CN113641113B - 基于大数据的食品产线监测管理系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了基于大数据的食品产线监测管理系统，包括登录单元、识别验证单元、数据采集单元、服务存储单元、产线分析单元、生产调节单元和智能设备；数据采集单元用于采集食品生产相关的产线信息，产线信息包括实时面数据、实时质数据、实时馅数据、实时醒数据、实时操作数据、实时调节数据；本发明是通过数据采集单元采集食品生产相关的产线信息，将产线信息传输至产线分析单元，产线分析单元从服务存储单元内获取营养组分信息，并将其与产线信息一同进行产线分析操作，对产线上采集的相关数据进行关联分析，从而将产线的各种数据进行综合处理，即对各类数据变动带来的影响进行统一推算。

Description

基于大数据的食品产线监测管理系统

技术领域

本发明涉及食品产线监测技术领域，具体为基于大数据的食品产线监测管理系统。

背景技术

随着社会的快速发展，生活节奏也逐渐加快，在工作繁忙之时，往往是在一些商店购买简单的面包充饥，却没有营养的摄入补充；

且现有的食品餐包制作原料较为简单，仅是通过面粉、奶粉、盐和牛奶等混合而成，其营养成分缺失，无法达到正常的人体所需营养摄取量，因而一些商家开始推出营养餐包，但在该营养餐包的制作过程中，仍存在一些原料添加的比例错误，导致营养餐包的生产质量差的问题；

对于营养餐包生产过程中的失误，商家大多是通过有经验的技术人员进行人工看护，耗费大量人力资源且无法依据营养餐包相关的原料，以及加工条件进行数据关联，导致营养餐包的质量仍然存在一些问题，同时还存在一些原料配方以及加工方法的泄漏问题，且营养餐包所含的营养成分不透明，意味着不一定能达到人体的日常所需营养摄取量；

为此，我们提出基于大数据的食品产线监测管理系统。

发明内容

通过数据采集单元采集食品生产相关的产线信息，将产线信息传输至产线分析单元，产线分析单元从服务存储单元内获取营养组分信息，并将其与产线信息一同进行产线分析操作，对产线上采集的相关数据进行关联分析，从而将产线的各种数据进行综合处理，即对各类数据变动带来的影响进行统一推算

本发明的目的在于提供基于大数据的食品产线监测管理系统，通过数据采集单元采集的设置，对产线上采集的相关数据进行关联分析，从而将产线的各种数据进行综合处理，将各类数据变动带来的影响进行统一推算；通过生产调节单元的设置，对目前正在进行的营养餐包生产进行各个步骤或细节的数据比对，从而计算出正在进行的产线数据存在的差值，避免数据差值存在过大的差距，导致食品生产的意外性；通过调节计算单元的设置，确保每个正在生产的环节均保持在可控范围内，提升营养餐包的生产质量。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

基于大数据的食品产线监测管理系统，包括登录单元、识别验证单元、数据采集单元、服务存储单元、产线分析单元、生产调节单元和智能设备；

所述数据采集单元用于采集食品生产相关的产线信息，所述产线信息包括实时面数据、实时质数据、实时馅数据、实时醒数据、实时操作数据、实时调节数据，其中，实时操作数据包括实时蒸值数据和实时蒸温数据，实时调节数据包括实时冷温数据和实时冷时数据，将产线信息传输至产线分析单元；

所述服务存储单元内还存储有该类食品生产所记录的营养组分信息，所述营养组分信息包括面数据、质数据、馅数据、醒数据、操作数据、调节数据和分值数据，其中，所述产线分析单元从服务存储单元内获取营养组分信息，并将其与产线信息一同进行产线分析操作，得到冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的影响因子，并将其与冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据、冷时数据对应的峰值一同传输至生产调节单元；

所述生产调节单元用于对上述数据对应的影响因子，以及上述数据对应的峰值一同进行判定调节操作，得到质差值、馅差值、醒差值、蒸值差值、蒸温差值、冷温差值和冷时差值，并将其与质调节命令、馅调节命令、醒调节命令、蒸值调节命令、蒸温调节命令、冷温调节命令和冷时调节命令一同传输至调节计算单元；

所述调节计算单元用于对上述数值及其命令一同进行调节计算操作，得到质调节值、馅调节值、醒调节值、蒸值调节值、蒸温调节值、冷温调节值和冷时调节值，并将其传输至智能设备；

所述智能设备接收质调节值、馅调节值、醒调节值、蒸值调节值、蒸温调节值、冷温调节值和冷时调节值，并提醒工作人员进行调节。

作为本发明的进一步改进方案：所述登录单元用于工作人员登录工作账号，登录单元采集登录账号相关的登录信息，所述登录信息包括登录数据和从属数据，所述登录数据指代工作人员输入的自己账号，从属数据指代与员工自身账号相匹配的对应密码，并将登录信息传输至识别验证单元；

