CN113635439A - 一种沉管管节工厂化预制施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种沉管管节工厂化预制施工方法，施工现场设有钢筋绑扎区、管节浇筑区和2‑4个一次舾装区，沉管管节底板和侧墙钢筋笼在钢筋绑扎区绑扎成型，之后采用液压移动小车和钢筋绑扎移动台车转移至管节浇筑区，在管节浇筑区分若干浇筑段进行全断面整体式大体积混凝土顺序浇筑施工，混凝土达到强度后采用液压移动小车由管节浇筑区移动至一次舾装区进行后续施工。本方法工厂化预制施工与传统干坞管节预制施工相比较，实现各分区分工序无间隔流水施工，管节预制施工周期短，施工方便，安全性好且便于沉管的质量管控，为以后工厂化沉管预制施工提供可借鉴的经验。

Description

一种沉管管节工厂化预制施工方法

技术领域

本发明涉及沉管隧道施工技术领域，特别涉及一种沉管管节工厂化预制的施工方法。

背景技术

目前，沉管法隧道因其施工工期短、地质条件制约小，逐渐成为广泛应用的水下隧道形式。而管节预制施工在其整个施工过程中尤其关键，通常采用干坞法（固定干坞和移动干坞）进行预制，近年来开始向工厂法预制进行发展，如港珠澳大桥岛隧工程沉管预制。

现有工厂法预制技术采用小节段（每个节段22.5m）管节预制顶推工艺，主要适用于施工周期长、工厂面积大的工程。是将绑扎成形小节段管节钢筋笼通过专用设备顶推平移到模板里面，再进行合模，浇筑混凝土，当混凝土达到顶推强度后，采用顶推设备将沉管向前顶推一个节段，然后浇筑第二节段的混凝土，依次类推，完成整个管节的浇筑。管节在施工中需要进行多次顶推，沉管混凝土裂缝控制的难度大，施工过程复杂。

且上述工厂法沉管预制适用于柔性结构和半刚性结构的节段式管节，对于整体式刚性沉管管节预制未涉及，且在管节线型上对曲线管节的适应性较低。

发明内容

针对上述现有技术，本发明提供一种整体式刚性沉管管节工厂预制的施工方法，其提目的在于克服现有工厂法预制沉管技术中柔性结构（或半刚性结构）节段式管节存在施工周期长、工厂面积大、混凝土控裂难度大、曲线管节预制困难等问题。

为了解决上述技术问题，本发明提出的一种沉管管节工厂化预制施工方法，施工现场设有钢筋绑扎区、管节浇筑区和N个一次舾装区，N=2~4；该沉管管节工厂化预制施工方法包括以下步骤如下：

步骤1：沉管管节防水底板焊接及钢筋笼的绑扎：在钢筋绑扎区分区流水进行沉管管节防水底板焊接，之后绑扎该节沉管管钢筋笼，钢筋笼由底板钢筋、侧墙钢筋及中隔墙钢筋构成，其中，所述的底部钢筋采用锯齿形钢板进行定位，所述的侧墙钢筋采用移动式钢筋绑扎支架进行绑扎和定位，所述的中隔墙钢筋采用内部支架进行绑扎和定位；

步骤2：在一次舾装区进行自动化液压整体预制沉管模板系统拼装：在一次舾装区进行自动化液压整体预制沉管模板系统中行车道内模系统、中廊道内模系统及外模系统的拼装，其中，所述的行车道内模系统和中廊道内模系统与沉管管节长度相同，所述外模系统与沉管的一个浇筑段的长度相同；

步骤3:将钢筋绑扎区内的绑扎完成的沉管管节钢筋笼移送至管节浇筑区；在钢筋绑扎区开始新一节沉管管节防水底板焊接及钢筋笼的绑扎。即通过纵向布置的多列液压移动小车将钢筋绑扎区内的绑扎完成的沉管管节钢筋笼沿工厂纵向方向移送至管节浇筑区；按照步骤1中的方法在钢筋绑扎区开始新一节沉管管节防水底板焊接及钢筋笼的绑扎；

