CN113622075B - 一种钩编花型的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种钩编花型的制作方法，包括步骤：(1)钩编花型的设计和组织组合的确定。(2)钩编花型的仿真模拟，在毛针织设计系统的Design设计软件中完成。(3)花型组织文件的确认与导入，在毛针织设计系统的Design设计软件中完成。(4)编织上机文件的制作，在毛针设计系统的Knitpaint编程软件中完成。(5)将导出的上机编织文件导入到相应针型的电脑横机上，对参数值设置具体数值，启动设备进行编织，其中横机至少具有前后一对针床且至少一个针床能左右移动并具有翻针功能，带有至少一个及以上的系统并有4把及以上的纱嘴。该方法省时省力省料，制作的钩编花型效果接近手工钩编花型。

Description

一种钩编花型的制作方法

技术领域

本发明涉及一种花型的制作方法，特别涉及一种仿手工钩编花型的制作方法。

背景技术

手工编织包括钩针编织(简称钩编)和棒针编织。手工钩针编织就是编结者利用钩针这种特定的工具，将不同的材料通过手工缠绕和钩拉等方法形成的织物状态。手工钩编织物花样精美、造型丰富、肌理感强，深受消费者喜爱，但效率极低。用于毛针织服装上的手工钩编花型大多以镂空或立体纹理为主：镂空花型网眼偏大；立体纹理花型颗粒饱满，纹理清晰，有凸起效果。

与手工钩编相比，机器钩编适合大批量生产，具有速度快、成本低的优势；但机器钩编的花样较单调，制作的产品效果呆板、生硬。目前制作钩编产品的设备有钩编机和横机。钩编机是一种特殊类型的经编机，它只拥有一把成圈的地梳栉，其余梳栉主要以衬纬为主，产品的风格主要取决于衬纬梳栉的变化，其工作原理类似于拉舍尔经编机，主要用于生产钩编花边。有文献公开了利用横机制备毛针织花型如鱼鳞花型、蝴蝶花型、蕾丝花边效果花型的方法，但制作的花型仅具备毛针织花型的特点，达不到仿手工钩编花型的效果。

现有的钩编花型制作方法存在很大弊端：加工周期长、工作量大、效率不高、难以预测织物最终的花型效果、原料损耗较多，已经难以适应市场需求。因而，需要一种花型效果接近手工钩编效果、且省时省力省料的钩编花型制作方法。

发明内容

为解决上述的技术问题，本发明提供一种钩编花型的制作方法。该方法的发明构思是：依据手工钩编制作与手工毛针织编织都用织针和纱线成型，根据自动化电脑横机实现手工针织编织的原理，通过毛针织移针、翻针工艺重组实现手工钩编花型效果的机器化生产；通过将钩编花型的仿真模拟与横机上机制作关联起来，提高花型制作效率；通过组织组合优化提高仿人工钩编花型的效果。

本发明提供的一种钩编花型的制作方法，包括以下步骤：

1.钩编花型的设计和组织组合的确定。花型的设计可以采用传统方式也可以采用设计软件进行设计；花型设计完成后找出实现花型效果的编织组织组合；根据编织组织组合确定编织工艺。

2.钩编花型的仿真模拟。在毛针织设计系统的Design设计软件中完成，包括：利用“新建编织”工具新建针织基础花型文件；根据确认的组织组合，利用“线圈编辑”工具制作钩编组织单元循环花型，并重复填满整个编织区域；利用“线圈模拟”工具，对设计的花型进行仿真模拟；在毛针织设计系统中形成花型组织文件。

3.花型组织文件的确认与导入。将步骤2中的花型的仿真模拟效果与步骤1中的花型的设计效果进行比较：若效果相似度未达到要求，则回到“线圈编辑”功能，对花型组织组合的编织工艺进行修改，修改后再次通过“线圈模拟”工具进行仿真模拟，直到达到要求为止；若效果相似度达到要求，则将毛针织设计系统中形成的花型组织文件导入毛针织设计系统的Knitpaint软件中。

4.编织上机文件的制作。在毛针设计系统的Knitpaint编程软件中，制作编织上机文件，包括：将导入的花型组织文件进行边缘处理；在花型左右两边加入附加功能线，在相对应的位置设置相关的功能段值；利用“自动控制设定”工具，制作并导出上机编织文件。

5.横机制造。将导出的上机编织文件导入到相应针型的电脑横机上，并对步骤4中的“相关的功能段值”对应的参数值设置数值，设置后启动设备进行编织；横机至少具有前后一对针床且至少一个针床能左右移动并具有翻针功能，带有至少一个及以上的系统并有4把及以上的纱嘴。