所述服务存储单元内存储有员工以往登录相关的存储信息，所述存储信息包括对比数据和验证数据，所述对比数据指代若干个记录的账号所形成的集合，验证数据指代若干个记录账号对应的密码所形成的集合，所述识别验证单元从服务存储单元内获取存储信息，并将其与登录信息一同进行识别操作，得到验证成功信号，并自动跳转至智能设备的显示界面。

作为本发明的进一步改进方案：识别操作的具体操作过程为：

步骤一：获取登录数据和对比数据，并将其进行数据匹配，具体为：选取出登录数据，并将登录数据在对比数据内匹配识别，当匹配识别到与登录数据相同的数据时，则判定该登录数据存在，生成验证信号，当无法匹配识别到与登录数据相同的数据时，则判定该登录数据不存在，生成重新输入信号；

步骤二：提取验证信号和重新输入信号，并对其进行识别，当识别到重新输入信号时，则自动跳转至登录单元的初始界面，当识别到验证信号时，则自动提取登录数据对应的从属数据以及对比服务存储单元对应的验证数据；

步骤三：依据从属数据和验证数据进行数据匹配，具体为：将从属数据与验证数据进行匹配，当在验证数据中匹配到与从属数据一致的数据时，则判定该从数据数据正确，生成验证成功信号，自动跳转至智能设备的显示界面。

作为本发明的进一步改进方案：产线分析操作的具体操作过程为：

K1：获取营养组分信息对应的若干个内面数据，选取出数值相同的面数据，并提取对应的质数据、馅数据、醒数据、操作数据、调节数据和分值数据；

K2：依据相同数值的面数据，对质数据、馅数据、醒数据、操作数据、调节数据和分值数据进行影响分析，具体为：

S1：提取质数据和面数据，并依据其进行数据处理，具体为：依据面数据内对应的规格，计算出面数据的体积，将面数据的体积带入到质量计算式：质量=面积*体积，计算出面数据的质量，将其标定为面值，将面值与质数据带入到差值计算式，计算出馅数据中馅的质量，将其标定为馅质值；

S2：提取面数据、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、操作数据、调节数据和分值数据，并依据变量处理方法，分析出馅质值、质数据、馅数据、醒数据、操作数据和调节数据对分值数据的影响因子，具体方法为，保持其中一个数值为变量，其他数值保持不变，计算出分值数据的变化，从而得到对应的影响因子，并将不同面数据的对应影响因子进行均值计算，从而得到若干个对应的影响因子均值，并将馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的影响因子均值依次标定为A1-A8；

S3：获取蒸值数据和蒸温数据，以蒸值数据为X轴，蒸温数据为Y轴，建立虚拟直角坐标系，在虚拟直角坐标系中标记处蒸值数据和蒸温数据的坐标点，选取不同的两个时间点对应的坐标，进行纵坐标的差值计算，从而计算出两个点之间温度上升的速度，依据温度上升的速度带入到均值计算式中，计算出速均值；

S4：依据上述S1中的方法，将不同的速均值调整为变量，保持其他数据不变，获取对应的分值数据，将其带入到计算式：对应速均值的差值*影响值=对应分值数据的差值，从而得出速均值的影响值，将其标定为速影值；

S5：提取冷温数据和冷时数据，并依据上述S3中速均值的计算方法，计算出冷均值，冷均值指代冷却的平均速度，依据上述S4中的方法，将不同的冷均值调整为变量，保持其他数据不变，获取对应的分值数据，将其带入到计算式：对应冷均值的差值*影响值=对应分值数据的差值，从而得出冷均值的影响值，将其标定为冷影值；

K3：依据上述K2中的影响分析，将所有设定的变量在虚拟直角坐标系中标记出来，提取每个坐标的Y轴值，并将Y轴值进行从大到小排序，从而得到对应的排序数据，选取对应排序数据中Y轴值最大的坐标标定为Y轴峰值，依据Y轴峰值得出对应分析数据的峰值，依次得出冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据、冷时数据和分值数据对应的峰值；

K4：提取冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的影响因子。

作为本发明的进一步改进方案：判定调节操作的具体操作过程为：

H1：获取实时面数据、实时质数据、实时馅数据、实时醒数据、实时蒸值数据、实时蒸温数据、实时冷温数据、实时冷时数据和分值数据，并将其与冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的影响因子，以及冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据、冷时数据和分值数据对应的峰值进行分步判定处理；

H2：分步判定处理的具体处理过程为：

G1：选取出实时面数据，并依据其提取分值数据对应的峰值，提取实时质数据，设定实时馅数据、实时醒数据、实时蒸值数据、实时蒸温数据、实时冷温数据和实时冷时数据均与对应的峰值相同，选取出质数据对应的峰值，并将其与实时质数据进行比对，当比对结果不一致时，则生成质调节信号，并计算出两者之间的差值，将其标定为质差值；

