(x0,y0)，所述外型线包括叶背部分(可简记为叶背)和叶盆部分(可简记为叶盆)。
步骤2、确定内腔尾缘
图2所示为内腔尾缘(即内腔尾缘原)的圆心定位示意图，参见图2，定义外型线尾缘圆的圆心到内腔尾缘圆的圆心的距离为尾缘长度Ltail，尾缘长度Ltail为设计值，其中根据步骤1的方法得到外型线尾缘圆的圆心(简称尾缘圆心)(x0’,y0’)，于是得到尾缘长度圆方程：
Figure BDA0003229807790000061
拟合外型线的叶盆、叶背，得到方程：
fYB_fit(x)-y＝0 (2)，
fYP_fit(x)-y＝0 (8)，
其中，x和y为尾缘长度圆上各点坐标；fYP_fit(x)和fYB_fit(x)分别为叶盆、叶背的拟合函数，叶盆拟合函数fYP_fit(x)优选取为4次多项式fYP_fit(x)＝p1·x4+p2·x3+p3·x2+p4·x+p5，叶背拟合函数fYB_fit(x)优选取为5次多项式fYB_fit(x)＝b1·x5+b2·x4+b3·x3+b4·x2+b5·x+b6，P1，P2，P3，P4，P5，b1，b2，b3，b4，b5，b6为拟合常数。联立求解方程(1)和(2)，方程(1)和(3)，得到尾缘长度圆与外型线的两交点，进而得到两交点连线的中点的坐标(x1,y1)。
求得所述两交点连线的中点到外型线尾缘圆的圆心的距离L，然后线性插值求得内腔尾缘圆的圆心(简称为内腔尾缘圆心)的坐标(x2,y2)。内腔尾缘半径为设计参数，由此，确定了内腔尾缘圆。
步骤3、确定壁厚偏置的起止型值点
内腔的叶盆和叶背由外型线的叶盆和叶背沿外型线的垂线方向偏置一定距离得到，偏置前需找到外型线偏置的起止点，确保外型线的叶盆和叶背沿外型线的垂线偏置后与内腔前缘圆、尾缘圆相切。
图3和图4所示为偏置起止型值点示意图，如图3和图4所示，过内腔前缘的圆心O作外型线的垂线，与外型线交于点A、B，所述点A、B即外型线叶背、叶盆的前缘切点，亦为第一偏置起点。由于壁厚偏置采用正交求解(下面步骤4详细介绍)，线段OA、OB与内腔前缘圆的交点C，D即内腔前缘圆切点，亦为第一偏置终点。以点A、B为基点，外型线偏置到交点C，D后与内腔前缘相切。
同理，过内腔尾缘的圆心O’作外型线的垂线，与外型线交于点F和E，所述点F和E即为第二偏置起点。线段O’F、O’E与内腔尾缘圆的交点H和G为内腔尾缘圆切点，亦为第二偏置终点。以点F、E为基点，外型线偏置到交点H、G后与内腔尾缘相切。
步骤4、正交求解与垂直壁厚偏置
为得到外型线在各点的垂线方向，需对叶盆、叶背的函数求导，得到外型线在各点的切线斜率k，再根据垂直关系k*k’＝-1求得外型线在各点的垂线斜率k’。
表1壁厚分布信息
Figure BDA0003229807790000071
壁厚分布为设计参数，包含无量纲距离[即Li/L，其中，参见图1，L表示叶背(或叶盆)的从前缘切点Q1到尾缘切点Q2的弧线长度，Li表示叶背(或叶盆)上的某一点X1到前缘切点的弧线长度]及点X1处叶盆和叶背的壁厚值，如表1所示。
已知外型线叶盆和叶背各点的坐标(x00,y00)，根据两点间距离公式，各点的垂线斜率k’，通过样条差值得到各点偏置距离L1，可以求解得到内腔各点坐标(x1,y1)：
Figure BDA0003229807790000081
得到两组解：
第一组解：
Figure BDA0003229807790000082
第二组解
Figure BDA0003229807790000083
考虑沿外型线的垂线有向内(指由外型线朝向内腔)和向外(指由内腔朝向外型线)两个方向(如图5所示，方向1为向内方向，方向1’为向外方向)，具体偏置方向分4种情况，对应4种偏置方案。图5至图8示出了叶盆在上叶背在下的外型线偏置方案的4种偏置方案：
叶背：参见图5，对于外型线垂线的斜率k≥0的叶背部分，取外型线往方向1偏置，取第一组解；
叶背：参见图6，对于外型线垂线的斜率k<0的叶背部分，取外型线往方向2偏置，取第二组解；
叶盆：参见图7，对于外型线垂线的斜率k≥0的叶盆部分，取外型线往方向22偏置，取第二组解；
叶盆：参见图8，对于外型线垂线的斜率k<0的叶盆部分，取外型线往方向11偏置，取第一组解。
上述是叶盆在上叶背在下的外型线偏置方案。
而对于叶盆在下叶背在上的情况，则如图9所示：
叶盆：对于外型线垂线的斜率k<0的叶盆部分，取外型线往方向2a偏置，取第二组解；
叶盆：对于外型线垂线的斜率k≥0的叶盆部分，取外型线往方向1a偏置，取第一组解；
叶背：对于外型线垂线的斜率k<0的叶背部分，取外型线往方向11a偏置，取第一组解；
叶背：对于外型线垂线的斜率k≥0的叶背部分，取外型线往方向22a偏置，取第二组解；
综合图8和图9可知，沿外型线的垂线方向，偏置方向的朝向为由外型线朝向内腔。
本发明还提供机器可读存储介质，所述机器可读存储介质上存储有机器可执行指令，所述机器可执行指令在被一个或多个处理器执行时，实现上述叶片内腔设计方法。