更进一步，在本发明提供的一种钩编花型的制作方法中，步骤5中的横机具有沉降片和压脚。

更进一步，在本发明提供的一种钩编花型的制作方法中，对于钩编镂空效果花型，选取的组织组合为：以毛针织的网眼组织为基础，结合网眼、双反面、四平空转复合组织中的至少一种。

更进一步，在本发明提供的一种钩编花型的制作方法中，对于立体纹理花型，选取的组织组合为鱼鳞、罗纹、令士、鼓包、绞花组织中的至少两种。

更进一步，在本发明提供的一种钩编花型的制作方法中，步骤4中的“边缘处理”包括：将花型两侧边缘第1枚线圈上带有翻针动作且线圈转移到编织区域外的编织色码、沿着机头运行方向的最后1枚线圈为空针起头编织的总针编织色码以及编织空转的编织色码均改为前编织色码。

更进一步，在本发明提供的一种钩编花型的制作方法中，步骤4中的“在花型左右两边加入附加功能线，在相对应的位置设置相关的功能段值”包括：框选花型编织区域及纱嘴起始位置区域；利用“附加功能性”工具中“自动描绘”功能，设置织片编织的下摆类型、编织结束时的落布类型、纱嘴在每一横列编织结束位置以及织片编织区域在针床上的位置。

本发明的技术效果：1.通过流程再造，达到省时省力省料的目的。传统的花型制作方法是先设计出预期的花型效果，针对花型效果构想出多种编织工艺，并将每一种编织工艺进行编程后上机编织，编织出织片之后再根据实际织片效果进行编织工艺的修改以达到最优效果。这种方法既花费大量时间、人力，又浪费原料。本发明利用毛针织设计系统中的Design设计软件，在设计环节加入仿真模拟功能，可以将构想的不同编织工艺进行仿真设计模拟，模拟效果与实际编织出来的织物即使不能达到100％，也能达到90％左右，在编织之前就可以根据仿真效果挑选最优的编织工艺方案，这样只要将最优的方案进行编程，并编织出织片，就能节省大量的试片时间和减少不必要的原料损耗，即环保又提高生产效率。但是要想将织片在全自动电脑横机上实现，则需要根据编织工艺在编程软件上进行上机文件的制作，并且需要同时设置好各项参数段值，这些段值会显示在横机相对应的界面上，在这些段值对应的位置设置好每种参数的数值，设备才能按照要求将纱线编织成织物，这就需要对整个花型制作流程再造。本发明利用毛针设计系统中的Knitpaint编程软件制作编织上机文件，与钩编花型的仿真模拟以及横机的上机制造关联起来，形成新的花型制作流程。2.钩编花型效果的改善。通过对钩编花型特性、外观效果进行分析，将多种毛针织组织相结合按照特定的顺序和规律组合，再通过选择具有移针、翻针功能的横机，用横机编织出手工钩编花型特有的效果，使制作出的钩编花型更接近手工钩编花型的效果，不仅提高生产效率，而且设备适应性高，利于推广。与手工钩编相比提高了设计的可靠性和制作效率；与普通的机械编织相比，提高了花型设计效率和效果，减少了物料消耗，适合企业大货生产。

附图说明

图1为本发明所提供的毛针织钩编花型制作流程图

图2为本发明实施例所提供的毛针织钩编花型设计及模拟流程示意图

图3为本发明实施例所提供的毛针织钩编花型编程文件制作流程示意图

图4为本发明实施例所提供的毛针织钩编花型编织工艺图

图5为本发明实施例所提供的毛针织钩编花型实物效果图

图中，

具体实施方式

采用横机进行钩编花型的制造，选用的横机应至少具有前后一对针床且至少一个针床能左右移动并具有翻针功能，带有至少一个及以上的系统并有4把及以上的纱嘴。花型的设计和模拟采用SHIMA SEIKI全自动电脑横机花型设计系统。编织步骤按照图1“毛针织钩编组织制作流程图”所示，具体如下：

1.钩编花型的设计和组织组合的确定。花型的设计可以采用传统方式也可以采用设计软件进行设计。花型设计完成之后，需要找出实现此花型最优效果的编织组织组合，然后根据编织组织组合确定编织工艺。编织工艺是指在横机上，织针带动纱线进行编织的动作，即花型在横机上的实现方式。本发明发现：对于钩编镂空效果花型，以毛针织的网眼组织为基础，结合网眼、双反面、四平空转复合组织能够实现最优的花型效果；因鱼鳞、罗纹、令士、鼓包、绞花组织的颗粒纹理和立体纹理较明显，对于立体纹理花型，选取的组织组合为鱼鳞、罗纹、令士、鼓包、绞花组织中的至少两种。这也是本发明的创新点之一。