G2：选取出实时面数据，并依据其提取分值数据对应的峰值，提取实时馅数据，设定实时质数据、实时醒数据、实时蒸值数据、实时蒸温数据、实时冷温数据和实时冷时数据均与对应的峰值相同，选取出馅数据对应的峰值，并将其与实时馅数据进行比对，当比对结果不一致时，则生成馅调节信号，并计算出两者之间的差值，将其标定为馅差值；

G3：选取出实时面数据，并依据其提取分值数据对应的峰值，提取实时醒数据，设定实时质数据、实时馅数据、实时蒸值数据、实时蒸温数据、实时冷温数据和实时冷时数据均与对应的峰值相同，选取出醒数据对应的峰值，并将其与实时醒数据进行比对，当比对结果不一致时，则生成醒调节信号，并计算出两者之间的差值，将其标定为醒差值；

G4：选取出实时面数据，并依据其提取分值数据对应的峰值，提取实时蒸值数据，设定实时质数据、实时馅数据、实时醒数据、实时蒸温数据、实时冷温数据和实时冷时数据均与对应的峰值相同，选取出蒸值数据对应的峰值，并将其与实时蒸值数据进行比对，当比对结果不一致时，则生成蒸值调节信号，并计算出两者之间的差值，将其标定为蒸值差值；

G5：选取出实时面数据，并依据其提取分值数据对应的峰值，提取实时蒸温数据，设定实时质数据、实时馅数据、实时醒数据、实时蒸值数据、实时冷温数据和实时冷时数据均与对应的峰值相同，选取出蒸温数据对应的峰值，并将其与实时蒸温数据进行比对，当比对结果不一致时，则生成蒸温调节信号，并计算出两者之间的差值，将其标定为蒸温差值；

G6：选取出实时面数据，并依据其提取分值数据对应的峰值，提取实时冷温数据，设定实时质数据、实时馅数据、实时醒数据、实时蒸值数据、实时蒸温数据和实时冷时数据均与对应的峰值相同，选取出冷温数据对应的峰值，并将其与实时冷温数据进行比对，当比对结果不一致时，则生成冷温调节信号，并计算出两者之间的差值，将其标定为冷温差值；

G7：选取出实时面数据，并依据其提取分值数据对应的峰值，提取实时冷时数据，设定实时质数据、实时馅数据、实时醒数据、实时蒸值数据、实时蒸温数据和实时冷温数据均与对应的峰值相同，选取出冷时数据对应的峰值，并将其与实时冷时数据进行比对，当比对结果不一致时，则生成冷时调节信号，并计算出两者之间的差值，将其标定为冷时差值；

H4：提取质调节信号、馅调节信号、醒调节信号、蒸值调节信号、蒸温调节信号、冷温调节信号和冷时调节信号，并对其进行信号转化，将其依次转化成质调节命令、馅调节命令、醒调节命令、蒸值调节命令、蒸温调节命令、冷温调节命令和冷时调节命令；

H5：依据质调节信号、馅调节信号、醒调节信号、蒸值调节信号、蒸温调节信号、冷温调节信号和冷时调节信号，提取对应的质差值、馅差值、醒差值、蒸值差值、蒸温差值、冷温差值和冷时差值。

作为本发明的进一步改进方案：调节计算操作的具体操作过程为：

R1：获取质调节命令、馅调节命令、醒调节命令、蒸值调节命令、蒸温调节命令、冷温调节命令和冷时调节命令，并对其进行命令识别，具体为：

E1：当识别到质调节命令时，自动提取对应的质差值，设定一个质差值的预设值，并将两者进行差值计算，计算出质调节值；

E2：当识别到馅调节命令时，自动提取对应的馅差值，设定一个馅差值的预设值，并将两者进行差值计算，计算出馅调节值；

E3：当识别到醒调节命令时，自动提取对应的醒差值，设定一个醒差值的预设值，并将两者进行差值计算，计算出醒调节值；

E4：当识别到蒸值调节命令时，自动提取对应的蒸值差值，设定一个蒸值差值的预设值，并将两者进行差值计算，计算出蒸值调节值；

E5：当识别到蒸温调节命令时，自动提取对应的蒸温差值，设定一个蒸温差值的预设值，并将两者进行差值计算，计算出蒸温调节值；

E6：当识别到冷温调节命令时，自动提取对应的冷温差值，设定一个冷温差值的预设值，并将两者进行差值计算，计算出冷温调节值；

E7：当识别到冷时调节命令时，自动提取对应的冷时差值，设定一个冷时差值的预设值，并将两者进行差值计算，计算出冷时调节值；

R2：提取质调节值、馅调节值、醒调节值、蒸值调节值、蒸温调节值、冷温调节值和冷时调节值。

本发明的有益效果：

（1）通过登录单元和识别验证单元的设置，对工作人员输入的账号进行获取，并依据获取的账号相关信息进行账号的安全验证，增加账号以及产线数据的安全性，避免产线数据外泄，以及非工作人员胡乱操作；