步骤4：将拼装完毕的行车道内模系统、中廊道内模系统及外模系统通过行走轨道从一次舾装区一侧送入所述管节浇筑区内的沉管管节钢筋笼内，并完成安装；

步骤5：沉管管节的混凝土浇筑：沉管管节的混凝土浇筑：在行车道内模系统、中廊道内模系统上采用锯齿形钢板从靠近一次舾装区往靠近钢筋绑扎区方向按照浇筑段长度分段依次进行顶板钢筋绑扎；顶板钢筋分段绑扎完成后，从靠近一次舾装区往靠近钢筋绑扎区方向采用全断面分浇筑段依次顺序浇筑混凝土直至完成该沉管管节的混凝土浇筑；

步骤6：沉管管节养护达到强度后，转移至另外一个一次舾装区，并完成支撑体系的转换：沉管管节养护达到强度后，通过纵向布置的液压移动小车中的千斤顶将该节沉管管节顶起找平后，将所述沉管管节从管节浇筑区移送至一个一次舾装区，该一次舾装区的液压无源支撑抬升，将所述沉管管节顶起稳定后，液压移动小车中的千斤顶同时下落脱离该节沉管管节，完成支撑体系转换。

步骤7：将钢筋绑扎区内的绑扎完成的沉管管节钢筋笼移送至管节浇筑区；在钢筋绑扎区开始新一节沉管管节防水底板焊接及钢筋笼的绑扎；

步骤8：转移至另外一个一次舾装区的养护后的沉管管节的混凝土强度达到设计要求后，拆除行车道内模系统、中廊道内模系统及外模系统；判断此时所有的一次舾装区是否被沉管管节占用，若是的话，完成了该批次的N个沉管管节的预制，否则，返回步骤2。

进一步讲，本发明所述的沉管管节工厂化预制施工方法，其中：

步骤1中，所述沉管管节钢筋笼中的底板钢筋、侧墙钢筋及中隔墙钢筋的纵向钢筋均沿沉管管节通长布置，所述沉管管节钢筋笼的绑扎时，沿沉管管节纵向按照间距为1.5m分别安装用于支撑固定钢筋和控制沉管管节钢筋笼移动变形的加强骨架。

步骤2中，所述的自动化液压整体预制沉管模板系统包含行车道内模系统、中廊道内模系统和外模系统，其中，所述的行车道内模系统和中廊道内模系统均包含内侧模板、内模桁架、内模行走台车、行走轨道及轨道支撑系统；所述外模系统包含外侧模板、外模桁架、外模行走台车、侧撑杆、抗倾覆螺杆和横移油缸，所述内侧模板和外侧模板的面板采用不锈钢复合面板。

步骤3中，所述沉管管节钢筋笼绑扎后，在所述沉管管节钢筋笼的下方布置6～8列带有滚轮的钢筋笼移动台车，与纵向布置的多列液压移动小车一起用于将所述沉管管节钢筋笼自所述钢筋绑扎区移送至所述管节浇筑区。

步骤5中，所述顶板钢筋的纵向钢筋沿沉管管节通长布置，所述浇筑段是在沉管管节纵向方向上按照17～24m的长度来划分。

在沉管管节浇筑段之间的施工缝采用双十字钢板封堵，所述的底板钢筋、侧墙钢筋、中隔墙钢筋和顶板钢筋的纵向钢筋从双十字钢板的留孔中穿过，在双十字钢板最外侧的钢板上安装可重复注浆管。

步骤6中，所述的液压无源支撑包括位于底板混凝土支墩上的扁平液压千斤顶，所述扁平液压千斤顶的上方设有橡胶支座。

步骤3和步骤6中，所述液压移动小车的数量和编组列数根据沉管管节的总重量和沉管管节受力变形曲线确定，所有液压移动小车顶起的总重量是沉管管节总重量的1.4～2倍。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

采用本方法将沉管管节预制施工由传统干坞的露天作业变为工厂化施工，极大地降低了周围环境条件和天气等的影响。将原来用于柔性结构和半刚性结构的节段式管节工厂化预制施工升级到整体式刚性沉管管节工厂化预制施工，使工厂法预制管节适应性范围更加广泛，且采用直曲模板、液压移动小车等使曲线管节的施工更加方便。