2.钩编镂空花型的仿真模拟。在完成花型设计和组织组合确认后，在毛针织设计系统的Design设计软件中完成以下操作：(1)利用“新建编织”工具，根据纱线成分、颜色、细度、常规密度、针型新建针织基础花型文件；(2)根据确定的组织组合，利用“线圈编辑”工具制作钩编组织单元循环花型，并重复填充满整个编织区域。(3)利用“线圈模拟”工具，选中相对应的纱线，设置各项纱线参数，纱线颜色，对花型进行仿真模拟。不需要经过传统的花型设计-实物打样-花型修改-实物打样的多次循环修改和实物打样，就能直观地呈现花型设计效果，节省时间、人力和物料。

3.花型组织文件的确认与导入。将步骤2中的模拟效果与步骤1中的设计效果进行比较，若效果相似度未达到要求，则回到“线圈编辑”功能，对花型组织的编织工艺进行修改，修改后再次通过“线圈模拟”工具进行仿真模拟，直到达到要求为止；若效果相似度达到要求，则将花型组织文件导入毛针织设计系统的Knitpaint软件中。这里提到的“花型组织文件”是根据编织工艺，利用相对应的编织色码绘制出来的一个文件，该文件贯穿花型制作流程的4个步骤。在步骤1中编织工艺确认后就可以绘制整个文件；步骤2中可以根据这个文件进行仿真模拟；在步骤3中确认并导入到编程软件中；在步骤4中需要对该文件进行处理，设置参数段值，编译出上机文件才能导入到设备中进行织片的编织。

4.编织上机文件的制作。在毛针设计系统的Knitpaint编程软件中，制作编织上机文件。包括步骤：(1)将已导入毛针织设计系统的Knitpaint编程软件中的花型组织文件进行边缘处理。(2)在花型左右两边加入附加功能线，在相对应的位置设置相关的功能段值，如：纱嘴段值、纱环密度段值、卷布拉力段值等。(3)利用“自动控制设定”工具，制作上机文件，在此过程中，设置机型、纱嘴位置、纱嘴种类等参数。(4)导出上机文件。

5.将导出的上机编织文件，导入到相对应针型的电脑横机设备上，并在步骤4中“附加功能线上”设置的功能段值对应的参数值设置数值，设置后启动设备进行编织。参数值设置原则：密度根据一个线圈的长度设置，为环长值；速度单位为m/s；卷布拉力是指罗拉卷住布片向下拉的作用力，以编织区域编织时用到的织针多少来确定最大和最小两个数值，没有单位。

实施例

本实施例中采用的制造设备为SES122SL-7G SHIMA SEIKI全自动双针床电脑横机，该设备为双系统，1对针床(前针床和后针床各1块)，后针床具有横移功能，两个针床都具有翻针功能，标准配置8把纱嘴；毛针织设计系统为SDS·ONE APEX3-4SHIMA SEIKI全自动电脑横机花型设计系统；纱线原料为奶白色16/2Nm 55/20/25羊毛/棉/尼龙混纺纱。编织步骤按照图1“毛针织钩编组织制作流程图”，具体如下：

1.钩编镂空花型的设计和组织组合的确定。本实施例选择大孔洞钩编镂空效果花型，以毛针织的网眼组织为基础，结合网眼、双反面、四平空转复合组织。采用双反面是为了使织物更立体，更接近手工钩编效果；采用四平空转组织是为了在空针上重新编织时防止线圈脱散，边缘更美观，这种空针编织的方法会使孔眼更大，更接近手工钩编效果。

2.钩编镂空花型的仿真模拟。如图2所示，钩编花型设计和仿真模拟的具体操作步骤如下：(1)利用“新建编织”工具，根据纱线成分、细度、常规密度新建针织基础花型文件，具体的参数设置如下：规格为80针*70行；针型为7G；基准密度为横密3.6针/cm，纵密4.4行/cm；颜色为奶白色。(2)利用“线圈编辑”工具，依据设计要求设计钩编镂空花型，并根据纱线细度确定针型规格；(3)根据确定的组织组合，在设计软件中制作钩编组织单元循环花型，并重复填充满整个编织区域。本实施例，纱线参数设置为8.00Nm；纱线条数为2条；设置为高品质毛羽；毛羽密度为中厚；毛羽长度为3mm。