（2）通过数据采集单元采集食品生产相关的产线信息，将产线信息传输至产线分析单元；产线分析单元从服务存储单元内获取营养组分信息，并将其与产线信息一同进行产线分析操作，对产线上采集的相关数据进行关联分析，从而将产线的各种数据进行综合处理，即对各类数据变动带来的影响进行统一推算；

（3）通过生产调节单元的设置，对冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的影响因子以及冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的峰值一同进行判定调节操作，对目前正在进行的营养餐包生产进行各个步骤或细节的数据比对，从而计算出正在进行的产线数据存在的差值，避免数据差值存在过大的差距，导致产品生产的意外性；

（4）通过调节计算单元的设置，对质差值、馅差值、醒差值、蒸值差值、蒸温差值、冷温差值、冷时差值、质调节命令、馅调节命令、醒调节命令、蒸值调节命令、蒸温调节命令、冷温调节命令和冷时调节命令一同进行调节计算操作，依据数据分析得到的相关数据的差值，来对现在进行的产线加工进行数据调整的值进行计算，确保每个正在生产的环节保持在可控范围内，提升营养餐包的生产质量。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明；

图1是本发明的系统框图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1所示，本发明为基于大数据的食品产线监测管理系统，包括登录单元、识别验证单元、数据采集单元、服务存储单元、产线分析单元、生产调节单元和智能设备；

登录单元用于工作人员登录工作账号，登录单元采集登录账号相关的登录信息，登录信息包括登录数据和从属数据，登录数据指代工作人员输入的自己账号，从属数据指代与员工自身账号相匹配的对应密码，并将登录信息传输至识别验证单元；

服务存储单元内存储有员工以往登录相关的存储信息，存储信息包括对比数据和验证数据，对比数据指代若干个记录的账号所形成的集合，验证数据指代若干个记录账号对应的密码所形成的集合，识别验证单元从服务存储单元内获取存储信息，并将其与登录信息一同进行识别操作，识别操作的具体操作过程为：

步骤一：获取登录数据和对比数据，并将其进行数据匹配，具体为：选取出登录数据，并将登录数据在对比数据内匹配识别，当匹配识别到与登录数据相同的数据时，则判定该登录数据存在，生成验证信号，当无法匹配识别到与登录数据相同的数据时，则判定该登录数据不存在，生成重新输入信号；

步骤二：提取验证信号和重新输入信号，并对其进行识别，当识别到重新输入信号时，则自动跳转至登录单元的初始界面，当识别到验证信号时，则自动提取登录数据对应的从属数据以及对比服务存储单元对应的验证数据；

步骤三：依据从属数据和验证数据进行数据匹配，具体为：将从属数据与验证数据进行匹配，当在验证数据中匹配到与从属数据一致的数据时，则判定该从数据数据正确，生成验证成功信号，自动跳转至智能设备的显示界面；

数据采集单元用于采集食品生产相关的产线信息，产线信息包括实时面数据、实时质数据、实时馅数据、实时醒数据、实时操作数据、实时调节数据，其中，实时操作数据包括实时蒸值数据和实时蒸温数据，实时调节数据包括实时冷温数据和实时冷时数据，实时面数据指代采集的面与水进行混合处理后形成面皮的规格，实时质数据指采集的代餐包馅的多少与面皮还有调料的总和，实时馅数据指代采集的馅饼与营养餐包的总体质量进行处理后的占比值，实时醒数据指代采集的营养餐包加工时醒面的时间长短，实时操作数据包括实时蒸值数据和实时蒸温数据，实时调节数据包括实时冷温数据和实时冷时数据，其中，实时蒸值数据指代采集的营养餐包蒸的时间，实时蒸温数据指代采集的营养餐包每个蒸时间的温度，实时冷温数据指代采集的营养餐包冷却的温度，实时冷时数据指代采集的营养餐包冷却的每个时间点，将产线信息传输至产线分析单元；

服务存储单元内还存储有该类食品生产所记录的营养组分信息，营养组分信息包括面数据、质数据、馅数据、醒数据、操作数据、调节数据和分值数据，其中，面数据指代记录的面与水进行混合处理后形成面皮的规格，质数据指代记录的营养餐包馅的多少与面皮还有调料的总和，馅数据指代记录的馅饼与营养餐包的总体质量进行处理后的占比值，醒数据指代记录的营养餐包加工时醒面的时间长短，操作数据包括蒸值数据和蒸温数据，调节数据包括冷温数据和冷时数据，其中，蒸值数据指代记录的营养餐包蒸的时间，蒸温数据指代记录的营养餐包每个蒸时间的温度，冷温数据指代记录的营养餐包冷却的温度，冷时数据指代记录的营养餐包冷却的每个时间点，分值数据指代营养餐包成品后系统对其的评价分值，即营养餐包的口感，且分值数据为存储值，产线分析单元从服务存储单元内获取营养组分信息，并将其与产线信息一同进行产线分析操作，产线分析操作的具体操作过程为：