采用本方法将预制工厂按照钢筋绑扎区、管节浇筑区、一次舾装A区形和一次舾装B区成纵向布置成一字型的流水作业区域，各分区衔接紧密，能同时实现4节沉管的钢筋绑扎、混凝土浇筑、舾装件安装等，提升空间利用率，利于钢筋绑扎支架、模板、液压移动小车等衔接使用。

本方法能显著缩短整个管节的预制周期且不会大幅增加预制成本，钢筋笼或管节等之间的移动采用液压移动小车，移动次数相比原来的工厂化节段预制频繁顶推、升降钢筋笼或管节明显减少，有利于管节裂缝控制，安全性好，施工方便。同时，在管节的移动过程中由于行车道内模系统和中廊道内模系统的支撑，有利于管节移动的安全。

本方法管节浇筑节段之间采用双十字钢板封堵，起到节段之间施工缝的止水和端模的作用，施工方便，又能保证节段间的止水，进一步缩短沉管管节预制工期，且不用在绑扎成型的钢筋笼预留人孔用于端模的安装和拆除及施工封凿毛处理，安全可靠性好。

附图说明

图1是实施本发明沉管管节的工厂化预制方法的场地布置示意图；

图2是本发明沉管管节的工厂化预制方法的步骤1-2纵断面示意图；

图3是本发明的沉管管节的工厂化预制方法的步骤3-6的纵断面示意图；

图4是本发明的沉管管节的工厂化预制方法的步骤7-8的纵断面示意图；

图5是本发明的沉管管节浇筑段之间双十字钢板的示意图；

图6-1是本发明的自动化液压整体预制沉管模板系统的结构示意图；

图6-2是图6-1所示的左部局部放大示意图；

图6-3是图6-1所示的右部局部放大示意图；

图7是本发明的外模系统结构示意图；

图8-1是本发明的沉管管节的工厂化预制方法的步骤1横断面示意图；

图8-2是图8-1所示的左部局部放大示意图；

图9-1是本发明的沉管管节的工厂化预制方法的步骤3横断面示意图。

图9-2是图9-1所示的左部局部放大示意图；

图10是本发明中所述的液压无源支撑的结构示意图。

图中：

1－防水底板 2－锯齿形钢板 3－移动式钢筋绑扎支架

4－内部支架 5－加强骨架 6－升降千斤顶

8－钢筋笼移动台车 10－第一节沉管管节钢筋笼 11－第一节沉管管节

20－第二节沉管管节钢筋笼 21－第二节沉管管节 22－行车道内模系统

23－中廊道内模系统 24－外模系统 25－行走轨道

26－液压无源支撑 27－混凝土支墩 28－扁平液压千斤顶

29－橡胶支座 30－第三节沉管管节钢筋笼 31－液压移动小车

32－浇筑段 33－纵向钢筋 34－双十字钢板

35－可重复注浆管 36－内侧模板 37－内模桁架

38－内模行走台车 39－轨道支撑系统 50－钢筋绑扎区

41－外侧模板 42－外模桁架 43－外模行走台车

44－侧撑杆 45－抗倾覆螺杆 46－横移油缸

60－管节浇筑区 70－一次舾装A区 80－一次舾装B区。

具体实施方式

本发明一种沉管管节工厂化预制施工方法的设计思路是：在施工现场设有钢筋绑扎区、管节浇筑区和2-4个一次舾装区，沉管管节底板和侧墙钢筋笼在钢筋绑扎区绑扎成型，之后采用液压移动小车和钢筋绑扎移动台车转移至管节浇筑区，在管节浇筑区分若干浇筑段进行全断面整体式大体积混凝土顺序浇筑施工，混凝土达到强度后采用液压移动小车由管节浇筑区移动至一次舾装区进行后续施工。本方法工厂化预制施工与传统干坞管节预制施工相比较，实现各分区分工序无间隔流水施工，管节预制施工周期短，施工方便，安全性好且便于沉管的质量管控，为以后工厂化沉管预制施工提供可借鉴的经验。

为了更好的了解本发明的目的、结构及功能，下面结合附图，对本发明的一种沉管管节工厂化预制方法做进一步详细的描述。

实施例：

本实施例沉管隧道断面采用两孔一管廊方案，标准行车道路段主线采用双向6车道，隧道总长935m，共分为11个管节（曲线管节为6节），单个管节长度为85m。沉管段宽度30.6m，高度8.9m，管节结构顶、底板厚1.2m，侧墙厚1m，中隔墙厚0.6m，单个管节沿管节纵向分成4个浇筑节段，每个浇筑节段长约21.25m。