3.花型组织文件的确认与导入。在本实施例中，将步骤2中的模拟效果与步骤1中的设计效果相似度设为不低于95％。将达到效果相似度要求的花型组织文件导入毛针织设计系统的Knitpaint软件中。

4.利用毛针设计系统中的Knitpaint编程软件，制作编织上机文件。本步骤中绘制花型所用到的编织色码根据步骤1中确定的编织工艺来选择和定义。如图3所示，包括如下步骤：(1)将已导入毛针织设计系统的Knitpaint编程软件中的花型组织文件进行边缘处理，边缘处理具体如下：将花型两侧边缘第1枚线圈上带有翻针动作且线圈转移到编织区域外的编织色码、沿着机头运行方向的最后1枚线圈为空针起头编织的总针编织色码、以及编织空转的编织色码均改为前编织色码；(2)在花型左右两边加入附加功能线，在相对应的位置设置功能段值，如纱嘴段值、纱环密度段值、卷布拉力段值等，在此设置的功能段值在后续步骤5编织步骤中会显示在设备的相关界面上，编织前需要根据要求在功能段值填入设置数值。附加功能线的操作如下：框选花型编织区域及纱嘴起始位置区域，利用“附加功能性”工具中“自动描绘”功能，设置织片编织的下摆类型、编织结束时的落布类型、纱嘴在每一横列编织结束位置以及织片编织区域在针床上的位置。在本实施例中，具体的段值参数设置为：纱嘴段值数值4；纱环长段值数值5；卷布拉力段值数值4(编织)、14(翻针)；速度段值数值11(编织)、12(翻针)。(3)利用“自动控制设定”工具，制作上机文件，在此过程中，设置机型、纱嘴位置、纱嘴种类等参数。此步骤中设置的机型、纱嘴种类需要与后续编织步骤中采用的机器型号、机器上纱嘴的类型相匹配，而纱嘴位置需要与机器上的导轨相对应。通常，横机上有4条导轨，每条导轨上有前后各1条供纱嘴运行的轨道，每条轨道左右各有2把纱嘴，从前针床位置到后针床轨道编号为1～8。本实施例的参数设置为：机型设置：型号SES122；针床尺寸120；机型SL；针数7；纱嘴号码：在纱嘴段值4中设置主纱嘴号码为4。纱嘴设置：纱嘴位置左边，轨道左，种类N(普通纱嘴)；其中7号纱嘴为封口纱纱嘴，8号纱嘴为起底纱和分离纱。需要注意的是，在此步骤中，设置的纱嘴号码与横机上的导轨和导轨上的纱嘴相对应并已在步骤3中的附加功能性L4上设置的纱嘴字段4上填写。(4)参数设置好之后，导出上机文件，并在该软件中进行模拟编织，检查是否有错误。(5)确认并导出上机文件。

5.将导出的上机编织文件，导入到相对应针型的电脑横机设备上，并在步骤4中“附加功能线上”设置的功能段值对应的参数值设置数值，设置后启动设备进行编织。本实施例参数值设置如下：纱环长段值5上设置：前床9.0，后床9.0；卷边拉力段值：编织4为35/40(最小值/最大值)；翻针14为48/51(最小值/最大值)；速度段值：编织11：1m/s，翻针12：0.8m/s。

在本实施例中横机执行的编织工艺见图4，在图4中以正面面对前针床为参照，以后针床左右横移为标准。纵行数代表每一枚织针，前针床用1、2、3......表示，后针床用1`、2`、3`......表示，其中10枚织针为横向的一个单元循环组；横列数表示机头编织的行数，用1、2、3......表示横列数，其中14个编织横列为纵向的一个单元循环组。初始状态：机头、纱嘴停在左侧位置，前针床编织区域内满针带有编织线圈，后床空针。以第6-15枚线圈的单元循环组为例，1个单元循环组的编织步骤如下：

(1)机头由左向右运行，第1系统带纱嘴编织第1横列，其中前床织针全部参加编织，后床织针不工作。第2系统将前床第7、8、12、13枚线圈翻至后床对应的第7`、8`、12`、13`枚织针上；后针床向左横移1个针距，机头由右向左运行，第1系统将后床第7`、12`枚织针上的线圈翻至前床第6、11枚织针上，与原织针上的线圈重叠；后针床回到原位，并向右横移1个针距，机头由左向右运行，第1系统将后床第8`、13`枚织针上的线圈翻至前床第9、14枚织针上，与原织针上的线圈重叠。