K1：获取营养组分信息对应的若干个内面数据，选取出数值相同的面数据，并提取对应的质数据、馅数据、醒数据、操作数据、调节数据和分值数据；

K2：依据相同数值的面数据，对质数据、馅数据、醒数据、操作数据、调节数据和分值数据进行影响分析，具体为：

S1：提取质数据和面数据，并依据其进行数据处理，具体为：依据面数据内对应的规格，计算出面数据的体积，将面数据的体积带入到质量计算式：质量=面积*体积，计算出面数据的质量，将其标定为面值，将面值与质数据带入到差值计算式，计算出馅数据中馅的质量，将其标定为馅质值；

S2：提取面数据、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、操作数据、调节数据和分值数据，并依据变量处理方法，分析出馅质值、质数据、馅数据、醒数据、操作数据和调节数据对分值数据的影响因子，具体方法为，保持其中一个数值为变量，其他数值保持不变，计算出分值数据的变化，从而得到对应的影响因子，并将不同面数据的对应影响因子进行均值计算，从而得到若干个对应的影响因子均值，并将馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的影响因子均值依次标定为A1-A8；

S3：获取蒸值数据和蒸温数据，以蒸值数据为X轴，蒸温数据为Y轴，建立虚拟直角坐标系，在虚拟直角坐标系中标记处蒸值数据和蒸温数据的坐标点，选取不同的两个时间点对应的坐标，进行纵坐标的差值计算，从而计算出两个点之间温度上升的速度，依据温度上升的速度带入到均值计算式中，计算出速均值；

S4：依据上述S1中的方法，将不同的速均值调整为变量，保持其他数据不变，获取对应的分值数据，将其带入到计算式：对应速均值的差值*影响值=对应分值数据的差值，从而得出速均值的影响值，将其标定为速影值；

S5：提取冷温数据和冷时数据，并依据上述S3中速均值的计算方法，计算出冷均值，冷均值指代冷却的平均速度，依据上述S4中的方法，将不同的冷均值调整为变量，保持其他数据不变，获取对应的分值数据，将其带入到计算式：对应冷均值的差值*影响值=对应分值数据的差值，从而得出冷均值的影响值，将其标定为冷影值；

K3：依据上述K2中的影响分析，将所有设定的变量在虚拟直角坐标系中标记出来，提取每个坐标的Y轴值，并将Y轴值进行从大到小排序，从而得到对应的排序数据，选取对应排序数据中Y轴值最大的坐标标定为Y轴峰值，依据Y轴峰值得出对应分析数据的峰值，依次得出冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据、冷时数据和分值数据对应的峰值；

K4：提取冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的影响因子，并将其与冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据、冷时数据对应的峰值一同传输至生产调节单元；

生产调节单元用于对冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的影响因子以及冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的峰值一同进行判定调节操作，判定调节操作的具体操作过程为：

H1：获取实时面数据、实时质数据、实时馅数据、实时醒数据、实时蒸值数据、实时蒸温数据、实时冷温数据、实时冷时数据和分值数据，并将其与冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的影响因子，以及冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据、冷时数据和分值数据对应的峰值进行分步判定处理；

H2：分步判定处理的具体处理过程为：

G1：选取出实时面数据，并依据其提取分值数据对应的峰值，提取实时质数据，设定实时馅数据、实时醒数据、实时蒸值数据、实时蒸温数据、实时冷温数据和实时冷时数据均与对应的峰值相同，选取出质数据对应的峰值，并将其与实时质数据进行比对，当比对结果不一致时，则生成质调节信号，并计算出两者之间的差值，将其标定为质差值；

G2：选取出实时面数据，并依据其提取分值数据对应的峰值，提取实时馅数据，设定实时质数据、实时醒数据、实时蒸值数据、实时蒸温数据、实时冷温数据和实时冷时数据均与对应的峰值相同，选取出馅数据对应的峰值，并将其与实时馅数据进行比对，当比对结果不一致时，则生成馅调节信号，并计算出两者之间的差值，将其标定为馅差值；

G3：选取出实时面数据，并依据其提取分值数据对应的峰值，提取实时醒数据，设定实时质数据、实时馅数据、实时蒸值数据、实时蒸温数据、实时冷温数据和实时冷时数据均与对应的峰值相同，选取出醒数据对应的峰值，并将其与实时醒数据进行比对，当比对结果不一致时，则生成醒调节信号，并计算出两者之间的差值，将其标定为醒差值；

G4：选取出实时面数据，并依据其提取分值数据对应的峰值，提取实时蒸值数据，设定实时质数据、实时馅数据、实时醒数据、实时蒸温数据、实时冷温数据和实时冷时数据均与对应的峰值相同，选取出蒸值数据对应的峰值，并将其与实时蒸值数据进行比对，当比对结果不一致时，则生成蒸值调节信号，并计算出两者之间的差值，将其标定为蒸值差值；