单个管节采用本发明所述的一种沉管管节工厂化预制方法，具体施工如下步骤：

地面预制工厂采用纵向一字型流水式生产线布置，按照如图1所示的沉管管节工厂化场地布置，从左往右（沿沉管管节纵向方向）依次布置为一个钢筋绑扎区50、一个管节浇筑区60、两个一次舾装区（依次为一次舾装A区 70和一次舾装B区80）作为本实施例的预制流水作业区域，每个分区长度与管节的长度相匹配，分区之间设有施工作业空间。各分区衔接紧密，能实现多个工作面同步作业，进一步提升空间利用率，利于移动液压小车、模板系统等设备的衔接使用。四个区域之间结构紧凑，占地面积比传统干坞及现有工厂化预制面积小，有利于场地有限的地方布置预制工厂，降低对周边环境的影响。

步骤1：如图2、图8-1和图8-2所示，将85m长沉管管节纵向按照21.25m的长度将沉管分成若干浇筑段32，在钢筋绑扎区50底板上布置带有滚轮的钢筋笼移动台车8列，之后在钢筋笼移动台车8上流水进行第一节沉管管节6mm防水底板1焊接，之后采用移动式钢筋绑扎支架3和内部支架4绑扎沉管的底板钢筋、侧墙钢筋及中隔墙钢筋直至绑扎完成第一节沉管管节钢筋笼10，绑扎时沿沉管管节纵向按照间距为1.5m分别安装用于支撑固定钢筋和控制钢筋笼移动变形的加强骨架5，采用锯齿形钢板2进行底板钢筋、侧墙钢筋和中隔墙钢筋位置定位，如图9-1和图9-2所示。

步骤2：如图2所示，在一次舾装A区 70进行自动化液压整体预制沉管模板系统的拼装，如图6-1、图6-2和图6-3所示，所述的自动化液压整体预制沉管模板系统包含行车道内模系统22、中廊道内模系统23及外模系统24，内侧模板和外侧模板的面板采用不锈钢复合面板，模板不需设修整区进行打磨修整，各施工区域布置紧凑，便于预制工厂的布置。其中行车道内模系统22、中廊道内模系统23为直曲线段共用模板，外模系统24能够在浇筑节段间以直代曲拟合曲线型管节，在管节预制线型上能更好地适应曲线管节。采用穿入式移动模架结构，由支腿油缸来完成内模标高及横向位置的调整，收模油缸来完成模板的合模。所述的行车道内模系统22和中廊道内模系统23与沉管管节长度相同，所述外模系统24与沉管的一个浇筑段32的长度相同；所述的行车道内模系统22和中廊道内模系统23均包含内侧模板36、内模桁架37、内模行走台车38、行走轨道25及轨道支撑系统39；如图7所示，所述外模系统24包含外侧模板41、外模桁架42、外模行走台车43、侧撑杆44、抗倾覆螺杆45和横移油缸46，所述内侧模板36和外侧模板41的面板采用不锈钢复合面板。

步骤3:如图3、图9-1和图9-2所示，之后采用纵向布置的4列液压移动小车31和钢筋笼移动台车8一起将第一节沉管管节钢筋笼10移动至管节浇筑区60，管节浇筑区60底板纵向布置的6组升降千斤顶6和液压移动小车31的千斤顶一起顶起第一节沉管管节钢筋笼10，使第一节沉管管节钢筋笼10与钢筋笼移动台车8脱离，钢筋笼移动台车8退回钢筋绑扎区50，然后升降千斤顶6和液压移动小车31的千斤顶同时下落，将第一节沉管管节钢筋笼10放置至管节浇筑区60底板上。图9-1和图9-2中的附图标记10指代为第一节沉管管节钢筋笼，本发明中，所述的液压移动小车31采用现有技术中常用的CS1670液压小车。