本发明还提供数据处理设备，包括处理器和机器可读存储介质，所述机器可读存储介质上存储有机器可执行指令，所述机器可执行指令在被所述处理器执行时，实现上述叶片内腔设计方法。
本发明的叶片内腔设计方法是基于垂直偏置的涡轮叶片内腔曲线参数化设计方法。为了提高设计效率和设计质量，所述叶片内腔设计方法将内腔前缘尾缘与内腔叶盆叶背区分处理，内腔前缘尾缘采用圆拟合定位圆心，结合前缘尾缘半径进行参数化建模，以确定内腔前缘及尾缘圆弧；对于内腔其余部分，首先定位偏置起止型值点，采用正交求解，即通过正交壁厚求解，将外型线沿其垂线方向偏置一定距离形成内腔型线，从而在外型线的基础上进行连续地垂直偏置，得到了与前缘圆、尾缘圆相切的内腔叶盆叶背。
本发明所述方法操作简单，可以实现涡轮叶片内腔快速造型。避免了现有内腔型线设计法中复杂的中弧线求解操作，设计效率得到提高，同时前缘尾缘造型更精准，结构优化易于控制。本发明旨解决涡轮叶片二维冷却结构设计阶段建模复杂与优化不便的问题，实现易于控制的叶片内腔快速优化设计。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (12)

1.叶片内腔设计方法，其特征在于，包括步骤：
确定内腔前缘；
确定内腔尾缘；
确定壁厚偏置的起止型值点。
2.根据权利要求1所述的叶片内腔设计方法，其特征在于，
所述确定内腔前缘，包括步骤：
通过选取外型线前缘数据进行圆拟合，得到外型线前缘圆的圆心(x0,y0)，所述外型线包括叶背和叶盆。
3.根据权利要求2所述的叶片内腔设计方法，其特征在于，
所述内腔前缘的半径为设计参数，所述内腔前缘与所述外型线前缘圆同心。
4.根据权利要求3所述的叶片内腔设计方法，其特征在于，
所述确定内腔尾缘，包括步骤：
通过选取外型线尾缘数据进行圆拟合，得到外型线尾缘圆的圆心(x0’,y0’)，
定义所述外型线尾缘圆的圆心到内腔尾缘圆的圆心的距离为尾缘长度Ltail，取所述尾缘长度Ltail为设计值，得到尾缘长度圆的方程：
Figure FDA0003229807780000011
拟合所述外型线的叶盆、叶背，得到方程：
fYP_fit(x)-y＝0 (2)
fYB_fit(x)-y＝0 (3)
其中，fYP_fit(x)和fYB_fit(x)分别为叶盆、叶背的拟合函数，
联立求解方程(1)和(2)，方程(1)和(3)，得到尾缘长度圆与外型线的两个交点，进而得到所述两个交点连线的中点的坐标(x1,y1)；
求得所述两个交点连线的中点到外型线尾缘圆的圆心的距离L，然后线性插值求得内腔尾缘圆的圆心坐标(x2,y2)。
5.根据权利要求4所述的叶片内腔设计方法，其特征在于，
以所述内腔尾缘圆的半径为设计参数，确定内腔尾缘圆。
6.根据权利要求5所述的叶片内腔设计方法，其特征在于，
所述叶盆的拟合函数fYP_fit(x)取为4次多项式，所述叶背的拟合函数fYB_fit(x)取为5次多项式。
7.根据权利要求4至6中任一项所述的叶片内腔设计方法，其特征在于，
所述确定壁厚偏置的起止型值点，包括步骤：
过所述内腔前缘的圆心(O)作所述外型线的垂线，与所述外型线交于点(A)和点(B)，以所述点(A)和点(B)为第一偏置起点；
线段OA、OB与所述内腔前缘的交点(C)和(D)为第一偏置终点；
过所述内腔尾缘的圆心(O’)作外型线的垂线，与所述外型线交于点(F)和点(E)，所述点(F)和点(E)为第二偏置起点；
线段O’F和线段O’E分别与所述内腔尾缘圆的交点(H)和(G)为第二偏置终点。
8.根据权利要求7所述的叶片内腔设计方法，其特征在于，
为得到所述外型线在各点的垂线方向，对所述叶盆、叶背的函数求导，得到所述外型线在各点的切线斜率k，再根据垂直关系k*k’＝-1求得所述外型线在各点的垂线斜率k’。
9.根据权利要求8所述的叶片内腔设计方法，其特征在于，
已知所述外型线的叶盆和叶背各点的坐标(x00,y00)，根据两点间距离公式，所述各点的垂线斜率k’，通过样条差值得到各点偏置距离L后，求解下面方程组得到内腔各点坐标(x1,y1)：
Figure FDA0003229807780000021
得到两组解：
Figure FDA0003229807780000031
10.根据权利要求9所述的叶片内腔设计方法，其特征在于，
沿外型线的垂线，偏置方向的朝向为由外型线朝向内腔。
11.机器可读存储介质，其特征在于，所述机器可读存储介质上存储有机器可执行指令，所述机器可执行指令在被一个或多个处理器执行时，实现权利要求1-10中任一项所述的叶片内腔设计方法。
12.数据处理设备，包括处理器和机器可读存储介质，其特征在于，所述机器可读存储介质上存储有机器可执行指令，所述机器可执行指令在被所述处理器执行时，实现权利要求1-10中任一项所述的叶片内腔设计方法。
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