G5：选取出实时面数据，并依据其提取分值数据对应的峰值，提取实时蒸温数据，设定实时质数据、实时馅数据、实时醒数据、实时蒸值数据、实时冷温数据和实时冷时数据均与对应的峰值相同，选取出蒸温数据对应的峰值，并将其与实时蒸温数据进行比对，当比对结果不一致时，则生成蒸温调节信号，并计算出两者之间的差值，将其标定为蒸温差值；

G6：选取出实时面数据，并依据其提取分值数据对应的峰值，提取实时冷温数据，设定实时质数据、实时馅数据、实时醒数据、实时蒸值数据、实时蒸温数据和实时冷时数据均与对应的峰值相同，选取出冷温数据对应的峰值，并将其与实时冷温数据进行比对，当比对结果不一致时，则生成冷温调节信号，并计算出两者之间的差值，将其标定为冷温差值；

G7：选取出实时面数据，并依据其提取分值数据对应的峰值，提取实时冷时数据，设定实时质数据、实时馅数据、实时醒数据、实时蒸值数据、实时蒸温数据和实时冷温数据均与对应的峰值相同，选取出冷时数据对应的峰值，并将其与实时冷时数据进行比对，当比对结果不一致时，则生成冷时调节信号，并计算出两者之间的差值，将其标定为冷时差值；

H4：提取质调节信号、馅调节信号、醒调节信号、蒸值调节信号、蒸温调节信号、冷温调节信号和冷时调节信号，并对其进行信号转化，将其依次转化成质调节命令、馅调节命令、醒调节命令、蒸值调节命令、蒸温调节命令、冷温调节命令和冷时调节命令；

H5：依据质调节信号、馅调节信号、醒调节信号、蒸值调节信号、蒸温调节信号、冷温调节信号和冷时调节信号，提取对应的质差值、馅差值、醒差值、蒸值差值、蒸温差值、冷温差值和冷时差值，并将其与质调节命令、馅调节命令、醒调节命令、蒸值调节命令、蒸温调节命令、冷温调节命令和冷时调节命令一同传输至调节计算单元；

调节计算单元用于对质差值、馅差值、醒差值、蒸值差值、蒸温差值、冷温差值、冷时差值、质调节命令、馅调节命令、醒调节命令、蒸值调节命令、蒸温调节命令、冷温调节命令和冷时调节命令一同进行调节计算操作，调节计算操作的具体操作过程为：

R1：获取质调节命令、馅调节命令、醒调节命令、蒸值调节命令、蒸温调节命令、冷温调节命令和冷时调节命令，并对其进行命令识别，具体为：

E1：当识别到质调节命令时，自动提取对应的质差值，设定一个质差值的预设值，并将两者进行差值计算，计算出质调节值；

E2：当识别到馅调节命令时，自动提取对应的馅差值，设定一个馅差值的预设值，并将两者进行差值计算，计算出馅调节值；

E3：当识别到醒调节命令时，自动提取对应的醒差值，设定一个醒差值的预设值，并将两者进行差值计算，计算出醒调节值；

E4：当识别到蒸值调节命令时，自动提取对应的蒸值差值，设定一个蒸值差值的预设值，并将两者进行差值计算，计算出蒸值调节值；

E5：当识别到蒸温调节命令时，自动提取对应的蒸温差值，设定一个蒸温差值的预设值，并将两者进行差值计算，计算出蒸温调节值；

E6：当识别到冷温调节命令时，自动提取对应的冷温差值，设定一个冷温差值的预设值，并将两者进行差值计算，计算出冷温调节值；

E7：当识别到冷时调节命令时，自动提取对应的冷时差值，设定一个冷时差值的预设值，并将两者进行差值计算，计算出冷时调节值；

R2：提取质调节值、馅调节值、醒调节值、蒸值调节值、蒸温调节值、冷温调节值和冷时调节值，并将其传输至智能设备；

其中质调节值的调节需与馅调节值进行结合调节；

智能设备接收质调节值、馅调节值、醒调节值、蒸值调节值、蒸温调节值、冷温调节值和冷时调节值，并提醒工作人员进行调节，且智能设备具体为平板电脑，显示界面属于智能智能设备。

获取冷影值和速影值，并依据H2和R1中的操作步骤进行处理，从而得到温度增长速度调节值和温度冷却速度调节值，并将其传输至智能设备，智能设备接收温度增长速度调节值和温度冷却速度调节值，并发出提示。