步骤4：如图3所示，将拼装完毕的行车道内模系统22、中廊道内模系统23及外模系统24通过行走轨道25从一次舾装A区70一侧送入所述管节浇筑区60内的沉管管节钢筋笼内，利用通长布置的行车道内模及中廊道内模绑扎当前管节的顶板钢筋，完成安装；

步骤5：如图3所示，沉管管节的混凝土浇筑；沉管管节的混凝土浇筑：在行车道内模系统22、中廊道内模系统23上采用锯齿形钢板2从靠近一次舾装区往靠近钢筋绑扎区50方向按照浇筑段32长度分段依次进行顶板钢筋绑扎；顶板钢筋分段绑扎完成后，从靠近一次舾装区往靠近钢筋绑扎区50方向采用全断面分浇筑段32依次顺序浇筑混凝土直至完成该沉管管节的混凝土浇筑；在沉管管节浇筑段之间的施工缝采用双十字钢板34封堵替代端模，起到止水作用，不用在绑扎成型的钢筋笼预留人孔用于端模的安装和拆除及施工封凿毛处理。所述的底板钢筋、侧墙钢筋、中隔墙钢筋和顶板钢筋的纵向钢筋33从双十字钢板的留孔中穿过，在双十字钢板34最外侧的钢板上安装可重复注浆管35，如图5所示。

同时在钢筋绑扎区50开始第二节沉管管节钢筋笼20的绑扎，将第二节沉管管节6mm厚防水底板1焊接及底板、侧墙、中隔墙钢筋绑扎。

接着在安装完毕的行车道内模系统22、中廊道内模系统23上从靠近一次舾装A区70往靠近钢筋绑扎区50方向按照浇筑段32长度分段依次进行第一节沉管管节顶板钢筋绑扎、浇筑节段混凝土浇筑直至浇筑完成。

步骤6：如图3所示，第一节沉管管节养护达到强度后，通过纵向布置的4列液压移动小车31的千斤顶将第一节沉管管节11顶起找平后，将第一节沉管管节11从管节浇筑区60移动至一次舾装B区80，一次舾装B区80的液压无源支撑26抬升，将第一节沉管管节11顶起稳定后，液压移动小车31的千斤顶下落脱离第一节沉管管节11完成支撑体系转换。如图10所示，所述的液压无源支撑26包括位于底板混凝土支墩27上的扁平液压千斤顶28，所述扁平液压千斤顶28的上方设有橡胶支座29。然后液压移动小车31后退至钢筋绑扎区50将绑扎完成第二节沉管管节钢筋笼20移动至管节浇筑区60。接着在钢筋绑扎区50开始第三节沉管管节的6mm厚防水底板1焊接及底板钢筋、侧墙钢筋、中隔墙钢筋绑扎。

本发明的步骤1-6中，将管节纵向按照17～24m的长度将沉管分成若干浇筑段，在钢筋绑扎区流水进行6mm防水底板焊接，之后采用移动式钢筋绑扎支架和内部支架绑扎沉管的底板钢筋、侧墙钢筋及中隔墙钢筋，绑扎时安装用于支撑固定钢筋和控制钢筋笼移动变形的加强骨架，浇筑段之间的施工缝采用双十字钢板封堵替代端模，起到止水作用，不用在绑扎成型的钢筋笼预留人孔用于端模的安装和拆除及施工封凿毛处理。底板和侧墙钢筋笼完成后通过液压移动小车和钢筋笼移动台车移动至管节浇筑区，行车道内模及中廊道内模从一次舾装区侧进入钢筋笼内，利用通长布置的行车道内模及中廊道内模绑扎当前管节的顶板钢筋，从一次舾装A区侧绑扎完成一个管节浇筑段安装外模进行混凝土浇筑后养护，浇筑期间后续节段继续绑扎顶板钢筋，浇筑完成后混凝土强度达到2.5Mpa，拆除外侧模移至下一个浇筑节段进行浇筑，实现同一管节顶板钢筋绑扎、外侧模拆除和安装、混凝土浇筑及养护同时流水施工，进一步缩短预制周期。且管节浇筑段连续顺序浇筑，有利于纵向钢筋和已浇筑完成混凝土的应力释放，利于沉管管节的裂缝控制。