(2)机头由右向左运行，第1系统带纱嘴编织第2横列，其中前床第6、9、10、11、14、15枚织针编织，第7、8、12、13枚织针空针不织，后床织针不工作；第2系统将前床第6、9、11、14枚线圈翻至后床对应的第6`、9`、11`、14`枚织针上；后针床向左横移1个针距，机头由左向右运行，第1系统将后床第6`、11`枚织针上的线圈翻至前床第5(对应单元循环组中第15枚线圈)、10枚织针上，与原织针上的线圈重叠；后针床回到原位，并向右横移1个针距，机头由右向左运行，第1系统将后床第9`、14`枚织针上的线圈翻至前床第10、15枚织针上，与原织针上的线圈重叠。

(3)机头由左向右运行，第1系统带纱嘴编织第3横列，其中前床织针全部参加编织，后床第6`、7`、8`、9`、11`、12`、13`、14`枚织针参加编织，第10`、15`枚织针不工作。

(4)机头由右向左运行，第1系统带纱嘴编织第4横列，其中前床织针全部参加编织，后床第6`、7`、8`、9`、11`、12`、13`、14`枚织针持圈不编织，第10`、15`枚织针不工作。

(5)机头由左向右运行，第1系统带纱嘴编织第5横列，其中前床织针全部持圈不编织，后床第6`、7`、8`、9`、11`、12`、13`、14`枚织针参加编织，第10`、15`枚织针不工作。第2系统将后床第6`、7`、8`、9`枚线圈翻至前床对应的6、7、8、9枚织针上，与原织针上的线圈重叠。

(6)机头由右向左运行，第1系统带纱嘴编织第6横列，其中前床织针全部参加编织，后床第11`、12`、13`、14`枚织针持圈不编织，第6`、7`、8`、9`、10`、15`枚织针不工作。

(7)机头由左向右运行，第1系统带纱嘴编织第7横列，其中前床织针全部参加编织，后床第11`、12`、13`、14`枚织针持圈不编织，第6`、7`、8`、9`、10`、15`枚织针不工作。第2系统将前床第14、15、6、7、8、9、10、11枚线圈翻至后床对应的第14`、15`、6`、7`、8`、9`、10`、11`枚织针上；后针床向左横移1个针距，机头由右向左运行，第1系统将后床第14`、15`、6`、7`枚织针上的线圈翻至前床第13、14、5(对应单元循环中第15枚织针)、6枚织针上，其中第13枚织针上有2枚重叠线圈；后针床回到原位，并向右横移1个针距，机头由左向右运行，第1系统将后床第8`、9`、10`、11`枚织针上的线圈翻至前床第9、10、11、12枚织针上，其中第12枚织针上有2枚重叠线圈。

(8)机头由右向左运行，第1系统带纱嘴编织第8横列，其中前床第6、7、9、10、11、12、13、14、15枚线圈编织，第8枚织针空针不织，后床第12`、13`枚织针持圈不编织，第6`、7`、8`、9`、10`、11`、14`、15`枚织针不工作。第2系统将前床第6、7、9、10、11、12、13、14、15枚织针上的线圈翻至后床对应的织针6`、7`、9`、10`、11`、12`、13`、14`、15`上。其中第12`、13`织针上有2枚重叠线圈。

(9)机头由左向右运行，第1系统带纱嘴编织第9横列，其中前床织针不工作，后床全部织针参加编织。

(10)机头由右向左运行，第1系统带纱嘴编织第10横列，其中前床织针不工作，后床全部织针参加编织。第2系统将后床全部织针(第6`-15`枚)上的线圈翻至前床对应的织针(第6-15枚)上。

(11)机头由左向右运行，第1系统带纱嘴编织第11横列，其中前床全部织针参加编织，后床织针不工作；第2系统将前床第7、8枚线圈翻至后床对应的第7`、8`枚织针上；后针床向左横移1个针距，机头由右向左运行，第1系统将后床第7`枚织针上的线圈翻至前床第6枚织针上，与原织针上的线圈重叠；后针床回到原位，并向右横移1个针距，机头由左向右运行，第1系统将后床第8`枚织针上的线圈翻至前床第9枚织针上，与原织针上的线圈重叠。