本发明在工作时，通过数据采集单元采集食品生产相关的产线信息，将产线信息传输至产线分析单元；服务存储单元内还存储有该类食品生产所记录的营养组分信息，产线分析单元从服务存储单元内获取营养组分信息，并将其与产线信息一同进行产线分析操作，得到冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的影响因子，并将其与冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据、冷时数据对应的峰值一同传输至生产调节单元；生产调节单元对冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的影响因子以及冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的峰值一同进行判定调节操作，得到质差值、馅差值、醒差值、蒸值差值、蒸温差值、冷温差值和冷时差值，并将其与质调节命令、馅调节命令、醒调节命令、蒸值调节命令、蒸温调节命令、冷温调节命令和冷时调节命令一同传输至调节计算单元；调节计算单元对质差值、馅差值、醒差值、蒸值差值、蒸温差值、冷温差值、冷时差值、质调节命令、馅调节命令、醒调节命令、蒸值调节命令、蒸温调节命令、冷温调节命令和冷时调节命令一同进行调节计算操作，得到质调节值、馅调节值、醒调节值、蒸值调节值、蒸温调节值、冷温调节值和冷时调节值，并将其传输至智能设备；智能设备接收质调节值、馅调节值、醒调节值、蒸值调节值、蒸温调节值、冷温调节值和冷时调节值，并提醒工作人员进行调节。

以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.基于大数据的食品产线监测管理系统，其特征在于，包括登录单元、识别验证单元、数据采集单元、服务存储单元、产线分析单元、生产调节单元、调节计算单元和智能设备；

所述数据采集单元用于采集食品生产相关的产线信息，将产线信息传输至产线分析单元；

所述服务存储单元内还存储有该类食品生产所记录的营养组分信息，所述产线分析单元从服务存储单元内获取营养组分信息，并将其与产线信息一同进行产线分析操作，得到冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的影响因子，并将其与冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据、冷时数据对应的峰值一同传输至生产调节单元；营养组分信息包括面数据、质数据、馅数据、醒数据、操作数据、调节数据和分值数据，其中，面数据指代记录的面与水进行混合处理后形成面皮的规格，质数据指代记录的营养餐包馅的多少与面皮还有调料的总和，馅数据指代记录的馅饼与营养餐包的总体质量进行处理后的占比值，醒数据指代记录的营养餐包加工时醒面的时间长短，操作数据包括蒸值数据和蒸温数据，调节数据包括冷温数据和冷时数据，其中，蒸值数据指代记录的营养餐包蒸的时间，蒸温数据指代记录的营养餐包每个蒸时间的温度，冷温数据指代记录的营养餐包冷却的温度，冷时数据指代记录的营养餐包冷却的每个时间点，分值数据指代营养餐包成品后系统对其的评价分值，即营养餐包的口感，且分值数据为存储值；

所述生产调节单元用于对上述数据对应的影响因子，以及上述数据对应的峰值一同进行判定调节操作，得到质差值、馅差值、醒差值、蒸值差值、蒸温差值、冷温差值和冷时差值，并将其与质调节命令、馅调节命令、醒调节命令、蒸值调节命令、蒸温调节命令、冷温调节命令和冷时调节命令一同传输至调节计算单元；

所述调节计算单元用于对上述数值及其命令一同进行调节计算操作，得到质调节值、馅调节值、醒调节值、蒸值调节值、蒸温调节值、冷温调节值和冷时调节值，并将其传输至智能设备；

所述智能设备接收质调节值、馅调节值、醒调节值、蒸值调节值、蒸温调节值、冷温调节值和冷时调节值，并提醒工作人员进行调节；

产线分析操作的具体操作过程为：

K1：获取营养组分信息对应的若干个内面数据，选取出数值相同的面数据，并提取对应的质数据、馅数据、醒数据、操作数据、调节数据和分值数据；

K2：依据相同数值的面数据，对质数据、馅数据、醒数据、操作数据、调节数据和分值数据进行影响分析，具体为：

S1：提取质数据和面数据，并依据其进行数据处理，具体为：依据面数据内对应的规格，计算出面数据的体积，将面数据的体积带入到质量计算式：质量=面积*体积，计算出面数据的质量，将其标定为面值，将面值与质数据带入到差值计算式，计算出馅数据中馅的质量，将其标定为馅质值；

S2：提取面数据、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、操作数据、调节数据和分值数据，并依据变量处理方法，分析出馅质值、质数据、馅数据、醒数据、操作数据和调节数据对分值数据的影响因子，具体方法为，保持其中一个数值为变量，其他数值保持不变，计算出分值数据的变化，从而得到对应的影响因子，并将不同面数据的对应影响因子进行均值计算，从而得到若干个对应的影响因子均值，并将馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的影响因子均值依次标定为A1-A8；

S3：获取蒸值数据和蒸温数据，以蒸值数据为X轴，蒸温数据为Y轴，建立虚拟直角坐标系，在虚拟直角坐标系中标记处蒸值数据和蒸温数据的坐标点，选取不同的两个时间点对应的坐标，进行纵坐标的差值计算，从而计算出两个点之间温度上升的速度，依据温度上升的速度带入到均值计算式中，计算出速均值；