步骤7：如图4所示，第一节沉管管节11混凝土强度达到设计要求后，将拆除完毕的行车道内模系统22、中廊道内模系统23及外模系统24通过行走轨道从一次舾装B区80一侧进入管节浇筑区60的第二节沉管管节钢筋笼20内安装完毕。

在安装完毕的行车道内模系统22、中廊道内模系统23上从靠近一次舾装A区70往靠近钢筋绑扎区50方向按照浇筑段32长度分段依次进行第二节沉管管节顶板钢筋绑扎、浇筑节段混凝土浇筑直至浇筑完成。

沉管管节浇筑节段之间的施工缝优选采用双十字钢板34封堵，底板钢筋、侧墙钢筋、中隔墙钢筋和顶板钢筋的纵向钢筋33从双十字钢板34预留孔中穿过，在双十字钢板34最外侧钢板上安装可重复注浆管35用于后期注入水泥浆液封堵施工缝隙，提升浇筑节段间防水质量。

步骤8：按照步骤5、步骤6完成第二节沉管管节混凝土浇筑施工且养护达到强度后，如图4所示，通过向布置的4列液压移动小车31的千斤顶将第二节沉管管节21顶起找平后，将第二节沉管管节21从管节浇筑区60移动至一次舾装A区70，一次舾装A区70的液压无源支撑26抬升，将第二节沉管管节21顶起稳定后，液压移动小车31的千斤顶下落脱离，第二节沉管管节21完成支撑体系转换。第二节沉管管节21混凝土强度达到设计要求后拆除行车道内模系统22、中廊道内模系统23及外模系统24，至此，第一个批次沉管管节（2节）预制完成。循环上述操作，即可完成所有批次管节的预制工作。

采用本方法预制一批（2节）85m管节的工作，实际预制时间仅为70d，而类似沉管管节采用现有工艺进行预制至少需要120d，能够显著缩短管节的预制周期，且不会增加预制成本。且管节浇筑段连续顺序浇筑，有利于纵向钢筋和已浇筑完成混凝土的应力释放，利于沉管管节的裂缝控制。本方法工厂化布置相比传统干坞及现有工厂化预制占地面积小，能减少投资成本，且对周边环境影响很小，特别适用于施工用地及工期十分紧张的项目。

尽管上面结合附图对本发明进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨的情况下，还可以做出很多变形，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (9)

1.一种沉管管节工厂化预制施工方法，其特征在于，施工现场设有钢筋绑扎区、管节浇筑区和N个一次舾装区，N=2~4；该沉管管节工厂化预制施工方法包括以下步骤如下：

步骤1：沉管管节防水底板焊接及钢筋笼的绑扎；

步骤2：在一次舾装区进行自动化液压整体预制沉管模板系统拼装；

步骤3:将钢筋绑扎区内的绑扎完成的沉管管节钢筋笼移送至管节浇筑区；在钢筋绑扎区开始新一节沉管管节防水底板焊接及钢筋笼的绑扎；

步骤4：将拼装完毕的行车道内模系统、中廊道内模系统及外模系统通过行走轨道从一次舾装区一侧送入所述管节浇筑区内的沉管管节钢筋笼内，并完成安装；

步骤5：沉管管节的混凝土浇筑；

步骤6：沉管管节养护达到强度后，转移至另外一个一次舾装区，并完成支撑体系的转换；

步骤7：将钢筋绑扎区内的绑扎完成的沉管管节钢筋笼移送至管节浇筑区；在钢筋绑扎区开始新一节沉管管节防水底板焊接及钢筋笼的绑扎；

步骤8：转移至另外一个一次舾装区的养护后的沉管管节的混凝土强度达到设计要求后，拆除行车道内模系统、中廊道内模系统及外模系统；判断此时所有的一次舾装区是否被沉管管节占用，若是的话，完成了该批次的N个沉管管节的预制，否则，返回步骤2。

2.根据权利要求1所述的沉管管节工厂化预制施工方法，其特征在于：

步骤1的内容是：在钢筋绑扎区分区流水进行沉管管节防水底板焊接，之后绑扎该节沉管管钢筋笼，钢筋笼由底板钢筋、侧墙钢筋及中隔墙钢筋构成，其中，所述的底板钢筋采用锯齿形钢板进行定位，所述的侧墙钢筋采用移动式钢筋绑扎支架进行绑扎和定位，所述的中隔墙钢筋采用内部支架进行绑扎和定位；