(12)机头由右向左运行，第1系统带纱嘴编织第12横列，其中前床第6、9、10、11、12、13、14、15枚织针参加编织，第7、8枚织针空针不织，后床织针不工作；第2系统将前床第6、9、12、13枚线圈翻至后床对应的第6`、9`、12`、13`枚织针上；后针床向左横移1个针距，机头由左向右运行，第1系统将后床第6`、12`枚织针上的线圈翻至前床第5(对应单元循环组中第15枚线圈)、11枚织针上，与原织针上的线圈重叠；后针床回到原位，并向右横移1个针距，机头由右向左运行，第1系统将后床第9`、13`枚织针上的线圈翻至前床第10、14枚织针上，与原织针上的线圈重叠。

(13)机头由左向右运行，第1系统带纱嘴编织第13横列，其中前床第7、9、10、11、12、14、15枚织针参加编织，第6、8、13枚织针空针不编织，后床织针不工作。

(14)机头由右向左运行，第1系统带纱嘴编织第14横列，其中前床第6、8、10、11、12、13、14、15枚织针参加编织，第7、9枚织针空针不编织，后床织针不工作。

6.在横机完成编织后，将织片进行锁眼封口，洗水，整烫。整烫后的奶白色样品见图5。

从图5可以看出，采用本发明提供的技术方案制作的花型风格接近手工钩编；而且采用设计系统进行花型设计、仿真模拟、上机文件制作，不需要进行多次实物打样、实物效果与设计效果对比，节省了大量的时间成本、人力成本和物料成本。

Claims (5)

1.一种钩编花型的制作方法，包括以下步骤：

(1)钩编花型的设计和组织组合的确定：花型的设计可以采用传统方式也可以采用设计软件进行设计；花型设计完成后找出实现花型效果的编织组织组合；根据编织组织组合确定编织工艺；

(2)钩编花型的仿真模拟：在毛针织设计系统的Design设计软件中完成，包括：利用“新建编织”工具新建针织基础花型文件；根据确认的组织组合，利用“线圈编辑”工具制作钩编组织单元循环花型，并重复填满整个编织区域；利用“线圈模拟”工具，对设计的花型进行仿真模拟；在毛针织设计系统中形成花型组织文件；

(3)花型组织文件的确认与导入:将所述步骤2中的花型的仿真模拟效果与所述步骤1中的花型的设计效果进行比较；若效果相似度未达到要求，则回到“线圈编辑”功能，对所述花型组织组合的编织工艺进行修改，修改后再次通过“线圈模拟”工具进行仿真模拟，直到达到要求为止；若效果相似度达到要求，则将毛针织设计系统中形成的花型组织文件导入毛针织设计系统的Knitpaint软件中；

(4)编织上机文件的制作:在毛针设计系统的Knitpaint编程软件中，制作编织上机文件，包括：将导入的所述花型组织文件进行边缘处理；在花型左右两边加入附加功能线，在相对应的位置设置相关的功能段值；利用“自动控制设定”工具，制作并导出上机编织文件；所述的“边缘处理”包括将花型两侧边缘第1枚线圈上带有翻针动作且线圈转移到编织区域外的编织色码、沿着机头运行方向的最后1枚线圈为空针起头编织的总针编织色码以及编织空转的编织色码均改为前编织色码；

(5)横机制造：将导出的上机编织文件导入到相应针型的电脑横机上，并对步骤4中所述的“相关的功能段值”对应的参数值设置数值，设置后启动设备进行编织；所述横机至少具有前后一对针床且至少一个针床能左右移动并具有翻针功能，带有至少一个及以上的系统并有4把及以上的纱嘴。

2.如权利要求1所述的一种钩编花型的制作方法，其特征在于：步骤5中所述的横机具有沉降片和压脚。

3.如权利要求1所述的一种钩编花型的制作方法，其特征在于：对于钩编镂空效果花型，选取的组织组合为以毛针织的网眼组织为基础，结合网眼、双反面、四平空转复合组织中的至少一种。

4.如权利要求1所述的一种钩编花型的制作方法，其特征在于：对于立体纹理花型，选取的组织组合为鱼鳞、罗纹、令士、鼓包、绞花组织中的至少两种。

5.如权利要求1所述的一种钩编花型的制作方法，其特征在于：步骤4中所述的“在花型左右两边加入附加功能线，在相对应的位置设置相关的功能段值”包括：框选花型编织区域及纱嘴起始位置区域；利用“附加功能性”工具中“自动描绘”功能，设置织片编织的下摆类型、编织结束时的落布类型、纱嘴在每一横列编织结束位置以及织片编织区域在针床上的位置。

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