S4：依据上述S1中的方法，将不同的速均值调整为变量，保持其他数据不变，获取对应的分值数据，将其带入到计算式：对应速均值的差值*影响值=对应分值数据的差值，从而得出速均值的影响值，将其标定为速影值；

S5：提取冷温数据和冷时数据，并依据上述S3中速均值的计算方法，计算出冷均值，冷均值指代冷却的平均速度，依据上述S4中的方法，将不同的冷均值调整为变量，保持其他数据不变，获取对应的分值数据，将其带入到计算式：对应冷均值的差值*影响值=对应分值数据的差值，从而得出冷均值的影响值，将其标定为冷影值；

K3：依据上述K2中的影响分析，将所有设定的变量在虚拟直角坐标系中标记出来，提取每个坐标的Y轴值，并将Y轴值进行从大到小排序，从而得到对应的排序数据，选取对应排序数据中Y轴值最大的坐标标定为Y轴峰值，依据Y轴峰值得出对应分析数据的峰值，依次得出冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据、冷时数据和分值数据对应的峰值；

K4：提取冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的影响因子，并将其与冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据、冷时数据对应的峰值一同传输至生产调节单元。

2.根据权利要求1所述的基于大数据的食品产线监测管理系统，其特征在于，所述登录单元用于工作人员登录工作账号，登录单元采集登录账号相关的登录信息，所述登录信息包括登录数据和从属数据，所述登录数据指代工作人员输入的自己账号，从属数据指代与员工自身账号相匹配的对应密码，并将登录信息传输至识别验证单元；

所述服务存储单元内存储有员工以往登录相关的存储信息，所述存储信息包括对比数据和验证数据，所述对比数据指代若干个记录的账号所形成的集合，验证数据指代若干个记录账号对应的密码所形成的集合，所述识别验证单元从服务存储单元内获取存储信息，并将其与登录信息一同进行识别操作，得到验证成功信号，并自动跳转至智能设备的显示界面。

3.根据权利要求2所述的基于大数据的食品产线监测管理系统，其特征在于，判定调节操作的具体操作过程为：

H1：获取实时面数据、实时质数据、实时馅数据、实时醒数据、实时蒸值数据、实时蒸温数据、实时冷温数据、实时冷时数据和分值数据，并将其与冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据和冷时数据对应的影响因子，以及冷影值、速影值、馅质值、质数据、馅数据、醒数据、蒸值数据、蒸温数据、冷温数据、冷时数据和分值数据对应的峰值进行分步判定处理，得到质差值、馅差值、醒差值、蒸值差值、蒸温差值、冷温差值和冷时差值；

H2：提取质调节信号、馅调节信号、醒调节信号、蒸值调节信号、蒸温调节信号、冷温调节信号和冷时调节信号，并对其进行信号转化，将其依次转化成质调节命令、馅调节命令、醒调节命令、蒸值调节命令、蒸温调节命令、冷温调节命令和冷时调节命令；

H3：依据质调节信号、馅调节信号、醒调节信号、蒸值调节信号、蒸温调节信号、冷温调节信号和冷时调节信号，提取对应的质差值、馅差值、醒差值、蒸值差值、蒸温差值、冷温差值和冷时差值。

4.根据权利要求3所述的基于大数据的食品产线监测管理系统，其特征在于，调节计算操作的具体操作过程为：

R1：获取质调节命令、馅调节命令、醒调节命令、蒸值调节命令、蒸温调节命令、冷温调节命令和冷时调节命令，并对其进行命令识别，得到质调节值、馅调节值、醒调节值、蒸值调节值、蒸温调节值、冷温调节值和冷时调节值；

R2：提取质调节值、馅调节值、醒调节值、蒸值调节值、蒸温调节值、冷温调节值和冷时调节值。

5.根据权利要求4所述的基于大数据的食品产线监测管理系统，其特征在于，分步判定处理的具体处理过程为：

G1：选取出实时面数据，并依据其提取分值数据对应的峰值，提取实时质数据，设定实时馅数据、实时醒数据、实时蒸值数据、实时蒸温数据、实时冷温数据和实时冷时数据均与对应的峰值相同，选取出质数据对应的峰值，并将其与实时质数据进行比对，当比对结果不一致时，则生成质调节信号，并计算出两者之间的差值，将其标定为质差值；

G2：依据上述G1中质差值的计算方式，计算出馅差值、醒差值、蒸值差值、蒸温差值、冷温差值和冷时差值。

6.根据权利要求5所述的基于大数据的食品产线监测管理系统，其特征在于，命令识别的具体过程为：

E1：当识别到质调节命令时，自动提取对应的质差值，设定一个质差值的预设值，并将两者进行差值计算，计算出质调节值；

E2：依据上述E1中质调节值的计算方法，计算出对应的馅调节值、醒调节值、蒸值调节值、蒸温调节值、冷温调节值和冷时调节值。

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