步骤2的内容是：在一次舾装区进行自动化液压整体预制沉管模板系统中行车道内模系统、中廊道内模系统及外模系统的拼装，其中，所述的行车道内模系统和中廊道内模系统与沉管管节长度相同，所述外模系统与沉管的一个浇筑段的长度相同；

步骤3的内容是：通过纵向布置的多列液压移动小车将钢筋绑扎区内的绑扎完成的沉管管节钢筋笼沿工厂纵向方向移送至管节浇筑区；按照步骤1中的方法在钢筋绑扎区开始新一节沉管管节防水底板焊接及钢筋笼的绑扎；

步骤5的内容是：沉管管节的混凝土浇筑：在行车道内模系统、中廊道内模系统上采用锯齿形钢板从靠近一次舾装区往靠近钢筋绑扎区方向按照浇筑段长度分段依次进行顶板钢筋绑扎；顶板钢筋分段绑扎完成后，从靠近一次舾装区往靠近钢筋绑扎区方向采用全断面分浇筑段依次顺序浇筑混凝土直至完成该沉管管节的混凝土浇筑；

步骤6的内容是：沉管管节养护达到强度后，通过纵向布置的液压移动小车中的千斤顶将该节沉管管节顶起找平后，将所述沉管管节从管节浇筑区移送至一个一次舾装区，该一次舾装区的液压无源支撑抬升，将所述沉管管节顶起稳定后，液压移动小车中的千斤顶同时下落脱离该节沉管管节，完成支撑体系转换。

3.根据权利要求2所述的沉管管节工厂化预制施工方法，其特征在于，步骤1中，所述沉管管节钢筋笼中的底板钢筋、侧墙钢筋及中隔墙钢筋的纵向钢筋均沿沉管管节通长布置，所述沉管管节钢筋笼的绑扎时，沿沉管管节纵向按照间距为1.5m分别安装用于支撑固定钢筋和控制沉管管节钢筋笼移动变形的加强骨架。

4.根据权利要求2所述的沉管管节工厂化预制施工方法，其特征在于，步骤5中，所述顶板钢筋的纵向钢筋沿沉管管节通长布置，所述浇筑段是在沉管管节纵向方向上按照17～24m的长度来划分。

5.根据权利要求2所述的沉管管节工厂化预制施工方法，其特征在于，步骤2中，所述的自动化液压整体预制沉管模板系统包含行车道内模系统、中廊道内模系统和外模系统，其中，所述的行车道内模系统和中廊道内模系统均包含内侧模板、内模桁架、内模行走台车、行走轨道及轨道支撑系统；所述外模系统包含外侧模板、外模桁架、外模行走台车、侧撑杆、抗倾覆螺杆和横移油缸，所述内侧模板和外侧模板的面板采用不锈钢复合面板。

6.根据权利要求2所述的沉管管节工厂化预制施工方法，其特征在于，步骤5中，在沉管管节浇筑段之间的施工缝采用双十字钢板封堵，所述的底板钢筋、侧墙钢筋、中隔墙钢筋和顶板钢筋的纵向钢筋从双十字钢板的留孔中穿过，在双十字钢板最外侧的钢板上安装可重复注浆管。

7.根据权利要求2所述的沉管管节工厂化预制施工方法，其特征在于，步骤6中，所述的液压无源支撑包括位于底板混凝土支墩上的扁平液压千斤顶，所述扁平液压千斤顶的上方设有橡胶支座。

8.根据权利要求2所述的沉管管节工厂化预制施工方法，其特征在于，步骤3和步骤6中，所述液压移动小车的数量和编组列数根据沉管管节的总重量和沉管管节受力变形曲线确定，所有液压移动小车顶起的总重量是沉管管节总重量的1.4～2倍。

9.根据权利要求2所述的沉管管节工厂化预制施工方法，其特征在于，所述沉管管节钢筋笼绑扎后，在所述沉管管节钢筋笼的下方布置6～8列带有滚轮的钢筋笼移动台车，与纵向布置的多列液压移动小车一起用于将所述沉管管节钢筋笼自所述钢筋绑扎区移送至所述管节浇筑区。

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